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doc-Datei - Ss99 a1a

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					BORA
Erläutern sie kurz die heuristischen Verfahren zur Festsetzung der BS.
Allgemein gilt es, die BS so fest zusetzen, daß gerade noch eine vollständige Kapazitätsauslastung
gegeben ist. Man unterscheidet dabei 2 Verfahren. Erstens das Probierverfahren, hier erfolgt eine
schrittweises Absenken der BS bis es zu einem Knickpunkt der Leistungskurve kommt, gem. der
Trichterformel DZp,MG=MBp/MLp . Man legt dabei MB und damit BS so fest, daß die angestrebte
Kapazitätsauslastung gerade noch erreicht wird. Dabei sollte ein Leistungseinbruch vermieden werden
bzw. man versucht das praktische Minimum der DZ zu erreichen. Das zweite Verfahren ist das
Simulationverfahren, hier gewinnt man durch Simulationsexperimente Aussagen die Verläufe der
Funktionen ML(MB), DZ(MG).

Analytische Verfahren zur Festsetzung der BS:
Schätzverfahren (Lorenzkurve und gewichtete Mittelwerte), Ermittlung unter Rückgriff auf
Trichterformel DZ = MB/ML.

Wie wirkt sich die Pufferzeit PZ, die im Rahmen der analytischen Verfahren zur Festlegung der
BS angesetzt wird auf die Anzahl der freizugebenden Aufträge aus?
Die PZ wirkt sich unmittelbar auf den Schätzwert für DZp,MG aus. Dieser Schätzwert beeinflußt
seinerseit den Wert der BS gem. BS=MLp*(DZp,MG+T). Setzt der Disponent eine erhöhte PZ an, erhöht
sich unabhängig vom gewählten Schätzverfahren der Schätzwert für DZ p,MG was letztendlich zu einem
erhöhten Wert der BS führt. Die Belastungskonten der zugehörigen Arbeitssysteme werden später
gesperrt. Gegenüber der Ausgangssituation können folglich mehr Aufträge freigegeben werden,
reziprok wenn PZ gesenkt wird.

Wann ist die gewichtete mittlere DZ gem Trichterformel gleich der effektiven DZ?
Wenn alle DZ identisch oder alle Auftragszeiten AZ identisch.

Gem. den Vertreten der BORA besteht die Hauptzielsetzung von BORA in der Reduzierung der
DZ, Kritik.
Bei BORA dominiert die Zielsetzung eines vollständigen Kapazitätsauslastung. Eine nenneswerte
Reduktion der DURCHLAUFSZEIT bei Anwendung der Einlastungsmethode kann nur erreicht werden,
indem wesentlich umfangreichere Auftragsbestände freigeben werden, als zur Auslastung der Kap
erforderlich sind. Verkürzung der DURCHLAUFSZEIT i.d.R. dort, wo die angestrebten BS erheblich
überschritten werden.

Welche Voraussetzung für einen erfolgreichen Einsatz von BORA ist hinsichtlich der jeweiligen
Fertigungsauftragsgrößen zu erfüllen? Welche Probleme könnte ein Fehlen dieser
Einsatzvoraussetzung nach sich ziehen?
Die angestrebte vollständige Kapazitätsauslastung läßt sich nur dann erreichen, wenn die mit dem
betreffenden Losgrößen jeweils verbundenen Belegungszeiten im Vgl. zu den für die Auftragssysteme
angesetzten Planabgänge relativ kurz sind, dies bedeutet das die Lose klein sein sollten.

Erläutern Sie, bei welchen Verfahrensschritten und in welcher Weise die Steuerungsparameter
von BORA der jeweils Berücksichtigung finden. Welchen Zweck erfüllen die betreffenden
Parameter jeweils?
Der erste Schritt von BORA besteht in der Festlegung von dringlichen Aufträgen, das sind Aufträge
deren Soll - Starttermine in den Vorgiffshorizont fallen, bzw. deren Soll - Startermine früher als die
Terminschranke liegen. Der Steuerungsparameter des ersten Schrittes sind somit die
Terminschranke.
Der zweite Schritt besteht in der Abwertung von Auftragsstunde. Die Abwertung erfolgt, weil es
ungewiß ist das ein dringlicher Auftrag indirekte Arbeitsplätze erreicht, den die Arbeitssysteme werden
gesperrt, wenn die Belastungsschranke erstmals überschritten wird. Der Parameter ist somit die
Belastungsschranke (s216).
Der dritte Schritt besteht in der Bestimmung einzulastender Aufträge. Beginnend mit dem Auftrag mit
dem frühesten Starttermin erfolgt eine Überprüfung der Belastungskonten. Ein Auftrag wird endgültig
frei gegeben, wenn die Belastungsschranke nicht, bzw. das erstemal, überschritten wird. Sobald dies
jedoch geschieht, wird das Arbeitssystem gesperrt und sämtliche Aufträge abgewiesen, welche die
zugehörigen Arbeitsplätze beanspruchen.
Der Zweck der Terminschranke ist es eine genügend große Anzahl dringliche Aufträge auszuweisen
um die Belastungsschranken erreichen zu können, die Vermeidung verfrühter Auftragseinlastung und
somit die Vermeidung unnötiger Kapitalbindungskosten. Der Zweck der BS ist die Erreichung einer
hohen Kapazitätsauslastung bzw. deren Maximierung.
Die Zielsetzung der Abwertung:
Die Abwertung von Auftragsstunden hat zur folge, daß die Belastungskonten später geschlossen
werden, als ohne diese Abwertung. Somit dient sie der Kapazitätsauslastung, d.h. es werden mehr
Aufträge freigegeben werden können.

Skizzieren Sie, in welcher Weise diese Abwertung erfolgt.
Zwecks Realisierung der gewünschten Arbeitsplatzbelastung ist eine Abwertung von mit dringlichen
Aufträgen verbundenen Auftragsstunden vorzunehmen, welche dem jeweils an erster Stelle
durchzuführenden Arbeitsgang bzw. dem zuerst zu durchlaufenden Arbeitsplatz nachfolgen.
Es gilt: AW 1 = ABp1 / (FR1 + BR1 ) und unter Berücksichtigung der Beziehung EPSj = BSj / ABpj
Ergibt sich AW 1 = ZW 2 = 1 / EPS1 und AWA2 = ZW 3 = AW 1 * AW 2 ergibt sich AW 2 = ABp2 / BS2
= 1 / EPS2 und AWA2 = ZW3 = 1/EPS1 * 1/EPS2 für nachfolgende AS analog.
Es werden nur die Auftragsstunden für die indirekten Arbeitssysteme des jeweiligen Auftrages
abgewertet und zwar mit dem reziproken Wert von EPS der vorgelagerten Arbeitssystemen. Bei
mehreren vorgelagerten Systemen werden die reziproken Werte dieser Systeme multipliziert.

Definiere Arbeitsvorgangs und Auftragsdurchlaufzeiten! Worin bestehen jeweils die
Unterschiede zur Durchlaufzeitendefinition gemäß dem MRP II-Konzept?
Bora: Die DZ ist die Zeitspanne zw. Ende der BZ des betreffenden AV und dem Ende der BZ des
direkt vorangehenden AV. = TZt-1 +WZt + BZt + TZt .Übergangszeit = Liegen nach Bearbeitungsende
am Vorgänger-AP+TZ+WZ vor Belgung. Auftragszeit [h] = Übergangszeit+RZ+BZ ,Durchführungszeit
[BKT] = Auftragszeit [h] / Tageskapazität[h/BKT], DZ für einen FA = Zeitspanne zw. Auftragsfreigabe-
termin un Berabeitsende des letzten AV. MRP II: DZ eines Arbeitsvorganges AV: ist die Zeitspanne
zw. Ankunft der zu bearbeitenden Teile an dem AP, an dem der AV durchzuführen ist und dem
Eintreffen der bearbeiteten Teile am nachfolgenden AP bzw. im Bereitstellungslager. = WZt + BZt + TZt
.DZ eines Fertigungsauftrages ist die Summe der DZ der AV. Der Unterschied ist also, das bei BORA
bei der Ermittlung der DZ die TZ vom vorgelagerten AV dazuaddiert wird, gegenüber dem MPR
II.Konzept.

Kritik, daß es sich bei BORA und dem FS-Zahlensystem jeweils um ein dezentrales PPS-
System handelt, das den Fertigungsstellen Entscheidungsspielräume gewährt.
BORA: dezentrale Feinterminierung: verbindliche Vorgabe einer Prioritätsregel (FCFS Regel bzw.
SZ Regel). Durch die jeweils festzulegende Auftragsreihenfolge muß man den Dispositionsspielraum
der Fertigung stark anzweifeln, zudem wird der Motivationsgewinn der Entscheidungsautonomie eher
klein ausfallen.
FZ: Entscheidungsautonomie: Beschaffungs-Kontrollblock : Handlungspielräume sind grundsätzlich
gegeben, Fertigung-Kontrollblock: : Handlungspielräume sind nicht generell gegeben. Abhängigkeit
eines Fertigungs-Kontrollblock durch Lieferungen des direkt vorgelagerten KB. Der Fe-KB muß die
Soll-FZ exakt erfüllen, dies führt zur Einplanung eines FA am Ende jedes BKT. Die Auftragsgröße ist
der Bedarf des [h+VZ]-ten BKT. Die zusätzliche Informationsgewinnung einer kumulierten
Betrachtungsweise ist dabei anzuzweifeln.
Fortschrittszahlensystem

Struktur des FS-Zahlensystems.
Nach dem FZ-System soll die Bildung von Kontrollblöcken KB in Verbindung mit der Strukturierung
des Beschaffungs- und oder Produktionsbereiches einer Unternehmung in verschiedene hierarchische
Ebenen erfolgen. Dabei wird die Unternehmung in folgende KB untergliedert: Teilefertigung,
Zwischenmontage, Endmontage. Jeder KB stellt eine weitgehend autonome Organisationseinheit OE
dar. Jeder KB hat mindestens einen Kontrollpunkt, i.d.R. der Abschluß des letzten AV, an dem das zu
fertigende Produkt kontrolliert wird. Gewöhnlich wird KB noch ein zweiter Kontrollpunkt zugeordnet zur
Erfassung des Inputs. KB sollen in fertigungstechnischer Sicht eine lineare Struktur aufweisen, damit
zwischen den gebildeten KB keine gegenseitige Leistungsverflechtungen bestehen, d.h. der
Leistungsaustausch vollzieht sich nur in eine Richtung.

Was ist unter FZ zu verstehen? Erläutern sie die verschiedene Arten!
Fortschrittszahlen: die stellen allg. eine kumulierte, sich auf ein Teil beziehende Mengengröße dar, die
jeweils einem bestimmten Zeitpunkt zugeordnet ist. Es gibt drei Arten: Soll-FZ. Ist-FZ, und Plan-FZ.
Die Soll-FZ ist die Menge eines Teiles, die insgesamt. bis zu einem Bestimmten Termin
bereitzustellen ist zwecks Realisation eines vorgegebenen Absatzprogrammes. Die Ist-FZ ist die
Menge, die insgesamt bis zu einem bestimmten Termin tatsächlich bereitgestellt wurde. Die Plan-FZ
ist die Menge, die insgesamt bis zu einem bestimmten Termin disponiert wurde.

Inwieweit findet eine Delegation von Entscheidungsbefugnissen statt?
Beschaffungs-Kontrollblock : Handlungspielräume sind grundsätzlich gegeben, Fertigung-
Kontrollblock: Handlungspielräume sind nicht generell gegeben. Abhängigkeit eines Fertigungs-
Kontrollblock durch Lieferungen des direkt vorgelagerten KB. Der Fe-KB muß die Soll-FZ exakt
erfüllen, dies führt zur Einplanung eines FA am Ende jedes BKT. Die Auftragsgröße ist der Bedarf des
[h+VZ]-ten BKT. Die zusätzliche Informationsgewinnung einer kumulierten Betrachtungsweise ist
dabei anzuzweifeln.
Die PB-Planung, mittel- bzw. langfristiger Kap-abgleich sowie die programm. Mat-bedarfsplanung ist
wie im MRP II Konzept zentral. Jedoch wird die Auftragsplanung, Durchlaufterminierung, kurzfristiger
Kap-ausgleich und die Feinterminierung dezentral bestimmt.

Auf welche Bausteine des MRP II-Systems greift das FS-Zahlenkonzept zurück?
Auf die Primärbedarfsplanung, mittel- bzw. langfristiger Kapazitätsabgleich, programmgebundene.
Materialbedarfsplanung, Auftragsplanung, Durchlaufterminierung, kurzfristiger Kapazitätsausgleich
und Feinterminierung.

Welche Voraussetzungen zur erfolgreichen Einsatz der FZ vorliegen? Begründung!
Der Leistungsaustausch zwischen KB darf sich nur in eine Richtung vollziehen. Die KB bilden
überschneidungsfreie, nacheinander folgende Abschnitte eines linearen Fertigungsprozesses, d.h. FZ
kann nur bei Fließfertigung angewendet werden. Gewährleistung von Entscheidungsautonomie
hinsichtlich Auftragsgrößenbildung und Auftrags- und Arbeitsgangterminierung. Wichtige Bedingungen
für Funktionsfähigkeit des FZ Modells ist eine relativ genaue Anpassung der Kapazitätsnachfrage und
Kapazitätsangbeot gekoppelt mit einer Harmonisierung der Kapazitätsquerschnitte der einzelnen KB.
KANBAN

Einsatzvoraussetzungen: * ein weitgehend regelmäßiger Teilebedarf, den dieses stellt regelmäßige
respektive Produktionabläufe sicher, * eine material- bzw. produktionsflußorientierte
Betriebsmittelanornung mit aufeinander abgestimmten, auf die Nachfrage zugeschnittenen
Kapazitäten und; (weil ständig variierende Produktionsabläufe ständige Neuplanungen der
Regelkreise und somit hohe Dispositionskosten bedeuten), * eine hohe Mitarbeiterqualifikation, weil
Einsaztflexibiltät bedeutet, daß die Arbeiter alle Maschinen der Quelle bedienen können und zudem
das Weiterleiten von einwandfreien Teilen durch Übernahme von Verantwortung sichergestellt werden
kann.
Steuerungsbasis/Struktur: Ein Materialbereitstellungprozeß wird in Regelkreise aufgeteilt. Es folgt
die Festsetzung der Kanban Anzahl. Die Strukturierung des Beschaffungs- und Produktionsbereiches
in nacheinander geschaltete, sich selbst steuernde und vermaschte Regelkreise ist dabei der Kern.
Ein Regelkreis besteht aus: einer Senke als Material verbrauchende Stelle, einer Quelle als Material
bereitzustellende bzw. produzierende Stelle und zwischen Quelle und Senke befindliches Pufferlager
mit den entsprechenden Materialbehältern.
Ablaufregeln:
 Holpflicht, jede Senke muß die von ihr benötigten Teile vom Pufferlager abholen;
 wobei die Entnahme der gerade benötigten Menge entsprechen muß;
 die erneute Teileerstellung seitens der Quelle darf erst bei Entnahme aus dem Pufferlager
    erfolgen;
 jede Quelle hat genau die Teilemenge wieder bereitzustellen, die gem. den von Behältern
    entfernten Kanbans vom Pufferlager entnommen wurde;
 es dürfen nur qualitativ einwandfreie Teile an das Pufferlager gegeben werden.

Hinsichtlich welcher Dispositionsschritte unterscheidet sich Kanban vom MRP II - Konzept?
Unterschiede zu MRP2:
Bestehen hinsichtlich der Auftragsplanung, der Auftrags- und Arbeitsvorgangsterminierung sowie bzgl.
des kurzfristigen Kapazitätsabgleichs. Im Gegensatz zum MRP II Konzept sieht Kanban vor, daß die
betreffenden Dispositionen jeweils dezentral von den einzelnen Quellen getroffen werden.

Nehmen Sie zu der Aussage Stellung, daß KANBAN zu einer lagerbestandslosen Fertigung
führt:
Durch das Vorhandensein der Pufferlager erfolgt die Bereitstellung der Teile nicht "gerade zur rechten
Zeit" sondern bereits vorher. Bei der bereitgestellten Menge orientiert man sich an den verbrauchten
Bedarfsmengen. Werden die gelagerten Materialien nur unregelmäßig benötigt, kann es daher zu
erhöhten Materialbeständen (Lagerbeständen) führen. (s271)

Erläutern Sie kurz die Planungsbasis von KANBAN.
Den entscheidenden Informationsträger zur Steuerung des Materialflusses zw. den einzelnen
Regelkreisen stellen die Kanbans dar, wobei ein K jeweils einem bestimmten Materialbehälter
zugeordnet ist. Es gibt zwei Arten: Produktionskanbans, ihnen kommt eine Auslösefunktion zw. Quelle
und Pufferlager zu, und die Transportkanbans, sie steuern den Materialfluß zw. Senke und
Pufferlager. Die Planungsaufgabe besteht darin, daß die Anzahl von Produktionskanbans festzulegen,
die jeweils für ein Teil und einen Regelkreis in Umlauf zu geben sind. Die Anzahl der in einem
Regelkreis für eine bestimmte Teileart auszugebenden Transportkanbans hat den maximalen Anzahl
der in einer Senke gleichzeitig benötigten Behälter für das betreffende Teil zu entsprechen.

Nennen Sie ein alternatives Konzept zur Realisierung einer Just-in-time-Produktion, und
erläutern Sie die Unterschiede zu KANBAN.
Ein alternatives Konzept ist die Synchronfertigung.
Die Unterschiede sind:
1. der Fertigungszeitraum, bei Kanban wird "heute produziert, was gestern gebraucht wurde", bei der
    Synchronfertigung wird "heute produziert, was morgen gebraucht wird.
2. Das orientierte System; das Synchronfertigung ist ein bedarfsorientiertes System, Kanban ist ein
    verbrauchsorientiertes System.
3. Der Umfang der zentralen Planung, bei Synchronfertigung sind es sämtliche Fertigungsstufen, bei
    Kanban nur die letzte Fertigungsstufe.
Nehmen Sie kritisch Stellung zu der These, bei KANBAN würden den Dezentralen Einheiten
Dispositionsspielräume im Hinblick auf die Festsetzung von Arbeitsgangterminen und
Auftragsgrößen eingeräumt.
Bei Kanban gibt es zentral vorgegebene Ablaufregeln, die derart restriktiv sind, daß
Wahlmöglichkeiten zw. alternativen Auftragsgrößen und Auftragsstartterminen kaum bestehen. Nur für
den Fall, daß eine Quelle mehrere Teilearten bereitzustellen hat und sich auf verschiedene Teilearten
beziehende Kanbans gleichzeitig in die entsprechende Auftrafsbox gelegt bzw. dieser entnommen
werden, verfügt die betreffende Quelle hinsichtlich der Auftragsreihenfolge über einen
Entscheidungsspielraum. Bei nur einer Teileart (vgl. o) bezieht sich die Entscheidungsautonomie
nur noch auf Qualitätskontrolle und die Festsetzung kurzfristiger Kap-abgleichmaßnahmen.

Erläutern Sie, warum KANBAN nicht als vollständige Alternative zum MRP II-Konzept
angesehen werden kann.
Weil auch die Produktionssteuerung nach Kanban setzt die zentrale Durchführung der
Primärbedarfsplanung mit Vorgabe der entsprechenden Bedarfswerte an die letzte Fertigungsstelle
zwecks Realisierung voraus. Ferner ist es zwecks Bestimmung des jeweiligen TP-Bedarfes als
Grundlage für die Festsetzung der Anzahl von Kanbans notwendig, eine programmgebundene
Materialbedarfsplanung, insbesondere eine Stücklistenauflösung zentral vorzunehmen, wenn auch
nur unregelmäßig und in großen Abständen. Ebenso hat bei Kanban ein mittel- bzw. langfristig
angelegter Abgleich zw. Kapazitätsnachfrage und Kapazitätsangebot durch eine den Fertigungsstellen
übergeordnete Instanz zu erfolgen.

Erläutern Sie den Ablauf des Ein-Karten-Systems.
1. ein Mitarbeiter der Senke bringt einen leeren Behälter an den vorgesehenen Platz im Pufferlager
2. ein Mitarbeiter entnimmt vollen Behälter aus dem Pufferlager und entfernt den Produktionskanban
    vom Behälter und legt ihn in die Kanban Auftragsbox der Quelle
3. ein Mitarbeiter der Quelle holt den Produktionskanban (Fertigungsauftrag der Quelle)
4. Quelle stellt die Teilemenge (steht auf Produktionskanban) her
5. Produzierte Teile kommen in dafür vorgesehene aus dem Pufferlager entnommene Behälter
6. Voller Behälter wird mit Kanban versehen
7. Transport des Behälters in das Pufferlager


Erläutern Sie den Ablauf des Zwei-Karten-Systems.
ausgehend vom aktuellen Bedarf einer Senke nach einem bestimmten Teil ergibt sich:
1. zwecks Beschaffung der benötigten Teilmenge entnimmt ein Mitarbeiter der Senke (S) den
    entsprechenden Transportkanban (TK) aus der TK-Sammelbox und übergibt diesen Kanban (K)
    an einem für den Transport (T) zuständigen Mitarbeiter (M).
2. Der M des T-Systems (TS) befördert einen für die angeforderte Teileart zu verwendeten leeren
    Behälter (B) mit einem T-Mittel zum Pufferlager (P) und stellt diesen B dort ab.
3. Von dem auf dem mitgeführten TK angeführten Platz im P wird ein voller B entnommen und ein
    Austausch des an diesem B befindlichen Produktionskanban (PK) legt der M in die PK-
    Sammelbox der Quelle.
4. Ein M der Quelle entnimmt den PK als entsprechenden Fertigungsauftrag aus der PK-
    Sammelbox.
5. Die Quelle stellt die auf dem PK vermerkte Teilemenge her.
6. Die produzierten Materialien werden in einen für die betrachtete Teileart vorgeschriebenen, aus
    dem P geholten leeren B gelegt.
7. Ein M der Quelle versieht den aufgefüllten B mit dem betreffenden PK.
8. Der gekennzeichnete B wird ins P transportiert und an dem vorgesehenen Platz abgestellt.
9. Den Regelkreiszyklus abschließend erfolgt bei der Senke die Entfernung des TK von dem im 3
    Schritt dem P entnommenen B und eine Ablage diesen K in der betreffenden Sammelbox.
Retrograde Terminierung: RT:

Was versteht man unter einer Steuereinheit? Welche grundlegenden Möglichkeiten zur Bildung
von denen gibt es?
Steueinheiten sind Arbeitsplätze (AP) bzw. Betriebsmittel (BM), sie gewinnt man durch Reduktion des
Detaillierungsgrades der Planung. Entweder nach dem Verrichtungsprinzip, d.h. die
Zusammenfassung von fuktionsgleichen oder -ähnlichen AP bzw. BM oder nach dem Fließprinzip, d.h.
die Zusammenfassung von zwecks Erzeugniserstellung unmittelbar aufeinanderfolgende AP bzw. BM.

Welche Steuerungsziele werden mit dem Einsatz der RT verfolgt? Mit Hilfe welcher Größen
wird die Erreichung dieser Ziele jeweils gemessen?
Die Steuerungsziele sind die Minimierung von der DZ ->Durchs. DZ, Bestäne -> Lagerzeiten und die
Maximierung der Kapazitätsauslastung ->Stillstandszeiten sowie der Termintreue ->termingerecht
fertiggestellte Aufträge.

Welche Gemeinsamkeiten bzw. Unterschiede bestehen zwischen der Wunschterminierung der
RT und der in Form einer Rückwärtsterminierung durchgeführten Durchlaufterminierung des
MRP II-Konzeptes?
Im Gegensatz zum MRP II Konzept, in dem arbeitsbezogene Plan DZ angesetzt werden, wird bei RT
in der 1. Stufe die arbeitsbezogene Operationszeit (= Belegungszeit als eine Komponente der DZ)
angesetzt.

Erläutern Sie das Stufenkonzept.
Es gibt 3 Planungsstufen
Die 1. Stufe: Die Wunschterminierung, ausgehend vom jeweiligen Soll-Liefertermin erfolgt eine
retrograde Einplanung der Arbeitsoperationen jedes Auftrags unter Vernachlässigung möglicher
Kapazitätsengpässe bzw. Belegungskonflikte dies führt zu einem optimalen Belegungsplan bezüglich
auftragsbezogener Zielsetzungen ( Minimierung der Auftragsdurchlaufzeiten,  Minimierung der
Zwischen- und Endlagerzeiten). Wobei bei einem unzulässiger Belegungsplan festgelegte
Wunschstart- bzw. Wunschendtermine der Arbeitsoperationen aufgrund begrenzter Kapazitäten i.d.R.
nicht vollständig realisierbar ist. Die Wunsch(start)termine ist die Prioritätsregel zur Auflösung von
Belegungskonflikten
Die 2. Stufe: Erstellung eines vorläufigen, zulässigen Belegungsplans kennzeichnet sich durch: *
Einplanung sämtlicher Aufträge mit den jeweiligen Arbeitsoperationen unter Beachtung der
verfügbaren Produktionskapazitäten, [Umfassende Variante der RT: Gleichzeitige Festlegung des
jeweiligen Kapazitätsangebotes durch Personaleinsatzplanung], * Retrograde Auftragseinplanung bei
Identical Routing  Gefahr hoher Stillstandszeiten zu Beginn des PZ, *Progressive
Auftragseinplanung bei Different Routing und/oder vernetzten Produktionsstrukturen Gefahr hoher
Endlagerzeiten aus.
Die 3. Stufe: Modifikation des vorläufigen Belegungsplans kennzeichnet sich durch: * Vermeidung
einseitiger Ausrichtung an bestimmten Zielen, * Komprimierung eines retrograd erstellten
Belegungsplans in Richtung Gegenwart  Erhöhung der Kapazitätsauslastung unter Inkaufnahme
umfangreicherer Endlagerzeiten, * "Auflockerung" eines progressiv erstellten Belegungsplans durch
Verschiebung der Belegungstermine in Richtung Zukunft  Verringerung der Endlagerzeiten auf
Kosten der Kapazitätsauslastung und das Ausmaß der betreffenden Modifikationen legt der Disponent
fest, aus


MRP-II
Produktart, Produktstruktur und Produkttypisierungsgrad sind relevante Typisierungsmerk-
male industrieller Betriebe. Erläutern Sie mögliche Ausprägungen dieser Merkmale.
Die Produktarten untergliedern sich in Fließgüter, z.B. Wasser, Gas es sind keine bestimmten bzw.
natürlichen Leistungs- bzw. produkteinheiten und in Stückgüter mit dem Kennzeichen, daß diese
unteilbar sind und die Messung des Outputs durch Zählen bestimmt wird. Die Produktionsstruktur
bestimmt sich durch die Anzahl der Bauteile bzw. Materialien die für das Endprodukt benötigt werden.
Es gibt einteilige Fertigprodukte, die aus genau einem Material bzw. Ausgangsstoff erstellt werden mit
geringer Planungskomplexitität und mehrteilige Fertigprodukte, die sich durch mindestens einer
Fertigungsstufe auszeichnen. Der Produkttypisierungsgrad ist das Maß an Vereinheitlichung bzw.
Übereinstimmung der Fertigprodukte. Es gibt kundenindividuelle Produkte, Standartprodukte mit
kundenspezifischen oder anbieterspezifischen oder ohne Varianten.
Was versteht man im allgemeinen unter der Dispositionsstufe einer Materialart?
Die Darstellung einer Erzeugnisstruktur nach Dispositionsstufen führt dazu, daß jedem Teil nur eine
Fertigungsstufe als Dispositionsstufe zugeordnet wird, und zwar die niedrigste Fertigungsstufe, auf der
das Teil auftritt

Erläutern sie, weshalb das Dispositionsstufenverfahren im Rahmen der programmgebundenen
Materialdisposition dem Fertigungsstufenverfahren im allgemeinen vorzuziehen ist.
Bei dem Fertigungsstufenverfahren werden die Teile nach der Erzeugnisstruktur aufzulösen, dies
bedeutet höheren Rechenaufwand. Zudem werden die Lagerbestände bei der höchsten
Fertigungsstufe eines Teiles aufgelöst und sofern dieses Teil in einer niedrigeren FS vorkommt führt
dieses zu vermeidbaren Lagerhaltungskosten infolge unnötiger Lagerbestände. Das Dispositions-
stufenverfahren hat diese Nachteile nicht.

				
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