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avaliação ergonomica em uma industria quimico farmaceutica

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					Segurança do Trabalho: Avaliação Ergonômica numa Indústria
Químico-Farmacêutica


Carlos de Souza Almeida (UFRJ) calmeida@wnetrj.com.br
Lucyana Carvalho de Oliveira (UFRJ) lucyana@globalpoint.com.br
Mônica Santos Salgado (UFRJ) monica_salgado@ig.com.br
Assed Naked Haddad (UFRJ) assed@civil.ee.ufrj.br


Resumo

A ergonomia contribui para que o trabalho seja projetado de forma a que
os trabalhadores
possam ter melhor desempenho, e isso significa cuidar tanto do organismo
das pessoas como
de sua produção de trabalho. Este trabalho apresenta a avaliação
ergonômica no setor de
embalagem de uma indústria químico-farmacêutica. A partir das análises de
riscos são
apresentados o diagnóstico e as sugestões de melhorias visando ao aumento
de produtividade
com garantia da segurança do trabalhador.
Palavras chave: Ergonomia, Engenharia de Segurança.

1. Introdução
A questão da segurança do trabalhador está diretamente relacionada com o
processo de
trabalho. Dessa forma, seria impossível atuar de forma preventiva em
engenharia de
segurança sem analisar a lógica da produção adotada pelas empresas. Para
entender a lógica
do processo de produção e intervir preventivamente, é necessário analisar
cada setor da
empresa separadamente, considerando suas especificidades.

O objetivo deste trabalho é apresentar as sugestões de melhoria para os
processos do setor de
embalagem em uma indústria químico-farmacêutica. Através dos fluxogramas
de processos e
da análise preliminar de riscos (APR) foi possível realizar um
diagnóstico preliminar e
apresentar sugestões de melhoria. Vale ressaltar que este trabalho
refere-se a uma empresa
específica que recebe o nome fantasia de PHARMACO, não sendo possível
generalizar as
situações aqui apresentadas.

Este artigo foi extraído da monografia de final de Curso de Engenharia de
Segurança do
Trabalho, tendo sido apresentada e aprovada.
2. Descrição do funcionamento da empresa e suas atividades
A “PHARMACO”, nome fantasia adotado, é uma Indústria Químico-Farmacêutica
de grande
porte, multinacional com sucursal no Brasil, localizada em Jacarepaguá,
na cidade do Rio de
Janeiro. Seu parque industrial foi projetado para esta atividade e
construído em 1977,
ocupando 51.146m² de um terreno de 287.681m² contando com extensa área
verde.

Na PHARMACO são produzidos, no seguimento farmacêutico, antialérgicos,
corticóides,
antiinflamatórios não hormonais, antibióticos, oncológicos e produtos
para o sistema nervoso
central, e no seguimento de consumo, protetores solares, bronzeadores,
antigripais e
descongestionantes nasais. Os produtos finais são classificados em
sólidos e líquidos.

Existem dois processos de fabricação dos produtos, que são diferenciados
basicamente pela
esterilidade dos ambientes de trabalho. Na Produção Estéril, as áreas de
trabalho são
totalmente esterilizadas, para produção de colírios e injetáveis. O
segundo processo é a
Produção Não Estéril, onde é mantido um alto padrão de higienizarão, mas
os ambientes não
são esterilizados. Neste processo é produzida a maioria dos produtos da
Indústria, como os

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comprimidos, cápsulas, drágeas, cremes, pomadas, xaropes e líquidos em
suspensão. Os
produtos, sejam de qualquer tipo de processo, são entregues a granel para
análise do controle
de qualidade.

O setor de embalagem solicita ao almoxarifado o material para embalar. E
só após a
embalagem é considerado o Produto Acabado (PA), que passa pela análise do
controle de
qualidade final. Se aprovado, segue para a Expedição. Caso o controle de
qualidade reprove o
produto acabado, em alguns casos, o granel é separado da embalagem que é
descartada e, se o
granel for recuperável, volta para a análise do controle de qualidade na
saída da produção. Em
outros casos, o granel é enviado para o setor de descarte com a
embalagem.

3. Quadro funcional e análise dos acidentes de trabalho
O Quadro I apresenta o quadro de funcionários em 2002, comparando 1998.
Observa-se que
neste período a empresa passou por um processo de reformulação que
resultou na redução do
seu quadro de funcionários.

Setores Número de funcionários Situação
1998 2002
Embalagem 147 142 - 3%
Controle da qualidade 58 58 0
Almoxarifado e expedição 71 58 - 18%
Fabricação de sólidos 26 22 - 15%
Fabricação de injetáveis (estéril) 33 41 + 24%
Administração 198 124 - 37%
Refeitório 23 21 - 8%
Engenharia 55 45 - 18%
Fabricação de líquidos, cremes e pomadas 5 8 + 60%
Estação trat. Efluentes 4 3 - 25%
Depósito inflamáveis 3 0 eliminado
Outros setores Não informado 90 -
TOTAIS 704 612

Quadro 1 – Funcionários da empresa

Conforme foi possível verificar o único setor que teve aumento no número
de contratações foi
setor de produção (fabricação). Entretanto, vale a pena destacar que o
setor de embalagem
permaneceu praticamente com o mesmo quadro de funcionários, passando de
147
funcionários em 1998 para 142 em 2001. Estes dados levam à seguinte
reflexão: se houve
aumento no número de funcionários trabalhando   na produção de
medicamentos,
consequentemente houve aumento na PRODUÇÃO de   medicamentos, e esse
aumento não foi
acompanhado de novas contratações no setor de   embalagem. A partir dessa
constatação,
passou-se à análise dos acidentes de trabalho   ocorridos nos últimos anos.
Os resultados
obtidos estão apresentados no Quadro 2.

Setor da empresa 1998 2001
Embalagem 39% 44%
Fabricação 21% 19%
Outros 40% 37%

Quadro 2 – Acidentes ocorridos na empresa

A comparação entre os valores para os dois anos comparados, permitiu
concluir que o setor de
embalagens ainda é o responsável pelo maior número de acidentes dentro da
empresa. A
análise dos RAT (Relatórios de Acidentes de Trabalho) permitiu verificar
que, a exemplo do
que já ocorria em 1998, a maior parte dos acidentes ocorreu nas máquinas
automáticas.

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Considerando o aumento nas contratações do setor de fabricação e a
manutenção do número
de funcionários no setor de embalagem, pode-se concluir que deve ter
ocorrido um aumento
no ritmo de trabalho dos funcionários do setor de embalagem devido à
natural necessidade da
empresa de distribuir os medicamentos produzidos (escoamento da
produção). Esta hipótese
explicaria o porquê do grande número de acidentes ocorridos exatamente
naquele setor.

Com base nestes aspectos, passou-se à análise do fluxograma do processo
de trabalho no setor
de embalagem visando à identificação dos riscos para o trabalhador.

4. Descrição dos processos de trabalho no setor de embalagem: líquidos e
pomadas
Considerando que houve um aumento de 60% na quantidade de funcionários
trabalhando no
setor de fabricação de líquidos cremes e pomadas serão apresentados,
neste trabalho, apenas
os fluxogramas destas duas linhas de embalagem e a Análise preliminar de
riscos realizada
para cada um deles.

4.1 Líquidos
A PHARMACO possui duas linhas de embalagem para medicamentos com esta
características: embalagem com frascos de vidro ou plásticos. Na linha de
embalagem que
trabalha com os frascos de vidro, o medicamente em si (xarope) vem do
setor de produção
canalizado, por tubulações aéreas que estão ligadas às máquinas
enchedoras sem interferência
manual. Os frascos de vidro são colocados na máquina manualmente por um
funcionário que,
além desta função, também verifica qualquer necessidade de regulação da
máquina
enchedora, verificando ajustes quando ocorre algum problema (frascos que
emperram e se
quebram, posicionamento errado do frasco na máquina, etc). Após o
enchimento os frascos
seguem para receberem as tampas também automaticamente. As tampas também
vem por
uma canalização aérea. Os medicamentos já saem desta etapa, então, dentro
dos frascos
devidamente lacrados.

Existem funcionárias treinadas especificamente para realizar o primeiro
controle de qualidade
nesta linha de embalagem, verificando não apenas quanto à conformidade
das tampas, como
do aspecto do líquido, retirando da linha qualquer medicamento que não
esteja com as
características adequadas. Para a realização dessa tarefa existe um posto
de trabalho intitulado
“lente”, onde o trabalho da funcionária consiste em ficar sentada olhando
fixamente para uma
luz que fica atrás da esteira por onde passam os vidros, já com os
medicamentos, verificando
a viscosidade dos mesmos. Os frascos seguem na linha de montagem agora
para serem
colocados dentro da caixa juntamente com a respectiva bula.


Foto 1 – Segunda etapa - embalagem de xaropes Foto 2 – Trabalho de
regulação – “lente”

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A controladora da linha é responsável por abastecer a mesma com as caixas
(que vem
dobradas e são armadas pela máquina), bem como colocar as bulas (que vem
abertas e são
dobradas automaticamente). O frasco é colocado na embalagem (que já
recebe a impressão
com a data de validade) junto com a bula. Após esta etapa o medicamente é
pesado e, estando
fora do limite de tolerância definido na balança, ele pode ser reje itado
– rejeito de balança. Se
for aprovado ele segue para a última etapa os medicamentos são
acondicionadas manualmente
em grandes caixas de papelão e são embalados indo para a quarentena
(almoxarifado). Antes,
entretanto, de colocar os medicamentos embalados na caixa para o despacho
existe um
funcionário que faz a última verificação visual, separando as embalagens
mal lacradas ou com
a data de vencimento manchada das demais (controle da qualidade).

MEDICAMENTO
VEM POR LINHA
AÉREA
FRASCOS DE
VIDRO SÃO
COLOCADOS
MANUALMENTE
MÁQUINA ENCHEDORMÁQUINA ENCHEDORA:
COLOCAÇÃO DO MEDICAMENTO
NOS FRASCOS E COLOCAÇÃO
DAS TAMPAS
VERIFICAÇÃO
VISUAL DO
MEDICAMENTO
(VISCOSIDADE EDA COLOCAÇÃO
DAS TAMPAS
EMBALAGENS DE
PAPELÃO SÃO
COLOCADAS
MANUALMENTE
BULAS SÃO COLOCADAS
MANUALMENTE
MÁQUINA ENCARTUCHADORAMÁQUINA ENCARTUCHADORA: O
FRASCO E A BULA SÃO
COLOCADOS NAS EMBALAGENS DE
PAPELÃO
REJEITO DREJEITO DEBALANÇBALANÇAMEDICAMENTOS SÃO
COLOCADOS EM
CAIXAS DE PAPELÃO,
PASSANDO PELA
ÚLTIMA VERIFICAÇÃO
VISUAL
EXPEDIÇÃO
ROTULADEIRROTULADEIRATAMPAS VEM POR
CANALIZAÇÃO
AÉREA
Figura 1 – Mapo-fluxo do Setor de Embalagens: líquidos

4.2 Pomadas
O medicamento vem em tambores metálicos que são conecta dos à máquina
enchedora. Os
mesmos profissionais que abastecem a máquina enchedora com o medicamento
são
responsáveis pelo abastecimento da máquina com as bisnagas vazias. As
bisnagas vazias,
prontas para receberem o medicamento, vem em caixas de papelão e são
abertas por
profissionais que erguem os pacotes do chão e acoplam à enchedora.


Foto 3 – Linha de pomadas: colocação das bisnagas vazias na máquina para
envasamento com pomada

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Depois, as bisnagas, já preenchidas com o medicamento e lacradas, seguem,
através de uma
esteira rolante, para a máquina encartuchadeira, onde serão colocadas
juntamente com a bula
nas caixas. Existe uma funcionária responsável por alimentar a máquina
com as caixas e as
bulas. Da mesma forma que na linha de líquidos, as embalagens vem abertas
e são armadas
automaticamente, e as bulas vem abertas e são dobradas automaticamente.

M Á Q U I N A EN C H ED O R A :MÁQUINA ENCHEDORA:
C O L O CA ÇÃ O D O
ME D IC A ME N T O N A S
BIS N A G AS
C O L O CA ÇÃ O
D A S B ISN A G A S
VA Z IA S
MA N U A L ME N T E
C O L O CA ÇÃ O
MA N U A L D O
M E DIC A M E NT O
NA M Á Q U IN A
EN C H ED O R A
BIS N AG A S COM O
M E DIC A M E NT O S E G U E M
P O R UM A E S T E IR A À
MÁ Q U IN A
E N C A R T UC HA DE IR A
M Á Q U I N A E N C A RTU C H A DO RA MÁQUINA ENCA R T UC HAD ORA: A
B IS N A G A E A B U LA S Ã O
C O LO C A D O S N A S EM B A LA G E N S D E
PA PE L Ã O
EM B A LA G E N S D E
PA P E L Ã O SÃ O
COL O C A DA S
MA N U A L ME N T E
B U LA S S Ã O C O LO C A D A S
MA N U A L ME N T E
RE J E I T O D EREJEITO DEBA LAN Ç BALAN ÇAME D IC A ME N T O S S Ã O
C O LO C A D O S EM
C A IX A S D E PA PE L Ã O ,
PA SS A N D O PE L A
Ú L T IM A V E R IF ICA ÇÃ O
VIS U A L
EXP E DI ÇÃO
Figura 2 – Mapo-fluxo do Setor de Embalagens: pomadas

Por várias vezes verificou-se a interrupção no funcionamento da máquina
enchedora uma vez
que bisnagas caem ao chão no momento da colocaçã o na máquina, ou
engancham no
momento de descerem até a esteira que levaria às demais etapas do
processo. A mesma
profissional responsável por alimentar a encartuchadeira com as bulas e
as caixas de papelão
deve observar quando existe este tipo de interrupção para colocar as
bisnagas com o
medicamento manualmente na esteira. O medicamento, já na embalagem, vai
ao controle de
peso para controle da qualidade (rejeito de balança). Em seguida, os
medicamento já na
embalagem vão à encaixotadeira e para a expedição.

5. Avaliação ergonômica através da APR – Análise Preliminar de Riscos
Dando continuidade à avaliação dos riscos especificamente para o setor de
embalagem,
aplicou-se a metodologia da APR – Análise Preliminar de Riscos. Os
cenários de acidente
foram classificados em categorias de freqüência, as quais fornecem uma
indicação qualitativa
da freqüência esperada de ocorrência para cada um dos cenários
identificados.

CATEGORIA DENOMINAÇÃO DESCRIÇÃO
A EXTREMAMENTE
REMOTA
Conceitualmente possível, mas extremamente improvável de
ocorrer durante a vida útil do processo/instalação.
B REMOTA Não esperado ocorrer durante a vida útil do processo/instalação
C IMPROVÁVEL Pouco provável de ocorrer durante a vida útil do
processo/instalação
D PROVÁVEL Esperado ocorrer até uma vez durante a vida útil do
processo/instalação.
E FREQUENTE Esperado ocorrer várias vezes durante a vida útil do
processo/instalação.

Quadro 3 – Categorias de frequências

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CATEGORIA DENOMINAÇÃO DESCRIÇÃO/CARACTERÍSTICAS
I
DESPREZÍVEL
Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos, à propriedade e/ou
ao meio ambiente. Não ocorrem lesões/mortes de funcionários, de
terceiros.(não funcionários) e/ou pessoas (indústrias e comunidades) o
máximo que pode ocorrer são casos de primeiros socorros ou tratamento
médico menor
II
MARGINAL
Danos leves aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio ambiente. (os
danos materiais são controláveis ou de baixo custo de reparo); Lesões
leves
em empregados, prestadores de serviços, ou em membros da comunidade.
III
CRÍTICA
Danos severos aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio ambiente.
Lesões de gravidade moderada em empregados, prestadores de serviços ou
em membros da comunidade (probabilidade remota de morte). Exige ações
corretivas imediatas para evitar seu desdobramento em catástrofe.
IV
CATASTRÓFICA
Danos irreparáveis aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio ambiente.
Provoca morte ou lesões graves em várias pessoas (empregados,
prestadores de serviços, ou em membros da comunidade)

Quadro 4 – Categorias de severidade dos cenários

FREQUÊNCIA
SEVERIDADE
A B C D E
IV 2 3
III 1 2 3
II 1 1 2 3
I 1 1 1 2 3
SEVERIDADE FREQUÊNCIA RISCO
I.
II.
III.
IV.
Desprezível
Marginal
Crítica
Catastrófica
A. Extremamente remota
B. Remota
C. Improvável
D. Provável
E. Freqüente
1. Desprezível
2. Menor
3. Moderado
4. Sério
5. Crítico

Quadro 5 – Classificação de risco: frequência x severidade

A seguir são apresentadas as APR elaboradas para os principais eventos
identificados nas
linhas do setor de embalagem, conforme mapo-fluxos apresentados
anteriormente.

EVENTO CAUSA CONSEQUÊNCIAS AVALIAÇÃO DO
RISCO
PROVIDÊNCIAS
PROB. SEV. RISCO
Pegar o
pacote com
os frascos de
vidro do
chão.
Pacotes no chão
– em pallets
sem regulação.
•
Dores que podem
levar o operador a
derrubar os frascos.
•
Problemas na coluna
devido ao movimento
inadequado.
E III 3 •
Pallet de altura
regulável conforme
a quantidade de
pacotes
Abrir o
pacote com
um facão
O plástico que
acondiciona os
frascos é
resistente
precisando de
um instrumento
para romper
•
Machucar a mão com
o facão;
•
Derrubar o facão
provocando acidentes
E II 2
•
Sistema de
abertura
incorporado à
máquina.
Travamento
da máquina
(1)
Os frascos
inclinam
provocando o
travamento da
máquina
•
Cortes na mão
durante a retirada dos
frascos;
•
Problemas na coluna
pela postura inadequada.
D II 3
•
Regulação da
máquina de forma
que não haja
condições dos
frascos inclinarem.

Quadro 6 – 1ª parte – APR aplicada ao setor de embalagens – linha de
líquidos

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EVENTO CAUSA CONSEQUÊNCIAS AVALIAÇÃO DO
RISCO
PROVIDÊNCIAS
PROB. SEV. RISCO
Verificação
visual da
viscosidade
do líquido
Não existe na
máquina uma
leitora para
verificar quanto
a este item
•
Dores na coluna por
permanecer muito tempo
numa posição;
•
Incômodo nos olhos
devido ao ofuscamento da
luz forte
E III 3
•
Sistema de
verificação de
viscosidade que
fosse já da própria
máquina.
Travamento
da máquina
(2)
As tampas que
vem por via
aérea
engancham
•
Problemas na coluna
devido a necessidade de
fazer força para
desemperrar a tampa.
D III 3
•
Regulação da
máquina de forma
que apenas uma
tampa de cada vez
possa chegar.
Retirada dos
medicamentos
rejeitados
Os
medicamentos
podem ser
rejeitados
devido ao peso
ou aspecto do
líquido.
•
Problemas na coluna
devido a necessidade de
abaixar para pegar os
frascos que caem à altura
do chão.
E III 3
•
Colocação de
uma bandeja com
rodas sob o local
dos rejeitos para
facilitar a retirada.

Quadro 6 – 2ª Parte – APR aplicada ao setor de embalagens – linha de
líquidos

EVENTO CAUSA CONSEQUÊNCIAS AVALIAÇÃO DO
RISCO
PROVIDÊNCIAS
PROB. SEV. RISCO
Pegar o Os pacotes das •
Problemas na coluna •
Pallets com
pacote com bisnagas ficam porque os pacotes das E III 4 regulação de
altura .
os as empilhados ao, bisnagas ficam à altura do
bisnagas do lado da chão (agachamento e
chão. máquina
enchedora
torção)
Colocar as Necessidade de •
Problemas na coluna •
Plataforma com
bisnagas na
bandeja
colocar as
bisnagas na
porque a altura de
colocação das bisnagas é E III 3 altura adequada à
realização desta
metálica de máquina elevada (necessidade do tarefa,
alimentação profissional esticar para
da alcançar a altura da
enchedora máquina)
Travamento As bisnagas •
Possibilidade de •
Plataformas
da máquina engancham
provocando a
interrupção na
linha enchedora
quedas porque os
profissionais trabalham em
plataformas descontínuas e
lisas (sem ranhuras)
D III 4 contínuas e com
piso antiderrapante,
projetadas de forma
a envolver a
contornar o
perímetro da
máquina enchedora.
Colocação O travamento •
Estresse causado pela •
Liberação das
manual de
bisnagas
da fase 1
(enchedora) não
velocidade da máquina e
necessidade de acompanhar E II 3 áreas de
movimentação da
com o interrompe a o ritmo da mesma; profissional para
medicament outra parte da facilitar a
o na linha de linha de movimentação.
embalagem embalagem

Quadro 7 – 1ª Parte – APR aplicada ao setor de embalagens – linha de
pomadas

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EVENTO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS AVALIAÇÃO DO
RISCO
PROVIDÊNCIAS
PROB. SEV. RISCO
Retirada dos
medicament
os rejeitados
Os
medicamentos
podem ser
rejeitados
devido ao peso
•
Problemas na coluna
devido a necessidade de
abaixar para pegar as
bisnagas que caem à altura
do chão.
E III 3
•
Colocação de
uma bandeja com
rodas sob o local
dos rejeitos para
facilitar a retirada.

Quadro 7 – 2ª Parte – APR aplicada ao setor de embalagens – linha de
pomadas

6. Considerações finais
O setor de embalagem da PHARMACO foi considerado o mais indicado para a
realização do projeto de engenharia de segurança porque foi onde ocorreu
a maior quantidade
de acidentes em toda a empresa. Vale ressaltar que as medidas de proteção
ao homem
funcionam como endomarketing (formação de imagem junto aos funcionários)
uma vez que
deixa claro o valor que a empresa atribui a cada posto de trabalho. Entre
as recomendações
encaminhadas à empresa destacam-se:

•
Todas as linhas possuem movimentos repetitivos, neste caso, a
recomendação seria a
realização de rodízio a cada 50 minutos e criação da folga compensatória
para todos os postos
de trabalho.
•
Necessário também, em curto prazo, realizar a revisão na postura dos
colaboradores
durante a atividade de trabalho executando as correções e adaptando os
postos de trabalho as
características, habilidades e limitações de cada trabalhador.
•
A plataforma utilizada na linha 2 do setor de pomada (foto 5 e 6),
necessita de urgente
modificação, coloca em risco o colaborador e dificulta o processo de
regulação, além de
facilitar a postura inadequada quando da operação do sistema.
As recomendações apresentadas, elaboradas com base na avaliação do
processos de trabalhos
adotados pelo setor de embalagem da empresa, foram encaminhadas à empresa
e constituíram
recomendações adotadas pelas equipes de trabalho.

Referência

ALMEIDA, C. S., OLIVEIRA, L. C., SALGADO, M. S. Análise de Segurança do
Trabalho e Avaliação

Ergonômica em um Ambiente de Trabalho de uma Indústria Químico -
Farmacêutica Monografia, Pós-

Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho, EP/UFRJ, 2002

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