MATERIALES PARA LA FABRICACION DE LAS GRIFERIAS SANITARIAS

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					MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
                                    DE LAS
                GRIFERÍAS SANITARIAS




              Francisco J. Pancorbo Floristán




© Francisco J. Pancorbo Floristán
 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
                                                   DE LAS
                        GRIFERÍAS SANITARIAS




                     Francisco J. Pancorbo Floristán


Materiales para la fabricación
de las griferías sanitarias

Noviembre 2009

© Francisco J. Pancorbo Floristán
BARCELONA
javierpancorbo@terra.es

Queda prohibida la reproducción, transformación, distribución y comunicación pública de esta obra. Se permite, en todo caso,
la reproducción para un uso privado siempre y cuando la copia que se ha hecho no sea objeto de uso colectivo, ni lucrativo
(art. 31.2 del Real Decreto Legislativo 1/1996, de 12 de abril, por el cual se aprueba el Texto Refundido de la Ley de Propiedad
Intelectual).



     © Francisco J. Pancorbo Floristán
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias



                                  MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
                                    DE LAS GRIFERÍAS SANITARIAS

                                                              ÍNDICE

1.- MATERIALES PARA FABRICACIÓN DE GRIFERÍA........................................................ 2
2.- PRODUCTOS DE CORROSIÓN....................................................................................... 5
3.- LATONES .......................................................................................................................... 7
   3.1.- DESIGNACIONES ...................................................................................................... 7
   3.2.- CLASES Y FAMILIAS ................................................................................................. 8
   3.3.- PROPIEDADES .......................................................................................................... 9
   3.4.- DIAGRAMA DE FASES .............................................................................................. 9
   3.5.- COEFICIENTE DE GUILLET.................................................................................... 11
4.- CORROSIÓN SELECTIVA E INTERGRANULAR........................................................... 12
   4.1.- DESCINFICACION ................................................................................................... 12
   4.2.- AGRIETAMIENTO .................................................................................................... 15
5.- LATONES AL PLOMO..................................................................................................... 15
   5.1.- RAZONES PARA SU UTILIZACIÓN ........................................................................ 15
6.- PLOMO EN EL AGUA POTABLE. NORMATIVAS .......................................................... 17
   6.1.- NORMATIVA USA Y RECOMENDACIONES DE LA OMS ...................................... 17
   6.2.- NORMATIVA UE....................................................................................................... 19
7.- PLOMO EN GRIFOS Y VALVULAS ................................................................................ 19
   7.1.- CONTAMINACIÓN DEL AGUA POR LOS GRIFOS................................................. 20
   7.2.- NORMAS USA SOBRE EL PLOMO EN LA GRIFERÍA............................................ 22
8.- ALTERNATIVAS AL LATÓN CON PLOMO..................................................................... 23
   8.1. SOLUCIONES INNOVADORAS ................................................................................ 25
9.- ALEACIONES DE CINC/ALUMINIO................................................................................ 26
   9.1.- PRINCIPALES ALEACIONES ZAMAK ..................................................................... 28
   9.2.- RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.................................................................. 28
10.- ZAMAK PARA FABRICACIÓN DE GRIFOS ................................................................. 29
  10.1.- ANALISIS Y ENSAYOS EFECTUADOS................................................................. 30
  10.2.- LIMITACIONES DEL ESTUDIO.............................................................................. 30
  10.3.- RESULTADOS DE LOS ANALISIS ........................................................................ 31
  10.4.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS......................................................... 33
  10.5.- CONCLUSIONES ................................................................................................... 34
4.- NOTAS ............................................................................................................................ 36
5.- BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 36




     © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                                                                 1
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

                                MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
                                  DE LAS GRIFERÍAS SANITARIAS




RESUMEN

        Entre los elementos metálicos que intervienen en las instalaciones destinadas al
control y distribución del agua potable se encuentran, además de otros dispositivos, las
llaves de paso de los cuartos húmedos de los edificios y sobre todo las griferías sanitarias
para los cuartos de baño, aseos y las cocinas. Unos de los metales mas utilizados para su
fabricación son las aleaciones de cobre y las aleaciones ligeras de cinc/aluminio.
Analizaremos algunas de estas aleaciones para fundir o estampar, especialmente los
latones al plomo, material que esta generando polémica, cuestionándose incluso la
conveniencia de algunas de ellas para la fabricación de grifería debido a su capacidad para
contaminar el agua potable con plomo en cantidades superiores a las recomendables.
Analizaremos la legislación existente al respecto, las limitaciones que imponen, las
soluciones que se han adoptado en algunos países y las que probablemente habrá que
considerar en un futuro próximo en los países de la UE.


1.- MATERIALES PARA FABRICACIÓN DE GRIFERÍA

        Los materiales a utilizar para la distribución y control del agua potable deben cumplir
los requisitos que establece la Directiva de la Unión Europea 89/106/ EEC de productos de
la construcción, no debiendo suponer riesgo para la salud, rechazándose aquellos
materiales que transmitirán al agua sustancias o propiedades que contaminen o empeoren
la calidad de la procedente de la captación provocando, ya sea por disolución o migración,
concentraciones de productos peligrosos superiores a las indicadas por la Organización
Mundial de la salud (OMS) y por el Comité Científico de Toxicología y Ecotoxicología (1),
recogidos en gran parte por la Directiva de la Unión Europea 98/83/EC de aplicación en
todos los países de la Unión Europea e incorporada al derecho interno español, con
carácter de Norma Básica (de obligado cumplimiento), mediante el Real Decreto 140/2003
por el que se establecen los criterios sanitarios de calidad del agua de consumo humano,
fijando los valores de los parámetros químicos a controlar en el grifo del consumidor que
son, en lo que afecta a los metales que nos ocupan, el cobre, cromo, níquel, hierro, plomo y
cualquier otro cuando se sospeche que se encuentra presente en la instalación. En lo que
afecta a las analíticas muestrales a realizar en el grifo del consumidor, la administración,
antes del 1 de enero del 2012, iniciará campañas periódicas en locales, establecimientos
públicos o privados y domicilios particulares representativos de cada abastecimiento
construidos con anterioridad a 1980, con especial atención a la determinación de los
parámetros relacionados con los materiales de las instalaciones interiores.

        Aunque no existen indicaciones especificas sobre los materiales a utilizar en la
fabricación de los componentes de las instalaciones de distribución de agua potable,
salvando las genéricas sobre la inocuidad para la salud humana o la de no generar
alteraciones en su calidad alimentaria. En el caso de las griferías y válvulas sanitarias la
Norma UNE 19-703-2003, así como la mayoría de las aplicadas en los restantes países de
la Unión Europea, indican que los materiales a emplear han de ser preferentemente
aleaciones de Cu-Sn y de Cu-Zn definidas en la norma UNE 37-102. En Europa el material
utilizado son las aleaciones de Cu-Zn (latones), mientras que en algunos otros países, entre
ellos en USA y áreas de su influencia técnica y comercial, se han inclinando más por las
aleaciones de Cu-Sn (bronces).

      En el apartado “Comportamiento químico e higiénico” se especifica que hasta una
temperatura de 90 ºC todos los materiales que estén en contacto con el agua destinada al

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consumo humano, no deben representar ningún peligro para la salud, ni tampoco generar
alteraciones de la calidad, el aspecto, el olor o el gusto del agua.

        La Norma UNE-EN 200 2008 en su apartado “Materiales” señala que, dentro de los
límites de presiones y temperaturas de utilización establecidos para el funcionamiento del
grifo (10 bar y 90 ºC), los materiales deben cumplir los requisitos indicados anteriormente,
no experimentar ninguna alteración que afecte al funcionamiento del grifo y que las partes
sometidas a presión deben ser resistentes, dentro de los citados límites de utilización,
precisando también que los materiales que no presenten una resistencia suficiente a la
corrosión deben ser protegidos contra ésta.

        El Decreto del Ministerio de la Salud italiano del 6 de abril 2004, Nº 174 sobre los
materiales y elementos que pueden ser utilizados en las instalaciones fijas de captación,
tratamiento, conducción y distribución del agua destinada al consumo humano, que entró en
vigor el 17.07.2007, prescribe los materiales que pueden ser utilizados, indicando, respecto
al latón, que la aleación debe responder a (párrafo 1.5.4.1): Cu 55-64 %, Pb igual o menor a
3,5 %, Zn el resto, con un contenido máximo de impurezas arsénico+antimonio del 0,15 %,
Cadmio 0,01 % y níquel 0,3 % composición que substancialmente se corresponden a lo
previsto en la normativa europea EN. En Francia se dispone de la Arrêté du 29/05/97 “relatif
aux matériaux et objets utilisés dans les installations fixes de production, de traitement et de
distribution d'eau destinée à la consommation humaine“ (modificado) que indica en su
apéndice II :

        Los componentes de latón para la fabricación de accesorios de tubería, válvulas y
otros dispositivos deberán cumplir con los siguientes límites máximos:
Plomo (Pb): 5%
Arsénico (As) y antimonio (Sb): 0,2%
Níquel (Ni): 1%
El contenido total de impurezas consideradas tóxicas, con exclusión de las sustancias
definidas en el párrafo anterior, seguirán siendo menos del 0,5%.

        Los componentes de bronce para la fabricación de accesorios de tubería, válvulas y
otros dispositivos deberán cumplir con los límites máximos que figuran a continuación:
Plomo (Pb): 6%
Níquel (Ni): 3%
Antimonio (Sb): 0,5%
El contenido total de impurezas consideradas tóxicas, con exclusión de las sustancias
definidas en el párrafo anterior, seguirán siendo menos del 0,5%.

       Además dispone del “système de l’Attestation de conformité sanitaire” (ACS) que
evalúa la aptitud de un producto para su instalación en contacto con el agua para el
consumo humano.

        En Alemania la DIN-EN 50930, sobre la protección del agua potable en la
distribución y en las instalaciones interiores, en su apartado 3 hace referencia al acero
galvanizado, la parte 5 al cobre y la parte 6 (2001) a los “Efectos sobre la calidad del agua
potable”, proporcionando información sobre la influencia, por migración de los iones
metálicos, en la composición del agua (sin especificar la resistencia a la corrosión del
material)

        En definitiva las normas respecto a estos artículos, aunque preferenciando para su
fabricación los bronces y los latones, no excluyen en absoluto la utilización de ningún otro
material, por lo que los proyectistas y diseñadores disponen, en teoría, de un extenso
campo de posibilidades en lo que afecta a los materiales a emplear, con las limitaciones
que imponen los procesos industriales y las inherentes a los costes, pudiéndose utilizar,
además de la gama de las citadas aleaciones de cobre para fundir por gravedad, por baja
presión o mediante prensado, los plásticos o los aceros inoxidables, estos últimos sin

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demasiado éxito, hasta ahora, debido a sus limitaciones técnicas o económicas, siendo en
la práctica el latón la aleación mas utilizada y sobre la que me extenderé en las próximas
líneas

        Mucho mas amplio todavía es el criterio de las normas para aquellos otros
elementos y componentes que no permanecen en contacto con el flujo del agua potable o
no estén sometidos a esfuerzos derivados de la presión en la red de distribución, como
pueden ser, por ejemplo, en los casos de las griferías y válvulas domesticas, los
dispositivos de maniobra y piezas de accionamiento (crucetas, manecillas, tiradores,
pomos, etc.) donde la cantidad de materiales que se pueden utilizar es enorme, ya que las
restricciones se limitan a la resistencia a la torsión y a que la temperatura de la superficie,
en las condiciones fijadas en la norma, no exceda de los 45 ºC (excluido el inversor),
aunque, al margen de la literalidad de la norma, es obvio que en estos componentes
también deben contemplarse aspectos como la ausencia de porosidad, riesgos de corrosión
en el contacto entre metales, imputrescibilidad, ausencia de tensiones internas, etc. o los
materiales frágiles cuya fractura sea cortante (entre otros la porcelana, gres, vidrio, piedras
semipreciosas, etc.)

       Para estas últimos componentes se ha generalizado, desde los años 80, la aleación
de cinc “zamak”, aplicada con éxito para fabricar muchos otros productos permitiendo, por
una parte, obtener formas y geometrías no posibles con otros materiales a excepción de los




            Cuadro I. Algunos de los materiales utilizados en contacto con el agua potable

plásticos, y por otra conseguir notables mejoras de acabado superficial debido a su
estabilidad dimensional y a la tersura obtenible en las superficies, suprimiendo procesos de
limado y pulido que fatalmente introducen, en las piezas fundidas de latón y bronce y en
menor proporción en las prensadas, variaciones poco controlables de las formas
originalmente proyectadas (especialmente en aristas y curvas de pequeño radio). No
obstante hay que tener en cuenta que las normas especifican que los materiales que no
tengan suficiente resistencia a la corrosión, como es el caso de algunos metales, deben
protegerse adecuadamente tanto del agua que circule por su interior como frente a la
humedad y agresividad medio ambiental. Esta protección se obtiene bien con
recubrimientos orgánicos (pinturas, barnices, lacas y esmaltes) o bien mediante
recubrimientos electrolíticos que, en los latones son generalmente de níquel y cromo o de
cobre-níquel-cromo.

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        En los plásticos, no afectados por problemas de corrosión, es la escasa dureza, baja
resistencia a la abrasión, su vulnerabilidad frente a ciertos disolventes comunes y la estética
los que aconsejan, según los casos, la aplicación de ciertos recubrimientos orgánicos o bien
electrolíticos. Tampoco debe olvidarse la posibilidad que tiene el zamak, al igual que los
restantes metales y algunos plásticos, de incorporar los recubrimientos de capas finas
resistentes al desgaste, como el PVD (Physical Vapour Deposition), de CVD (Chemical
Vapour Deposition) o de PECVD (Plasma Enhaced Chemical Vapour Deposition) o los mas
recientes a base de aleaciones de níquel y tungsteno, que en determinados casos están
substituyendo o substituirán a los recubrimientos electrolíticos a base de níquel y cromo que
si bien son inocuos para los usuarios finales (sobre el níquel hay algunas reservas) el
proceso industrial es peligroso para los trabajadores y contaminante medioambiental.

2.- PRODUCTOS DE CORROSIÓN

        Un aspecto poco conocido del proceso de corrosión que afecta a los elementos
metálicos presentes en una red de distribución de agua potable, es la valoración del tipo y
la cantidad de sustancia que migra o se solubiliza en el agua, alterando su potabilidad.
Habitualmente el problema es analizado con la óptica de limitar los daños mecánicos y
funcionales por corrosión en los dispositivos y conducciones, habiéndose prestado poca
atención a las repercusiones que este proceso tiene sobre la calidad del agua distribuida.
Sin embargo actualmente, como vamos a ver, este aspecto está adquiriendo relevancia,
analizándose aspectos hasta hace poco descuidados, entre ellos el incremento de las
concentraciones de metales tóxicos ocasionados por la corrosión electroquímica y
mecánica. Los contenidos de algunos de los iones metálicos en el agua potable hoy están
limitados a 2 mg/l para el Cu, a 50 μg/l para el Cr, 20 μg/l para el Ni, 200 μg/l para el Fe,
200 μg/l para el Al y a 25 μg/l para el Pb (que en Europa a partir del 2015 deberá ser de 10
μg/l).

         Aunque en esta ocasión no trataremos del níquel, si que conviene indicar que es
difícil evitar que el deposito electrolítico de este metal, previo al cromado de la grifería,
penetre en el interior del conducto donde pasará luego el agua de consumo, con la
consiguiente migración del metal (ingestión que por otra parte no es acumulativa) y aunque
su toxicidad no es bien conocida, las alergias al metal por contacto directo con la piel o por
ingestión de alimentos que lo contienen, están muy extendidas. En el cuadro I y en el
cuadro II se indican algunos de los metales que pueden ocasionar corrosión en los sistemas
de distribución de agua potable y las condiciones para baja o nula probabilidad de que se
produzca. Respecto al Cuadro II hay que señalar que:
            −                       =
        c(NO3 ) + c(Cl− ) + 2 ⋅ c(SO4 )            Cl− + 2 ⋅ SO =                 −
                                                                           c(HCO3 )
 S1 =                     −
                                            S2 =            −
                                                                4
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                 c(HCO3 )                              NO3                   SO 4

TOC= Carbono Orgánico Total

        La ya citada normativa española R.D. 140/2003, que traspone la directiva europea
correspondiente, en su Anexo 1 C: “Parámetros indicadores del pH”, indica que “el agua en
ningún momento podrá ser ni agresiva ni incrustante y que el resultado de calcular el Índice
de Langelier debería estar comprendido entre ± 0,5. Por su parte el Código Técnico de la
Edificación español indica que, para el caso de tuberías de cobre, el Índice de Langelier (IS)
debe ser positivo.

       El incremento del número de plantas desalinizadoras y desalobradoras mediante
procesos de osmosis inversa, ha llevado a considerar también el Índice de Langelier (IS) = ±
0,5 como el criterio básico para la remineralización adecuada de las aguas desaladas. Es




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            Cuadro II.- METALES QUE PUEDEN CAUSAR CORROSION EN LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCION
                                             DE AGUA POTABLE

 METALES                                                     CARACTERÍSTICAS

              Es un material usado con frecuencia en sistemas de distribución de agua, y su corrosión es problemática. Si
              bien es raro que se produzcan fallos estructurales como consecuencia de la corrosión del hierro, una corrosión
              excesiva de tuberías de hierro puede ocasionar problemas de calidad del agua (por ejemplo, su coloración de
   Hierro     rojo). La corrosión del hierro es un proceso complejo que consiste en la oxidación del metal, normalmente por
              oxígeno disuelto, hasta formar un precipitado de hierro (III). Este proceso produce la formación de tubérculos
              sobre la superficie de la tubería. Los principales factores de calidad del agua que determinan si el precipitado
              forma una costra protectora son el pH y la alcalinidad.

              La corrosión de tuberías y depósitos de agua caliente de cobre puede azular el agua, teñir de azul o verde los
              accesorios del baño y, en ocasiones ocasionar problemas organolépticos. Las tuberías de cobre pueden sufrir
              corrosión general, corrosión por erosión y corrosión por picadura. La corrosión general suele producirse con
              aguas blandas y ácidas: las aguas con pH menor que 6,5 y dureza menor que 60 mg de carbonato cálcico por
              litro tienen una alta capacidad de corrosión del cobre. El cobre, como el plomo, puede incorporarse al agua por
              disolución del producto de la corrosión, el carbonato básico de cobre. La solubilidad, que es función
   Cobre
              fundamentalmente del pH y del carbono inorgánico total, disminuye al aumentar el pH, pero aumenta al
              aumentar las concentraciones de carbonatos. El procedimiento habitual para combatir estos problemas es
              aumentar el pH hasta un valor de 8 a 8,5. La corrosión por picadura del cobre suele asociarse a aguas
              subterráneas duras con una concentración de dióxido de carbono mayor que 5 mg/l y un contenido alto de
              oxígeno disuelto. Una gran parte de los problemas de corrosión general y por picadura se producen en tuberías
              nuevas en las que no se ha formado aún una capa de óxido protectora.

              El principal problema de corrosión de los latones es la descincificación, que es la disolución selectiva del cinc del
              latón duplex (latón con 35-45% de cinc), dejando una masa porosa de cobre de resistencia mecánica baja.
              Puede controlarse manteniendo una proporción de cinc a cobre baja (1:3 o menor) y un pH menor que 8,3.
   Latón
              También puede producirse disolución general del latón, con liberación de metales, incluido el plomo. Puede
              producirse corrosión por erosión en sistemas con velocidad de flujo del agua alta y aguas que forman capas de
              producto de corrosión poco protectoras y que contienen cantidades grandes de aire ocluso o disuelto.

              La solubilidad del cinc en agua es función del pH y de la concentración de carbono inorgánico total; la
              solubilidad del carbonato básico de cinc disminuye al aumentar el pH y la concentración de carbonatos. En
    Cinc
              aguas de alcalinidad baja, un aumento del pH a 8,5 debería bastar para controlar la disolución del cinc. La
              corrosión del acero galvanizado aumenta cuando se asocia a tuberías de cobre.

              El níquel puede provenir de grifos recubiertos de níquel y cromo nuevos, y también pueden aparecer
              concentraciones bajas procedentes de tuberías y accesorios de acero inoxidable. La contaminación con níquel
   Níquel
              disminuye con el tiempo. Un aumento del pH para controlar la corrosión de otros materiales también debería
              reducir la contaminación por níquel.

sabido, que para conseguir un Langelier estable y próximo a cero a partir de agua
osmotizada hay que dosificar el CO2 y a continuación añadir cal, dolomita, o calcita, hasta
conseguir una alcalinidad del orden de 60 mg/l CaCO3. Sin embargo el contenido en
                                                                 –
cloruros de las aguas osmotizadas oscila entre 60 y 200 mg/l Cl y por lo tanto, el cociente,
en moles entre los cloruros y bicarbonatos oscilará entre 1,4 y 4,7 mol/mol. Analizando los
criterios expuestos en el cuadro II, se comprueba que a partir de una relación mayor de 0,5
Cloruros/Bicarbonatos comienzan los problemas de corrosión, especialmente en las
instalaciones de hierro y galvanizadas. A partir de una relación mayor de 3 el problema es
más que probable. La utilización de ácido sulfúrico en lugar de CO2 para acidificar el agua
osmotizada, previamente a la remineralización, puede resultar aún más perjudicial desde el
punto de vista de la corrosión, ya que los sulfatos contribuyen junto con los cloruros a
aumentar la capacidad corrosiva de las aguas remineralizadas. Por ello parece correcto
afirmar que las aguas desaladas y remineralizadas hasta una alcalinidad alrededor de 60-80
              =
mg/l CaCO3 siguen siendo aguas potencialmente corrosivas para ciertas aleaciones
                                                           –
cuando el contenido en cloruros supera los 50 mg/l Cl Esta situación puede llevar a
dificultades a largo plazo en algunos abastecimientos, puesto que introduce un criterio
adicional de calidad de difícil cumplimiento, atendiendo a que muchas de las plantas de
osmosis inversa actuales no están diseñadas para producir aguas con menos de 100 mg/l
  –
C .

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        Finalmente otros procesos específicos de los latones amarillos que pueden afectar a
la calidad del agua de consumo son, entre otros, la corrosión intergranular en su doble
aspecto de descinficación y agrietamiento, aspectos que trataremos mas adelante.

3.- LATONES

        El latón es la aleación más común para la fabricación de grifos y válvulas,
conteniendo Cu como disolvente y Zn como soluto. Sus propiedades mecánicas varían
enormemente en función de su composición y la forma de trabajo. Existen alrededor de 70
aleaciones distintas de latón, cada una con características específicas. Aclararemos para
evitar equívocos que en muchos países las aleaciones de cobre con un 10 % de cinc se las
suele denominar también como “bronces” comerciales. A los latones se les puede añadir
otros metales para mejorar las propiedades mecánicas como Pb, Al o Ni.

3.1.- DESIGNACIONES

        La designación del cobre y las aleaciones de cobre forman parte del “Unified
Numbering System” (UNS) para metales y aleaciones, normalizado por “American Society
for Testing and Materials” (ASTM) y la “Society of Automotive Engineers” (SAE). Pero el
sistema de denominación más antiguo es el desarrollado por “Copper Development
Association” (CDA), actualmente todavía utilizado por la Administración Norteamericana, y
en la que las aleaciones numeradas del 100 al 190 son mayormente de cobre con menos
del 2 % de aleantes. Los números del 200 al 799 comprenden otras aleaciones para forja y
las series 800 y 900 incluyen todas las aleaciones para moldeo, así por ejemplo las series
del 200 al 299 son latones Cu-Zn y las del 300 al 399 latones al plomo ambos para forja.
Del numero 833 al 838 latones rojos y latones rojos al plomo para moldeo, etc.

Sistema UNS:

        Designa el cobre y las aleaciones de cobre mediante 5 dígitos precedidos de la letra
“C”. En realidad este sistema añade dos dígitos a la designación de CDA. Por ejemplo el
latón libre de mecanizado en CDA se denomina con el número: 360, y en sistema UNS:
C36000.

       El sistema UNS clasifica el cobre en dos grandes grupos. Aleaciones para forja,
denominadas entre C10000 y C79999, y aleaciones para colada que abarcan entre C80000
y C99999. En los dos casos se clasifican en familias como: cobres, aleaciones de alto
contenido en cobre, latones, bronces, cupro-níqueles y níquel-plata. Las aleaciones que no
se encuentran en estos casos se clasifican como “otras aleaciones de cobre-cinc” en
aleaciones para forja y “aleaciones especiales” en aleaciones para colada

Sistema ISO:

       La Organización Internacional de Normalización (ISO) describe el sistema
composicional en ISO 1190 Part 1. Se basa en los símbolos de los elementos de aleación
puestos en orden decreciente del porcentaje. Por ejemplo: CuZn39

Sistema CEN:

       El sistema ISO es difícil de manejar cuando se tratan de aleaciones complejas, por
eso en Europa en el “Comité Européen de Normalisation” (CEN), el grupo de trabajo
CEN/TC 132 ha formulado un nuevo sistema de numeración, desarrollando un sistema de
seis dígitos alfa-numéricos. La primera letra es: “C”, que indica aleación de cobre. La
segunda letra indica el estado del material: “W” para material de forja, “C” para colada, “B”
en forma de lingotes y “M” para aleación madre. Los tres números siguientes se usan para


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                      7
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

identificar el material, el rango va de 001 a 999, y finalmente la última letra se usa para
identificar la clasificación individual del grupo.


3.2.- CLASES Y FAMILIAS

        Estas aleaciones se dividen en dos clases y tres familias. Las clases de latón se
basan, según veremos mas adelante al analizar el diagrama de fases, en el principal
constituyente que los forma tipificándolos en latones “α” y latones “α+β”. Las tres
principales familias son los ordinarios (binarios), los latones al plomo y los latones
especiales. Los binarios son los formados únicamente por cobre y cinc, y pueden dividirse
en dos grupos: latones para fundir y latones para forja. Los latones para fundir requieren de
pequeñas cantidades de otros elementos que faciliten su moldeabilidad. Por su parte, los
latones para forja se dividen a su vez en latones rojos y en latones amarillos.

        Los latones al plomo son actualmente, en la mayor parte del mundo, los materiales
base para la fabricación de los cuerpos fundidos y estampados (prensados) de muchos de
los dispositivos y componentes de las redes de agua potable y entre ellos de las griferías y
válvulas domesticas e industriales (ver cuadro III), utilizándose también para piezas de
decoletaje y micromecánica, siendo habitualmente empleados, entre la amplia gama
existente, las aleaciones de 35 % a 42 % de cinc, es decir de latones “α+β” (ver diagrama
de fases Cu-Zn de la figura 4), en los que se consideran buenas las impurezas que
benefician las propiedades mecánicas (aluminio, estaño, el hierro y el níquel) o favorecen la
          Cuadro III. Algunas aleaciones de latón al plomo y sus aplicaciones
    Aleaciónes                                     Aplicaciones
CuZn20Pb
                      Griferías y Accesorios sanitarios.
CuZn35Pb2

CuZn36Pb2As                Grifos y accesorios en contacto con el agua para evitar el fenomeno
                           de la descinficación de los latones comunes con plomo.

CuZn37Pb2Sn                Ejes de las válvulas, tornillos, tuercas y piezas para uso marino.

                           Grifos cromados, llaves de paso, llaves de bola, de mariposa, de
CuZn38Pb2
                           compuerta. Valvulas termostaticas de custro vias, Valvulas para gas

                           Accesorios para instalaciones sanitarias, manijas de puertas y
CuZn39Pb2
                           ventanas, grifos, válvulas y componentes.
CuZn39Pb3
                           Placas tubulares para intercambiadores de calor y condensadores.
CuZn40Pb
                           Válvulas de regulación y control, accesorios para instalaciones
CuZn40Pb2
                           sanitarias, manecillas
resistencia a la corrosión como el aluminio, el estaño y el níquel, siendo por el contrario
perjudiciales el antimonio el arsénico, azufre, bismuto, cadmio, fósforo, magnesio y silicio. El
hierro y el manganeso producen partículas que aceleran el desgaste de las herramientas de
mecanizado por lo que no deben de exceder de ciertas proporciones, no obstante la
influencia de estos elementos depende esencialmente de los porcentajes en la aleación y
de la presencia de otros elementos con los que interactúan modificando su influencia.

       Su peso especifico es del orden de 8,3 y la dureza Brinell viene a estar comprendida
entre 82 y 65 (a mayor porcentaje de cobre mayor dureza, aunque a partir del 75 % de
cobre la dureza vuelve a disminuir). Este material no es inyectable con lo que no son
obtenibles o fácilmente ejecutables determinados diseños y formas que en el caso de los
órganos de maniobra diferencian en gran forma a fabricantes y modelos. En el caso de

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                           8
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

estas piezas específicas son dos las jerarquías de materiales particularmente adecuados
para hacer piezas por inyección: por una parte la extensa gama de los plásticos técnicos y
composites y por otra, entre los metales, las aleaciones de cinc-aluminio (zamak).

3.3.- PROPIEDADES

        En general, poseen las esenciales del cobre (dúctiles, maleables, buenos
conductores, etc.), pero con un menor coste, mayor facilidad para ser trabajados y algo más
de resistencia mecánica. Su color varía entre un gris oscuro hasta un amarillo a medida que
disminuye el contenido en cinc. La película superficial sobre el latón en agua potable está
compuesta mayoritariamente por Cu2O y por oxihidróxidos de Zn siendo difícilmente
reducible. Con la exposición al aire libre se puede crear una fina película protectora, no muy
estética, de carbonato cúprico. Tienen excelente resistencia a la corrosión, siendo
económicamente la primera opción para muchas aplicaciones. Para ambientes salinos hay
que procurar escoger aleaciones con adiciones de estaño (admiralty brasses) y en los
latones con un contenido en cinc superior al 15%, debe contemplarse la eventualidad de un
proceso de descinficación evitable, haciéndolas mas resistentes a este tipo de corrosión,
adicionando pequeñas cantidades de arsénico a las aleaciones alfa (ver diagrama de
fases).

         La conductividad eléctrica y térmica son, para el caso que nos ocupa, propiedades
secundarias, siendo el objetivo principal de las aleaciones de cobre conseguir buenas
propiedades mecánicas, facilidad de conformado, tanto por forja como por moldeo, y alta
resistencia a la corrosión. Esta última propiedad quizás sea la más importante, puesto que,
al igual que los aceros inoxidables especiales, el cobre es el único metal apto para
ambientes agresivos con un costo considerablemente más bajo que el de los aceros. Estas
aleaciones poseen un contenido en cinc máximo de 50%, pues a porcentajes superiores las
aleaciones resultantes son muy frágiles; también el peso específico depende del porcentaje
de aleación así como las demás propiedades físicas entre ellas las mecánicas en las que
además influye el proceso que se haya utilizado en ellos, así por ejemplo los deformados
en frío, igual que ocurre con el cobre, son mucho mas resistentes que los latones recocidos.

        El latón es menos resistente que el cobre a la acción de los agentes atmosféricos,
pero resiste perfectamente el agua y el vapor recalentado, sobre todo el latón con
constituyente “α”, así como bastante bien la
acción del agua del mar, sin embargo resiste
mal la acción de los ácidos sulfúrico y
clorhídrico.


3.4.- DIAGRAMA DE FASES

        Diferenciaremos, como hemos dicho,
entre los latones ordinarios o binarios
constituidos por cobre y cinc y los aleados o
ternarios en los que además esta presente un
tercer elemento significativo característico de
la aleación.

       Considerando el latón binario, en el
diagrama de fase Cu-Zn (ver Figura 4) están
presentes las siguientes fases principales:




                                                             Figura 1. Influencia del incremento de Zn en
                                                                    las propiedades de los latones

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                                       9
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

       Solución sólido “α” de cinc en el cobre de carácter metálico, que cristaliza en el
sistema cúbico centrado en las caras. Es maleable.
       Solución sólida “β” de cinc en el cobre de carácter metálico, que cristaliza en el
sistema cúbico centrado. Es maleable, pero más duro que la “α”

        La fase “γ”, de carácter no metálico, posee una estructura de cristales gigantes
multiatómicos formados por 52 átomos. Este constituyente es frágil y muy duro.

        Los latones industriales con porcentajes de cinc inferiores al 40 % presentan las
propiedades esenciales del cobre, con un precio inferior y una mayor facilidad para su
trabajo, puesto que el cinc aumenta su fusibilidad, su facilidad de moldeo y su resistencia
mecánica.

         Las     aleaciones      de     porcentajes       comprendido entre 0 y 33 %
                                                             de   cinc
                                                           aproximadamente                    son
                                                           monofásicos,         denominándose
                                                           también como latones de trabajo
                                                           en frío, iniciando su solidificación al
                                                           descender su temperatura de la
                                                           línea de líquido, con la formación
                                                           de cristales “α” hasta que, al llegar
                                                           a la línea de sólido, toda la
                                                           aleación queda solidificada en
                                                           forma de solución “α”, no habiendo
                                                           variación de la fase “α” a partir de
                                                           estas temperaturas. Las de un 5 %
                                                           de cinc se denominan metal para
                                                           dorar (su color imita al oro y se
                                                           utiliza para bisutería), las de un 10
                                                           % de cinc es el llamado “bronce”
             Figura 2. Diagrama de fases Cu-Zn            comercial, las de menos de un 20
                                                          % de cinc son denominados latones
rojos y los comprendidos entre el 20 y el 35 % de cinc se les llama latones amarillos. La
característica de los latones rojos es su gran resistencia a la mayoría de los tipos de
corrosión y en oposición a los latones amarillos, prácticamente no sufren la descinficacion ni
la corrosión intergranular en ciertos ambientes. Son más caros y su aplicación se basa en el
color y en la resistencia a la corrosión.

        Las de porcentaje de cinc comprendidas entre el 33 y el 37 % aproximadamente al
descender su temperatura a los 902 ºC se produce una reacción entre el líquido y los
cristales “α”, formándose cristales “β”, cuya presencia es deseable cuando se buscan
buenas propiedades para el mecanizado, quedando finalmente la aleación duplex de
constitución “α+β”. Estos latones tiene una excelente comportamiento en frío (embutición y
estampación) y buena en caliente.

        Las de porcentaje de cinc comprendidas entre el 37 y el 57 % aproximadamente,
indican la solidificación con la formación de cristales “β”; pero al descender la temperatura,
una parte de ellos se van transformando en “α”, quedando finalmente constituidas, en las
aleaciones de porcentajes comprendidos entre el 35 al 45.7 % de cinc, por cristales “α+β”,
trabajándose fácilmente en caliente. Al seguir enfriando estas aleaciones hasta la
temperatura de 454 ºC, se observa que la fase “β” se transforma en la fase “β´" que se
diferencia de la anterior en que tiene todos los átomos colocados ordenadamente en la
estructura atómica de los átomos del disolvente frente a los “β” que los tiene colocados
desordenadamente.




    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                          10
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

        En las aleaciones de mas del 50 % de cinc, se forma el constituyente “γ” que es muy
duro y frágil, por lo que estas aleaciones, como ya he dicho, no tienen interés desde el
punto de vista industrial. Todas estas particularidades deben ser tenidas en cuenta para
comprender el fundamento de los tratamientos térmicos de los latones que están basados
en las transformaciones que experimentan los contribuyentes citados en los calentamientos
y enfriamientos.

       Como ya se ha indicado, de una forma simplista, los latones comunes también
pueden dividirse en dos grupos: latones para fundir, que contienen pequeños porcentajes
de otros elementos para facilitar su fusibilidad y moldeabilidad, y los latones de forja, que a
su vez se suelen clasificar técnicamente en otras dos clases: latones “α” y latones “α+β”,
según el principal constituyente que la forma. Para la obtención de piezas coladas por
gravedad o procedentes de barra por estampado en caliente o por decoletaje, se parte de
latones bifásicos (α+ß) al plomo, ya que el latón en fase α resulta frágil y no se puede colar
por gravedad ni mecanizar en frío.

       En el caso de que se parta de tocho sufre una etapa de laminación o extrusión hasta
obtener un producto en forma de barra o redondo, en función de la aplicación posterior.
Sobre trozos de esta barra o producto semiacabado (“pellet”) se pueden realizar procesos
de mecanizado por arranque de viruta, procesos de estampación en caliente o procesos por
deformación en frío. Cualquiera de estos tres procesos puede ser necesario para obtener el
producto final terminado y, en función de la geometría final del componente que se quiera
obtener, se puede aplicar un proceso u otro.


3.5.- COEFICIENTE DE GUILLET

        La importancia de las impurezas no son siempre “si o no” dependiendo mas bien,
como he indicado, de los porcentajes en la aleación y de la presencia de otros elementos
que modifiquen su influencia. Por ejemplo, el arsénico en proporciones inferiores al 0.1 y
0.02 % favorece la corrosión sin embargo, en mayores proporciones impide el descinficado
del latón y por lo tanto contribuye a evitar la corrosión.

•        El manganeso y el estaño aumentan la resistencia a la corrosión;
•        El azufre colabora junto al plomo en fracturar las virutas durante la mecanización;
•        El hierro aumenta la carga de rotura;
•        El aluminio aumenta la resistencia a la corrosión y a la abrasión;
•        El antimonio y el arsénico inhiben la descinficación.
•        El níquel mejora las características mecánicas y la resistencia a la corrosión;
•        El silicio sirve para disociar y favorecer la creación de la fase β.

      Por su interés recalcamos que el azufre y el plomo mejoran la aptitud para el
mecanizado, y que tanto el uno como el otro tienen muy baja solubilidad en el cobre,
separándose como plomo, en el primer caso, o como Cu2S, en el segundo.

         El valor de los diversos elementos sobre las propiedades de las fases presentes o la
modificación de las proporciones entre las fases de la aleación puede ser estudiada a través
del coeficiente de Guillet que nos dice que todas las adiciones hechas a los latones binarios
pueden evaluarse en un “equivalente en Zn” pasándose así a un porcentaje equivalente
                                        100
(ficticio) de cinc (Cu %): Cu% =
                                   100 + x ⋅ (k − 1)
         donde:
         x es el porcentaje del elemento de aleación
         k es el coeficiente de equivalencia en Zn.
         Algunos coeficientes k son los siguientes:
         Ni = -1.2, Co = -1, Pb = 0, Mn = 0.5, Cd = 0.7, Fe = 0.9, Sn = 2, Al = 6, Si = 10


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                          11
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

       De esta fórmula resulta que los elementos con k < 1 aumentan la proporción de fase
α, mejorando la maleabilidad en frío, en cambio, aquellos con k > 1 aumentan la proporción
de β´, mejorando la aptitud al conformado en caliente.


4.- CORROSIÓN SELECTIVA E INTERGRANULAR

a) Corrosión selectiva (selective leaching)

       Es la eliminación de un elemento de aleación sólida por medios corrosivos. El
ejemplo más común es la sustracción selectiva del cinc en el latón (descincificación). La
pieza queda porosa y pierde gran parte de su resistencia mecánica. En este caso, puede
observarse un giro de color del latón hacia un tono rojizo al quedar más rico en cobre.
Procesos similares ocurren en otras aleaciones donde, aluminio, acero, cobalto, cromo y
otros elementos, son extraídos. El término “Selective Leaching” es el nombre general con
que se describen estos procesos, que abarcan además de la descinficación, a la
descobaltificación, desaluminización, etcétera

b) Corrosion intergranular

       Es causada cuando se encuentra/n:
• Impurezas en los bordes del grano de metal,
• Uno de los elementos de la aleación enriquecido, o
• Alguno de los elementos, en las áreas de borde granular, agotado o empobrecido.


4.1.- DESCINFICACION

        Como he indicado, las piezas y accesorios fabricados con latones con un contenido
en cinc superior al 15% tienen cierto grado de predisposición a la corrosión selectiva o
descinficación, que consiste en la disolución de la aleación produciéndose una precipitación
de cobre y de óxido de cobre, mientras el cinc es eliminado disuelto en el electrolito,
formándose con ello una estructura esponjosa y sin resistencia. Ocurre en agua aireada que
contiene dióxido de carbono y cloruros, habiéndose comprobado que con contenidos de
este último del orden de 80 mg/l. se inician ya los fenómenos de corrosión local,
agravándose al decrecer el pH, aumentar la temperatura. Además la presencia de
partículas de cobre junto al latón tiene también un efecto agresivo, mientras que por el
contrario la presencia de partículas de hierro o acero puede mitigar o bloquear la
descinficación del latón. Las instalaciones de fontanería efectuadas con tubería de acero
                                      galvanizado tienen menos problemas en cuanto a la
                                      descinficación de los latones, mientras que por el
                                      contrario las instalaciones con tubería de cobre
                                      pueden aumentar este tipo de problemas en los
                                      dispositivos y griferías convencionales.

                                                      Resumiendo, las condiciones que propician la
                                               descinficación son:
                                               - Agua con alto contenido de oxígeno o dióxido de
                                               carbono (ataque uniforme).
                                               - Agua estancada o con poco movimiento (ataque
                                               uniforme).

   Figura 3. Esquema de las reacciones          - Agua ligeramente ácida y con bajo contenido de
   durante el inicio de la descinficación       sales a temperatura ambiente (ataque uniforme).
                                                - Bajo PH y agua con bajos contenidos minerales
                                                combinada con oxígeno, lo cual forma oxido de cinc
(ataque uniforme).

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                           12
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

- Aguas con alto cometido de iones cloruros (ataque uniforme).
- Aguas alcalinas o neutras, con alto contenido de sales a temperatura igual o mayor a la
del medio ambiente (ataque concentrado).

      Para este proceso que comienza con un cambio en la composición local se han
propuesto dos mecanismos (figura 3):

a) El Zn se disuelve y deja una estructura frágil y porosa de Cu.
b) Tanto el Zn como el Cu se disuelven y el Cu se redeposita como una capa porosa.
El proceso principal es el b) a juzgar por las velocidades de corrosión observadas; el caso
a) implicaría la difusión de Zn en el sólido, que debe ser bastante lenta.

        En el caso de un latón “α”, constituido por una sola fase, que contiene un 70 % de
cobre y un 30 % de cinc, la aleación se despoja gradualmente del cinc y ya que el ataque
progresa en profundidad, siendo probable que el mecanismo incluya la disolución de la
aleación y la posterior redeposición del cobre. Tan pronto como se disuelve alguno de los
átomos superficiales de cinc, los átomos restantes de cobre proporcionan una eficaz
superficie catódica que estimula el ataque del latón. El fenómeno produce una “esponja” de
cobre sobre la superficie, que puede ser fácilmente desprendida por no tener prácticamente
ninguna resistencia mecánica. Los tubos de latón pueden deteriorarse rápidamente al fluir
por ellos medios acuosos, particularmente agua de mar. Este inconveniente se evita en
gran parte con los latones de una sola fase con la adición de pequeñas cantidades de
arsénico (0.02-0.06 %).

       En la descinficación siempre es atacado en primer lugar el latón ß, mientras se
elimina el cinc a través del agua, produciéndose una separación del cobre esponjoso,
siendo posteriormente atacados también algunos componentes α, de manera que en los
puntos de corrosión sólo queda una esponja de cobre sin resistencia alguna a los esfuerzos
mecánicos.

        Con porcentajes de Cu muy bajos la fase ß es muy abundante y por lo tanto la
resistencia a la descinficación será baja. Con porcentajes de Cu muy altos, la fase ß puede
ser baja, pero en tal caso la solidificación comienza con dentritas α primarias, con lo cual
toda la fase ß se localiza entre las dentritas α en bandas continuas, formando una red
tridimensional donde la descinficación puede producirse a pesar de la pequeña cantidad
total de fase ß existente en la microestructura. La resistencia a la descinficación es buena si
la fase α es inhibida mediante arsénico (u otro inhibidor) y la fase ß se distribuye de forma
no continua entre la fase α.

         En los latones de dos fases, la fase “β”, que es la mas rica en cinc, esta expuesta a
sufrir la descinficación aun cuando se haya añadido arsénico. El ataque por choque sucede
en el interior de los tubos de condensadores marinos que contienen fluidos en movimiento.
Aparece dondequiera que grandes burbujas en el agua turbulenta estallan sobre la
superficie del tubo y produce extensas picaduras en forma de herradura. Es considerable la
despolarización de las reacciones anódica y catódica en los puntos de choque de las
burbujas, puesto que estas alejan los productos de la corrosión y hacen que exista un
abundante suministro de oxigeno. El martilleo de la película de oxido por un chorro
constante de burbujas incrementa asimismo el ataque.

        En el caso de las válvulas y griferías simples y mezcladoras bimando con sistema de
apertura y cierre tradicional (asiento y soleta de compresión) (2), se ha tratado de substituir,
sin resultado satisfactorio, el asiento de latón, que es la parte mas sensible por efecto de la
velocidad y turbulencia del agua, por otros materiales tales como resinas y composites, así
como por latones cromados, aceros inoxidables. Las formas de actuar para evitar o reducir
este fenómeno son varias y abarcan desde el diseño adecuado de la geometría y perfil de
los asientos para evitar las turbulencias locales y la utilización de latones resistentes a la
descinficación tales (DZR) como:

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• Latón rojo bajo en cinc: <15% de Zn: inmune a la corrosión ya que se trata de latón en
fase α pura. Sin embargo este tipo de latón es frágil, no pudiéndose colar por gravedad ni
mecanizar en frío.

• Latón α+β: adición de Sn → resistencia buena a ambientes marinos, la corrosión de la
fase β, rica en Zn no puede evitarse.

• Latón α (Cu-28Zn-1Sn): la corrosión se inhibe por pequeñas adiciones de P, As, Sb.

       Vemos en estos dos últimos casos como se mejora la resistencia añadiendo a la
aleación pequeñas cantidades de inhibidores, entre ellos el arsénico pero también se
pueden utilizar antimonio y el fósforo (una buena aleación experimentada ha sido Cu + Ni =
62 % y Sb = 0.05 %), cada uno con un conjunto de ventajas pero también de inconvenientes
de la que no es la menor el precio.

        En el caso de que las válvulas de apertura, cierre y regulación de caudal estén
constituidas por cerámicas técnicas (alúmina sinterizada) el problema queda resuelto
desde el punto de vista mecánico al no producirse pérdidas de agua, no así el de la
corrosión con la consiguiente migración de sus residuos. Este es el caso de las griferías
monomando de cartucho cerámico y las griferías bimando con monturas cerámicas en las
que en mas de 20 años que se vienen aplicando no se han producido deficiencias
funcionales significativas (perdidas de agua) por fenómenos de corrosión (incluida la
descinficación) incluso en las condiciones extremas de aguas altamente agresivas (TH
menor de 8 ºF) y corrosivas (cloruros del orden 700 mg/l).

        Para la obtención de piezas coladas por gravedad o procedentes del estampado en
caliente de barra o por decoletaje, se parte como hemos dicho de latones bifásicos (α+ß) al
plomo.

         La estampación en caliente consiste en dar forma a un trozo de barra o “pellet” de
metal llevado previamente a una temperatura adecuada y deformarlo plásticamente entre
dos matrices en las que se ha realizado en huecograbado el molde de la pieza deseada. El
metal de partida requiere una más alta proporción de material en fase β a la temperatura del
estampado puesto que la fase β es más fácil de estampar en caliente. Se parte pues de una
barra de sección redonda u otro perfil, cortado de modo que tenga el volumen exacto de la
pieza en el caso de la matriz cerrada, o añadiéndole un excedente para crear una rebaba,
en el caso de la abierta. Este exceso de metal asegura el relleno completo de todos los
detalles del molde y tiene en cuenta la dificultad de obtener con exactitud pesos constantes
en los “pellets” de partida. La estampación en caliente se realiza a una temperatura muy
superior a la temperatura de recristalización, por fluidez viscosa del metal. Esta
transformación permite deformaciones muy importantes del metal sin endurecimiento
apreciable; afina el grano de partida, resultando una estructura metálica densa y de grano
fino (libre de porosidad) en la pieza obtenida, mejorando sus características mecánicas.
Estas beneficiosas características aportadas por el proceso de estampación en caliente se
combinan con las cualidades inherentes del cobre y sus aleaciones.

        El tratamiento térmico de recocido para evitar la descinficación se efectúa a una
temperatura próxima a 600 ºC (dependiente de la composición) durante un tiempo no
superior a 4h, de acuerdo con el Standard Europeo BS EN ISO 6509 manteniendo una
isotérmica de ± 5 ºC durante todo el tratamiento térmico. Tras el tratamiento térmico de
maduración es conveniente, sobretodo si las piezas están mecanizadas, aplicar un segundo
tratamiento para relajar tensiones superficiales a una temperatura próxima a los 300 ºC.
Este procedimiento es muy habitual en países del norte de Europa así como también en
Australia, Nueva Zelanda o Singapur, y lleva utilizándose desde hace ya décadas, con unos
excelentes resultados a largo plazo


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                    14
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       En algunos países como Australia y Gran Bretaña existen estrictas normas
antidescinficación para los dispositivos y elementos objeto de este estudio.


4.2.- AGRIETAMIENTO

       En la corrosión intergranular las grietas aparecen en los objetos que se han
fabricado con material sano y siguiendo todas las especificaciones proyectadas, pudiéndose
presentar el trastorno con el tiempo estando las piezas en servicio o antes de ello. Debe
observarse que las aleaciones susceptibles al agrietamiento espontáneo por esfuerzos
producidos en la elaboración, aún cuando estén exentas de deformaciones internas, son los
latones de alto contenido de cinc pero raras veces en los de menos del 15% de cinc, siendo
este un agrietamiento espontáneo, que se produce por la exposición a la corrosión
atmosférica en objetos con grandes tensiones superficiales residuales. Puede evitarse por
medio del recocido de eliminación de tensiones de de 0,5 a 2 horas a una temperatura 246
a 276 grados centígrados, sin que pierda dureza la pieza, recocido que no modifica de
manera apreciable las características mecánicas conferidas por la forja. Este tratamiento en
horno evita la fisuración de los tubos y conductos de pequeño diámetro utilizados por
ejemplo para alimentar tanques o griferías


5.- LATONES AL PLOMO

        La mayoría de los productos de latón para fundir o estampar en caliente necesitan
ser fácilmente mecanizados (aleación para tornos automáticos) lo que se consigue con la
adición de plomo (1 a 3 %) a los latones (α+ß), siendo este uno de los requisitos, por
razones económicas y de procesos de fabricación, para poder ser mecanizados de forma
rápida y automática. Tengamos en cuenta que el precio de un material depende cada vez
menos de su coste de adquisición y cada vez más de los de tratamientos y postratamientos
industriales.




               Cuadro IV. Denominaciones de algunos latones al plomo según distintas normas




5.1.- RAZONES PARA SU UTILIZACIÓN

       El rango de maquinabilidad de los latones se determina a partir del latón de fácil
mecanizado “free-machining brass” CW614N (Cuadro V), cuya composición típica es 57-59
% de Cu, 2,5 – 3,5 % de Pb y resto cinc (Cuadro VI). Este latón tiene el 100% de
maquinabilidad frente a 30 o 40 para los latones sin plomo, utilizándose a veces también
como aleación base de comparación para determinar el grado de maquinabilidad relativa el
latón que habitualmente se utilizada en USA para la grifería, es decir el C36000
(CuZn36Pb3)

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Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias


        Esta propiedad hace disminuir directamente los costes del mecanizado al obtenerse
alta velocidad y bajo consumo de herramienta. Las tolerancias se mantienen durante la
                                          producción y el acabado superficial es excelente.
   Cuadro V.- Free-Machining Brass        De hecho desde el punto de vista de la
        Norma           Especificación maquinabilidad, los latones con plomo están a la
 AS 1567                      385         cabeza de todas las demás aleaciones. La
 ASTM B455 / UNS            C 38500       solubilidad del plomo en los latones, muy débil a
 BS 2874                 CZ 121 – Pb3 alta temperatura (0.2 a 0.7 % a 750 ºC en el Cu-
                                          Zn40 y es prácticamente nula en frío (máximo 0.01
 EN CW614N                CuZn39Pb3
                                          %), segregándose en los intersticios del grano
 JIS H 3250                 3603 / 4      como partículas discretas o inclusiones ovoidales
que provocan la fragmentación de las virutas que saltan de la herramienta actuando como
rompevirutas durante el mecanizado, interviniendo también, debido a su bajo punto de
fusión, como lubrificante, disminuyendo así el coeficiente de fricción entre la pieza y la
herramienta, con un calentamiento menor (aumenta la vida en servicio) reduciéndose el
desgaste del utillaje de corte y la consiguiente mejora de la calidad y de la velocidad del
proceso, aunque puede dar lugar al agrietamiento en el trabajo en caliente por corrosión
intergranular o tensocorrosión (particularmente en los latones que contienen entre de 20 a
40 % de cinc) y a la corrosión por descinficación.

        La influencia del plomo o de impurezas de bajo punto de fusión, como el bismuto,
depende de la estructura del metal a la temperatura de trabajo. En los latones de fase α
(>63,5% de cobre), cuando se trabaja en caliente, es determinante y está limitada a
contenidos menores del 0,01% de Pb, pues a esas temperaturas el plomo estaría en forma
de partículas fundidas dando lugar a fisuras intergranulares características. Esto no ocurre
en los latones bifásicos porque el plomo es soluble en la fase beta hasta aproximadamente
un 2%.

         En la figura 4 se representa la facilidad de mecanizado en función del contenido en
plomo en porcentaje de peso considerando la maquinabilidad relativa igual a 100 para el
latón mecanizado con un 3,2 % de plomo. El plomo es insoluble en las fases α y β, pero
está en forma de finas partículas ovoidales (menos de 5 μm) y distribuidas en forma
discontinua y dispersa, presentándose en las micrografías ópticas en forma de esferas
oscuras y esferas brillantes en la microscopia electrónica de barrido (SEM). El plomo
precipita en las primitivas regiones interdendríticas concentrándose básicamente en la fase
β’ y en los límites de la fase α. En las
imágenes de SEM (figura 5) se observan
las mismas partículas ovoidales (0,7-4,0
μm) de tonalidad clara y brillante (figura
5). En el pulido de las probetas las
partículas de plomo se desprenden y
dejan, en su lugar, un poro de tono más
oscuro. La barra de aleación Cu-Zn
utilizada     en     la    fabricación    de
componentes de grifería y valvulería debe
resistir el ensayo de inmersión en una
disolución de nitrato de mercurio, según
Norma UNE 37148, 24 horas, como
mínimo, no debiendo después de la
inmersión constatarse ninguna grieta o
fisura tanto en la parte sumergida como
en el resto.

       En Europa la composición del                          Figura 4. Nivel de maquinabilidad de los latones
material constituyente de los cuerpos de                                según contenido de plomo
la mayoría de los dispositivos de la red de

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distribución del agua potable, y entre ellos los de los grifos y válvulas, suele ser latón del
tipo CuZn40, designación europea CuZn40Pb2, código CW617N, cuyo equivalente en
U.S.A. es el C37710 y en lo que afecta a las piezas procedentes de barra, la aleación
frecuentemente utilizada se corresponde con la Norma EN 12164/5/6/7, CuZn39 Pb3,
código CW614N , cuyo equivalente en U.S.A. es C38500.

      Sin embargo en U.S.A el latón utilizado para la fabricación de grifos y válvulas es la
CuZn36Pb3) o C36000, mientras que el bronce utilizado para el mismo fin tiene una
composición típica del 5 % de Sn, 5 % de Zn y 5 % de Pb

        Las Normativas respecto al
plomo en el agua potable destinada al
consumo      humano       abarca   dos
aspectos        distintos       aunque
interrelacionados entre si:

    a) Normativas sobre el contenido
       máximo de plomo admisible en
       el agua potable para el
       consumo humano.
    b) Normativas    limitando     el
       contenido de plomo en las
       conducciones y dispositivos
       en contacto con el agua
         potable para que la migración
                                               Figura 5. Imagen SEM del latón con plomo
         del plomo al agua potable no
         sobrepase        determinados
         límites, para cuya comprobación se han establecido procedimientos de certificación
         que obligatoriamente deben superarse.

6.- PLOMO EN EL AGUA POTABLE. NORMATIVAS

      La creciente preocupación sobre el medio ambiente y las exigencias de calidad del
agua potable han hecho aumentar la inquietud por los elevados niveles de plomo existentes
en el agua de las redes de distribución y, en particular la provocada por la acción
contaminante de los dispositivos de medición, control e interceptación como válvulas, grifos
domésticos y accesorios para instalaciones fabricados con latones y bronces al plomo.


6.1.- NORMATIVA USA Y RECOMENDACIONES DE LA OMS




            Cuadro VI. Composición Química de algunas aleaciones de latones al plomo


       La migración del plomo de ambas aleaciones, que son los materiales más utilizados
para su fabricación, se viene estudiando desde principios de los 80 y la mitad de los 90,

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Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

apareciendo en la legislación de los Estados Unidos y Canadá, limitando los niveles de esta
contaminación. También disponen de normas restrictivas Australia y Nueva Zelanda

        La promulgación en 1991 en Estados Unidos de la “Lead and Copper Rule” (Ley
para el plomo y el cobre) en la que se limitaba por primera vez los contenidos de plomo (15
μg/l), así como los del cobre (1300 μg/l) en el agua potable en el grifo del consumidor,
ejerció un efecto dominó llevando a lo largo de una decena de años a los gobiernos de los
países mas desarrollados a dotarse de nuevas normativas para el agua potable en las que
el problema de la corrosión de las conducciones y dispositivos era especialmente
considerada en evidente ruptura con respecto al pasado. Por primera vez fueron
determinantes, a la hora de establecer las características de calidad del agua potable, todas
las vicisitudes que se producen en el agua durante su transcurrir en el interior de las
conducciones y componentes intercalados en la red incluidas las soldaduras, adquiriendo
importancia aspectos hasta entonces no tenidos en cuenta, estando entre ellos el
incremento de las concentraciones de metales procedentes de la migración y la corrosión
electroquímica y mecánica, centrándose en aquéllos que son comúnmente empleado en su
fabricación entre los que se encuentran el cromo, hierro, níquel, cobre, cinc, cadmio, estaño
y plomo.

       Según la Organización Mundial de la Salud, el plomo es un contaminante que se
acumula en el cuerpo y manifiesta su toxicidad ya en concentraciones mínimas de 80-100
microgramos por litro de sangre. Puede pasar a la placenta y por lo tanto ser transmitido por
la madre al hijo. El plomo se absorbe en forma diferencial, según la edad del individuo. El
sistema digestivo de un adulto generalmente absorbe entre 10-15 por ciento del plomo
ingerido, mientras que el sistema de las mujeres embarazadas y los niños puede llegar a
absorber hasta el 50%. Se acumula después de la ingestión en los tejidos blandos, tales
como los riñones, hígado y médula ósea, persistiendo en los tejidos de los adultos durante
un tiempo de vida biológico no inferior a los 40 días, que pasan a ser de 30÷40 años si el
plomo se ha fijado en los huesos. Puede impedir la biosíntesis de la hemoglobina, provoca
daños al sistema nervioso y a los riñones, disminuyendo la fertilidad masculina,
compromete el desarrollo físico y psicológico de los niños y provoca alteraciones mentales y
según los estudios realizados por la International Agency for Research on Cancer (IARC) es
sospechoso de ser cancerigeno. En lo que respecta a la exposición al cobre puede causar
malestar y problemas intestinales, daño hepático o renal y complicaciones de Wilson en las
personas genéticamente predispuestas. La enfermedad de Wilson es un trastorno
hereditario poco común que hace que el cuerpo absorba y conserve demasiado cobre el
cual se deposita en el hígado, cerebro, riñones y ojos dañando a los tejidos.

        En realidad la situación actual de los reglamentos sobre el agua potable son el
resultado de los estudios e intervenciones iniciadas por la OMS y la Norteamericana
Environment Protection Agency (EPA), habiendo desempeñado los norteamericanos un
papel clave tanto en el ámbito de la legislación sobre la contaminación del agua potable
como en los reglamentos y normas para la evaluación y conformidad de los dispositivos y
materiales destinados al contacto con el agua de consumo, con una atención creciente a la
protección de la salud humana. Los metales en contacto con el agua potable que se han
tenido en cuenta son el plomo, cinc, cobre, níquel, cromo y cadmio, y en lo que afecta al
plomo lideraron la aplicación y desarrollo de las pautas que recomendaba la OMS en 1963
procediendo a una primera reducción del valor limite de 100 μg/l permitido hasta 1958 a 50
μg/l volviendo de nuevo a los 100 μg/l en 1971, valor utilizado en muchos países sin efectos
aparentes de toxicidad. Nuevos estudios e investigaciones sobre los efectos del plomo
determinaron que se volviera en 1984 al valor de 50 μg/l y en 1993 tras nuevos estudios, en
particular sobre los niños y los recién nacidos, la OMS recomendó descender el limite del
contenido del plomo en el agua potable a los 10 μg/l actuales teniendo en cuenta que el
plomo es un tóxico acumulativo que debe evitarse en la medida de lo posible. A raíz de
establecerse este nuevo umbral de contaminación admisible por plomo aparecen
normativas en diversos países y en particular en USA para regular la posible contaminación
por materiales y dispositivos en contacto con el agua potable.

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                     18
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        Diversos factores contribuyen a que exista una considerable variabilidad en los
niveles de plomo entre los sistemas de distribución de agua e incluso entre los distintos
edificios o viviendas que dependen de un mismo sistema. Teniendo en consideración esta
variabilidad, en 1996 una enmienda de la EPA a la “Safe Drinking Water Act” (SDWA),
principal Ley Federal de USA que garantiza el agua potable, se propone establecer una
Norma Nacional Básica “National Primary Drinking Water Regulation” (NPDWR) para el
agua potable que, en cuanto al contenido de plomo, lo fija en 15 μg/l, estableciendo la
obligación de controlar su presencia en el agua de los grifos de las casas identificadas
como “de alto riesgo”.

        Actualmente el valor recomendado por la OMS de 10 μg/l, se mantiene en la
mayoría de los países americanos, en total en el 63.15% de ellos. La Republica
Dominicana, Argentina, Brasil, Chile y Uruguay por su parte permiten un límite máximo de
50 μg/l., excediendo la recomendación de la OMS. México y los Estados Unidos también
admiten valores superiores a los recomendados por la OMS con un 25 μg/l y un 15 μg/l
respectivamente. Estos países conforman el 36.84% del total. Ningún país establece su
límite con niveles inferiores a los recomendados.


6.2.- NORMATIVA UE

        Como veremos Europa a este respecto se sitúa detrás de muchos de los países
americanos, teniendo la UE publicada la Directiva 98/83/EC sobre la calidad del agua para
el consumo humano, adoptada por el Consejo el 3 de Noviembre de 1998, modificando
algunos de los valores de los parámetros de la antigua Directiva del Agua Potable de 1980,
haciéndolos más estrictos en los casos en que fue necesario de acuerdo con los últimos
conocimientos científicos disponibles en aquel entonces (directrices de la OMS y del Comité
Científico de Toxicología y Ecotoxicología).

        Esta nueva Directiva constituye una guía tanto para los consumidores de la UE
como para los proveedores de agua potable, estableciendo como valor paramétrico para el
plomo la cantidad de 10 μg/l., que se cumplirá a lo sumo a los quince años de entrada en
vigor de la directiva, siendo el valor para el periodo comprendido entre el quinto y el
decimoquinto año de 25 μg/l. En España la incorporación al derecho interno de esta
directiva se realiza por R.D. 140/2003 de 7 de febrero (entró en vigor el 22 de febrero del
2003) y en el que, en consecuencia, los valores paramétricos del plomo fueron, hasta el
31/12/2003, de 50 μg/l., del 01/01/2004 a 31/12/2013 es de 25 μg/l., es decir dos veces y
media el límite recomendado por la OMS, y a partir del 31/12/2014 se fijará en 10 μg/l. Por
otra parte la Comisión Europea tiene la intención de revisar, entre otros, este valor en
función del progreso científico y técnico, así como de las recomendaciones formuladas por
el grupo de trabajo creado al efecto en la reunión de Bruselas el 23/10/2007 con la
participación de expertos en microbiología (ENG) y de la Federación Europea de
Asociaciones Nacionales de proveedores de agua potable (EUREAU).


7.- PLOMO EN GRIFOS Y VALVULAS

       El contenido de este metal en el agua potable se debe básicamente a la
contaminación por los componentes del sistema de distribución y de las conducciones y no
al origen del agua en si misma. El plomo se ha utilizado en las tuberías, manguitos,
soldaduras, en las aleaciones para fabricar griferías y dispositivos de las instalaciones y en
los accesorios e incluso en algunos componentes de plástico. Cuando aspectos como las
características fisicoquímicas del agua, la antigüedad de los materiales y otros factores dan
lugar a una reacción corrosiva, el plomo puede migrar al agua en diversos puntos
comprendidos entre la fuente (por ejemplo la compañía distribuidora del agua potable) y el
destino final (por ejemplo el grifo del agua de la cocina). También hay que tener en cuenta

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                      19
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

que la cantidad de plomo migrado de un producto al agua potable esta influido en gran
medida, aunque no exclusivamente, por los procesos de fabricación, así por ejemplo los
dispositivos fabricados mediante latón fundido colado en coquilla contaminan el agua en
mayor grado que los fabricados mediante prensado lo que puede ser debido a la mayor
rugosidad interior que se obtienen mediante el primer procedimiento.

7.1.- CONTAMINACIÓN DEL AGUA POR LOS GRIFOS

        Además de los aspectos medio ambientales derivados de los procesos de
fabricación, tales como la formación de polvo con contenido de plomo durante los procesos
de fundición, prensado, mecanizado, limado y pulido o la contaminación de la arena y
resinas aglutinantes de los noyos después de la colada hay que considerar que estos
procesos comunes efectuados sobre las aleaciones de cobre/cinc alteran el material
incrementando la presencia de plomo superficial. El incremento localizado de la temperatura
junto con la alteración de la superficie cristalina del grano, provocan una migración del
plomo hacia la superficie externa de la pieza elaborada. El exceso de plomo que migra
hacia el exterior de la pieza se oxida transformándose en oxido estable que solidifica sobre
la misma superficie. Sin embargo el riesgo mas importante es la contaminación del agua
potable para la que como hemos visto se han elaborado normas que describen las pruebas
de migración al agua del material de los productos acabados o que efectúan simulaciones
de cómo se comportan los diversos materiales en contacto con el agua potable a lo largo
del tiempo de utilización. También se han establecido especificaciones para los materiales a
emplear sobre la base de migración a largo término en el agua potable o simplemente
prohibiendo algunos materiales o alguna substancia química. El esquema de la certificación
puede variar de una normativa a otra, basándose las más comunes en el test de migración
de materiales tóxicos o nocivos del propio producto terminado. Por ultimo algunos
reglamentos simplemente imponen restricciones específicas sobre la composición de los
materiales. En general la normativa abarca a todos los materiales que entran en contacto
con el agua potable pero algunas son especificas para los elementos metálicos como las




                  Figura 6. Niveles de contaminación de plomo por grifos de latón y bronce




    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                        20
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

aleaciones de latón y otras para los materiales orgánicos. Las diversas normas y
procedimientos existentes actualmente en el mundo están resumidas en el cuadro VII

       Hay que indicar que las consideraciones anteriores son completamente
desconocidas para la mayoría de los consumidores. Recientes investigaciones han
determinado que más del 90% de los usuarios piensan que el grifo está fabricado en acero
inoxidable, debido a la "apariencia brillante", existiendo no solo un desconocimiento sobre el
problema del plomo proveniente del grifo en el agua potable (algunos grifos de latón o de
bronce instalados en los hogares contienen plomo a un porcentaje comprendido entre el 0,5
y 8 por ciento), sino que también es un problema de falta de conocimientos básicos por
parte de los ciudadanos, lo que es tanto más notable, cuanto que estos dispositivos están
presentes en un número superior a dos unidades en cada hogar, oficina o edificios públicos
(escuelas, hospitales, comedores).

        Se ha demostrado en el laboratorio que el agua que se vierte por el grifo durante los
primeros días de uso contienen cantidades de plomo que pueden ser muy superiores a los
10 μg/l, el máximo recomendado por la OMS, pudiendo llegar a ser de 100-120 μg/l para los
grifos fabricados con latón y cuatro veces mas para los de bronce, cantidades que
disminuye lentamente a medida que se utiliza el grifo (figura 6).

       Las investigaciones llevadas a cabo tanto en los EE.UU. (Universidad de Carolina
del Norte, 1998), con 1.000 muestras de agua de los grifos y en Italia (Novara 2003) con
100 muestras) indican que aproximadamente el 1,8 % de los grifos instalados liberan plomo
por encima del límite recomendado por la OMS. El contenido en plomo que la Directiva
Europea establecerá a partir de 2015 es coincidente pues con los niveles máximos de
plomo fijados por la OMS en 10 μg de Pb/l, lo que está llevando al desarrollo de aleaciones
bajas (y en lo posible libres) en plomo y que juntamente con el empleo de coquillas y noyos


        CUADRO VII. NORMAS Y PROCEDIMIENTOS EXISTENTES ACTUALMENTE EN EL MUNDO

          NORMA                       PAIS            ORGANISMO      PROCEDIMIENTO    MATERIALES
                                                     NSF, UL,
ANSI/NSF61                     USA – CANADA          IAPMO, CSA   TEST DE MIGRACION   TODOS
                                                                  EVALUACION
PROPOSICION 65                 CALIFORNIA            NSF          TOXICOLOGICA        TODOS
AS/NZS 4020                    AUSTRALIA-NZ          SAIGLOBAL    TEST DE MIGRACION   TODOS
                                                                  ESPECIFICACION
ACS                            FRANCIA               LEGAL        DEL MATERIAL        TODOS
                                                                  ESPECIFICACION
DIN 50930-6                    ALEMANIA              DWGV         DEL MATERIAL        METALES
DIN 50931-1                    ALEMANIA              DWGV         TEST DE MIGRACION   METALES
KTW                            ALEMANIA              TZW – DWGV   TEST DE MIGACION    ORGANICOS
                                                                  CRECIMIENTO
W270                           ALEMANIA              TZW – DWGV   BACTERIOLOGICO      ORGANICOS
KIWA – TEST                    HOLANDA               KIWA         TEST DE MIGRACION   TODOS
BS 7766                        GRAN BRETAÑA          WRC          TEST DE MIGRACION   TODOS
NKB                            ESCANDINAVIA                       TEST DE MIGRACION   METALES

DLgs 37/2001                   REP. CHECA           LABORATORIO TEST DE MIGRACION     METALES
JIS-S-3200-7                   JAPON                              TEST DE MIGRACION
adecuados (tersura, falta de rugosidad) deben resolver el problema actual del contenido en
plomo en válvulas, griferías y accesorios colados en molde o prensados en caliente (figuras
7, 8 y 9) . Aunque una gran parte de los grifos fabricados en el mundo están hechos con
latón al plomo niquelado y cromado más del 95% de los estudios de substitución del plomo
se han llevado a cabo en griferías fabricadas en bronce, siendo escasos los estudios para
reemplazar el plomo en latones, a pesar del notable aumento que a nivel mundial se está
produciendo en la fabricación de griferías con latones al plomo.


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                           21
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

7.2.- NORMAS USA SOBRE EL PLOMO EN LA GRIFERÍA

       La “Safe Drinking Water Act” establece que las soldaduras, tubos, racores uniones y
conexiones comercializados después del 6 de agosto de 1998 deben estar exentos de
plomo (menos del 0,2 %) y que las aleaciones utilizadas para fabricar los dispositivos de
regulación e interrupción del agua (válvulas y grifos) no contendrán mas de un 8 % de
plomo. La Sección 1417 describe los procedimientos para los productos de fontanería
afectados por la sección 9 de la Norma ANSI/NSF 61 (3) con la que deben estar conformes
en lo que respecta a la cantidad de plomo migrada en el agua, lo que significa que en los
productos certificados la migración de plomo en el agua debe ser inferior a 11 μg/l, mientras
que para las válvulas debe ser inferior a 15 μg/l., obligando a los fabricantes a superar las
oportunas pruebas, condición necesaria para la comercialización del producto. Los
desagües de bañeras, platos de ducha lavabos y bidés, válvulas antiretorno, grifos de jardín
y lavaderos no tienen que cumplir los requisitos de esta Norma ya que no son utilizados
normalmente para el agua potable.

         NSF es una entidad independiente acreditada por la American National Standards
Institute (ANSI). Las disposiciones del Senado Both SB 1334 y 1395 establecen los
procedimientos para verificar que los accesorios de fontanería cumplan los requisitos.

       La Norma ANSI/NSF 61 se ha diseñado, como he indicado, para limitar la cantidad
de plomo que migra de los grifos a 11 μg/l. aun cuando en la “Lead and Copper Rule” se
establece un nivel de 15 μg/l lo que es debido a que se contemplan los citados 11 μg/l.
máximos de plomo aportados por el dispositivo final del usuario (grifos), al que se suma el
procedente de otras fuentes ajenas al dispositivo que se supone es de 4 μg/l.

        Un procedimiento para conocer la cantidad de plomo contenido en un producto de
fontanería, es solicitar el dato al fabricante, importador o distribuidor. Otro procedimiento
consiste en hacerlo analizar por un laboratorio metalográfico, lo que realmente no es
práctico ya que el costo del análisis puede ser varias veces superior al precio de adquisición
del citado producto.

        Por otra parte en el estado de California existe una reglamentación más restrictiva
regulada por una ley (California Health & Safety Code, “AB 1953”, NSF 61, anexo G,
Proposition 65) promulgada en septiembre de 2006 y que entrará en vigor en enero 2010,
fecha en que el Departamento de Control de Sustancias Tóxicas (DTSC) empezará a
muestrear los productos de fontanería de diversos distribuidores mayoristas y minoristas de
todo el estado, castigando con fuertes multas el Incumplimiento.

       Existe también legislación al respecto en el estado de Vermont (State Senate Bill
“S.0152”) que entró en vigor el pasado enero de 2009. Estas nuevas disposiciones exigen
una reducción en el contenido de plomo en los materiales de las instalaciones, productos y
accesorios de fontanería, limitando su contenido al 0,25%, expresado como la media
ponderada del porcentaje de plomo contenido en los materiales que componen la superficie
bañada de los equipos en contacto con el agua destinada al consumo humano, lo que ha
requerido que la industria de la grifería, entre otras, hayan emprendido el cambio del bronce
maquinable, así como el latón al plomo tradicional es decir CuZn36Pb3 (C36000) para
adecuarlos a las nuevas exigencias. Otros países importantes en el mundo industrializado
además de EE.UU. y Canadá, tales como Australia y Japón han incorporado en sus normas
de "dispositivos de fontanería" los límites recomendados por la OMS para el contenido de
metales pesados, como el plomo en el agua del grifo.

         Finalmente hay que indicar que existen en Washington nuevas propuestas
legislativas con respecto al plomo en el agua potable, siendo al menos tres los proyectos de
ley que tratan directamente con el problema:



    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                      22
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

- Proyecto de ley del Senado S.1328 para modificar la Ley del agua potable, reduciendo el
contenido máximo de plomo de los materiales en todo USA a menos del 0,2% en peso,
actualmente sometida a la comisión del senado de Medio Ambiente y Obras Publicas

- Proyecto de ley HR 3178 también para modificar la ley del agua potable remitida en Julio
2005 al subcomité de la Cámara, actualmente en la subcomisión de medio ambiente y
materiales peligrosos.

- Proyecto de Ley del senado S. 1400 conocida como Ley de Financiación de
infraestructuras, proponiendo la financiación de un completo estudio sobre los
contaminantes del agua potable.


8.- ALTERNATIVAS AL LATÓN CON PLOMO

      Ante el problema de no poder utilizar en varios países del mundo, especialmente en
USA y particularmente en los estados de California y Vermont, las aleaciones tradicionales
de:

a) bronce al plomo:

Con un conteniendo de 5 % de cinc, 5 % de estaño y 5 % de plomo (C36000, UNS C83600
o ASTM B62 y ASTM B584)
Con un contenido de 9% de cinc, 3% de estaño, 7% de plomo y un 81% de cobre (UNS
C84400 o ASTM B584)

b) de latón al plomo CuZn36Pb3

los fundidores de grifería americanos han respondido adoptando algunas de las aleaciones
conocidas sin plomo o desarrollando otras con propiedades mecánicas y de maquinabilidad
lo más próximas posible a las tradicionalmente usadas e igualmente, a los fabricantes
europeos exportadores a dichos países, tales como Italia o Alemania o en Asia a China a
aplicar alguna de las alternativas tecnológicas que permiten evitar la contaminación por
plomo y alcanzar los estándares requeridos por las normas, pensando además en que a
medio plazo también en la Unión Europa se exigirán algunos requisitos sobre este aspecto
problemático de la industria de la grifería.

         Estas alternativas pueden dividirse en las siguientes categorías.

- Utilización de aleaciones sin plomo
- Utilización de latones “verdes” o latones con muy bajo contenido de plomo
- Utilización de otros materiales
- Eliminación del plomo de la superficie en contacto con el agua en los dispositivos
fabricados con los materiales tradicionales
- Recubrir la superficie en contacto con el agua para evitar la disolución o migración del
plomo.
- Utilización de varias aleaciones de compromiso
    -    Utilización de aleaciones sin plomo (Cuadro VIII):
        Una de las alternativas mas empleada es la utilización de latones con adición de
bismuto y bismuto/selenio. El primero de los elementos, según la literatura, no sería
toxicológicamente peligroso y el segundo, en los niveles en que se utiliza, no produciría
problemas de contaminación en el agua potable estando sus niveles por bajo de lo
permisible, sin embargo estas aleaciones no poseen propiedades mecánicas comparables a
las aleaciones con plomo y también son propensas a agrietarse cuando se mecanizan, por
ello es aconsejable seleccionar adecuadamente las herramientas de corte.


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                  23
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

                                                       Por otra parte el efecto de la substitución es
                                               que estas aleaciones son más caras que las
                                               tradicionales y que el precio del bismuto y el selenio
                                               aumentarán de forma importante incrementando aun
                                               más su precio. Gran parte de la producción de bismuto
                                               se centra en China asociado a los depósitos de
                                               tungsteno y estaño en Shizhuyuan en la región de
                                               Zhejiang,      habiéndose      encontrado      también
                                               recientemente en el norte de Vietnan (en Nui Fao) y en
                                               el noroeste de Mongolia. El selenio se obtiene como
                                               subproducto del cobre y sus aplicaciones mas
                                               importantes están relacionadas con la industria
                                               eléctrica y electrónica.
                                              Otra cuestión a considerar es que con la
                                     supresión del latón con plomo del ciclo de reciclaje
       Fig 7. Coquilla para grifería
                                     (virutas, rebabas, mazarotas, bebederos), los
proveedores de lingotes se están viendo obligados utilizar sólo metales vírgenes (cobre,
cinc, etc.), siendo probable que esto provoque tensiones en los mercados de metales y
elevación de precios en los próximos años, debido a la escasez de producto disponible. Un
análisis más profundo sobre las materias primas puede leerse en el documento
“Manufacturer's Perspective on a Reduction in the SDWA Definition of Lead-Free to 0.2
Percent” , The Ford Meter Box Co. Inc., September 23, 2005
       Los latones al silicio conteniendo un 3-4 % de silicio, 14 % de cinc y pequeñas
cantidades de aluminio, aleación actualmente en desarrollo, disponiéndose en Japón ya
alguna patente en la que en lugar de utilizar plomo se utiliza silicio. También se ha tomado
en consideración y utilizado el bronce al aluminio conteniendo del 9 al 11 % de aluminio y
eventualmente pequeñas cantidades de manganeso, níquel y hierro. Esta aleación es un
poco más cara que la aleación con plomo, pero la diferencia de costo viene compensada, al
menos en parte, por su menor densidad que reduce el peso de las piezas a igualdad de

                     CUADRO VIII.- Algunas aleaciones de latón con bismuto o silicio

   Nombre de la                                                Composición química (%)
    aleación            Designació
                        n                Cu      Bi     Si    Sn      P        Pb        Zn      Fe

                                        57,0 0,5
                                                              0,2 a   0,2      0,01
                         C6801          a    a          --                               Resto 0,5 máx
                                                              2,5     máx      max
                                        64,0 4,0
                                        57,0 0,5                               0,01 a
                                                              0,2 a   0,2
                         C6802          a    a          --                     0.1               0,7 max
                                                              2,5     máx               Resto.
                                        64,0 4,0                               máx
 LATÓN sin plomo
  (con Bismuto)                         57,0 0,5
                                                              0,2 a   0,2      0,01
                         C6803          a    a          --                                       0,5 máx
                                                              2,5     máx      max      Resto.
                                        64,0 4,0
                                        57,0 0,5                               0,01 a
                                                              0,2 a   0,2
                         C6804          a    a          --                     0.1               0,7 max
                                                              2,5     máx               Resto.
                                        64,0 4,0                               máx
                                        69,0            2,0
                                                              0,2     0,02 a 0,01
                         C6931          a        --     a                                        0,3 máx
                                                              máx     0,15   max        Resto.
                                        80,0            4,0
 LATÓN sin plomo
   (con Silicio)                        69,0            2,0                    0,01 a
                                                                      0,02 a
                         C6932          a        --     a     --               0.1               0,3 máx
                                                                      0,15 -            Resto.
                                        80,0            4,0                    máx
volumen. También se aplican los latones sin plomo, conteniendo del 18% al 40 % de cinc y
eventualmente otros elementos consiguiéndose una conductividad mínima de 34% IACS

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                                      24
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

(International Annealed Cooper Standard.- Estándar Internacional de Cobre no Aleado) y
una maquinabilidad del 87% (comparado con el latón C36000), posee además, condiciones
mecánicas similares a los latones maquinables tradicionales (Patentes en tramite).


8.1. SOLUCIONES INNOVADORAS

                                                      Otras aleaciones desarrolladas destinadas no
                                      solo a la fundición, sino también al prensado son:

                                     - Latones conteniendo en dispersión óxidos de carburo,
                                     boruro, compuestos intermetálicos.
                                     - Aleaciones de cobre con dispersión de grafito. El grafito es
                                     un lubricante sólido adecuado para ser utilizado como aditivo
                                     ya que es económico y ambientalmente bastante inocuo,
                                     siendo sin embargo muy difícil de dispersar de manera
                                   uniforme en la aleación debido a la notable diferencia de
  Fig 8. Conjunto de coquilla      densidades relativas entre los elementos constituyentes,
      y noyo para grifería         debiéndose recurrir a la metalurgia de polvos. La adición de 1 %
                                   de grafito mejora significativamente la maquinabilidad de
latones y bronces (3)

- Utilización de latones “verdes” (con muy bajo contenido de plomo, máximo de 0,1 %)

- Utilización de otros materiales: Las opciones tales como el plástico o el acero inoxidable
tienen el inconveniente en el primer caso de su escasa dureza y resistencia a la abrasión,
en el segundo caso lo prohibitivo de su precio y la dificultad de alguno de los procesos. Otra
solución es utilizar plancha conformada tal como ya hacían algunos fabricantes para
algunos modelos fundamentalmente las piezas de lavabo.

- la eliminación por lavado del plomo de la superficie en contacto con el agua disponen ya
de aplicaciones industriales,

         El plomo se elimina de la superficie mediante un lavado químico que actúa sobre los
agregados de plomo de la superficie de los artículos de latón y bronce, aclarando que
ningún proceso de eliminación de plomo tiene la capacidad de eliminarlo totalmente de la
aleación cobre cinc, aunque reduciéndolo su nivel de manera aceptable. La tecnologia de
eliminacion del plomo de la superficie laton en contacto con el agua potableconsiste
esencialmente en una secuencia de tres operaciones principales de desengradado,
eliminacion del plomo y neutralizacion que se realizan en tres cubas de baño distintas. Las
instrucciones mas importantes afectan a la composicion del baño de eliminacion del plomo
concretamente a la naturaleza del acido utilizable. Inicialmente existian dos varientes
principales de la tecnologia: La primera patentada abarca
el empleo de una serie de acidos minerales reivindacando
igualmente la secuencia de las operaciones utilizadas,
mientras que la segunda no patentada comprende un
acido no bien definido. En ambos casos las condiciones
de cesion de la tecnologia eran insatisfactorias en el
primer caso por las condiciones particularmente onerosas
y en el segundo por ser una tecnologia limitada a la
grifería excluyendo a la valvuleria.

       Considerando el estado del arte, la investigacion
esta orientada hacia el uso de un acido de naturaleza
                                                             Fig 9. Noyo para grifería
organica eliminador del plomo de manera mas lenta
aunque mas selectiva (menor disolucion del cobre y del
cinc del laton respecto al plomo). Los buenos resultados obtenidos y la importancia de

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                           25
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

disponer de una patente para asegurar una buena imagen en la cesion de la licencia han
hecho tomar la decision de depositar un peticion de patente para asegurar la propiedad
industrial de la tecnologia desarrollada. Posteriormente han aparecido ulteriores patentes
con esta misma tecnologia que reivindica el uso de toda una clase de acidos organicos para
suprimir el plomo.

- Recubrir la superficie en contacto con el agua para evitar la disolución o migración del
plomo

         El recubrimiento de la superficie en contacto con el agua, aislándola con objeto de
evitar la disolución o migración del plomo, se ha investigado menos existiendo, no obstante,
patentes basadas en la formación de una capa pasivante a base de fosfatos insolubles de
plomo o bien procedimientos de cementación del plomo utilizando sales de bismuto o de
estaño, metales que substituyen al plomo en la superficie metálica. El proceso de
recubrimiento puede ser químico o electroquímico. Este último se encuentra en desventaja
dada la dificultad en las líneas galvánicas actuales para que el depósito penetre en el
interior de la cavidad del dispositivo que estará en contacto con el agua potable, siendo
probable que existan en curso otras investigaciones sobre este tipo de soluciones
tecnológicas que se deberán seguir.

- Utilización, cuando proceda de aleaciones de compromiso para determinados
componentes:

       Seleccionado latones de bajo o medio contenido de plomo para las partes de difícil
maquinabilidad y de menor superficie en contacto con el agua, mientras que para las partes
de más fácil maquinabilidad seleccionar latones con un contenido de plomo próximo a cero.
Atribuyendo en este caso el valor 100 % de maquinabilidad la aleación C 36000,
CuZn36Pb3 que es el latón estándar para la grifería americana, se tendría (Cuadro IX):

Tipo 1, virutas cortas
Tipo 2, virutas medias
Tipo 3, virutas largas

        Cuadro IX. Maquinabilidad de algunas aleaciones de bajo contenido en Pb
       Norma      Norma         %                       Clasificación Prensado en
         EN        ASTM         Pb     Maquinabilidad      viruta        caliente
     CW 508 L C 27400 < Pb 0,10             30%               3          escaso
     CW 509 L C 28000 < Pb 0,10             40%               2          optima
     CW 610 N C 36500 Pb 0,2 - 0,8          60%               2           buena
     CW 611 N C 37000 Pb 0,8 - 1,6          70%               1           buena
      De tal forma que el valor medio ponderado del plomo de las partes sumergidas en el
agua no supere el 0,25 %

        Las aleaciones de estos latones son totalmente reciclables y pueden mezclarse con
los latones normales al plomo por lo que no se requise la separación de los residuos de la
fundición o el prensado, tratándose además de aleaciones reconocidas por la normativa
europea (EN) y la americana (ASTM)

9.- ALEACIONES DE CINC/ALUMINIO

        Se aplica comercialmente el nombre de “Zamak” a un grupo de aleaciones de cinc
(tipo “Special High Grade”)(4) y aluminio (ZA4G, ZA4U1G, ZA4U3G) con pequeñas
cantidades de cobre (hasta un 3,5 %) y magnesio (hasta el 0,06 %).




    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                    26
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

         En general y simplificando, si el contenido de aluminio está comprendido entre el 3.5
y el 4.3 % tenemos los zamak (Z) propiamente dichos y si los contenidos están entre el 8 %
y el 27 % tenemos las mas nuevas aleaciones hipereutécticas zamak ZA (acrónimo alemán
de los materiales que la componen (Zink, Aluminium, Magnesium, Kupfer) creada en la
década de 1920 (aunque datan de los años 70 se desarrollaron plenamente a partir de los
80). Hoy la designación de las aleaciones de cinc con uno o varios elementos mediante
símbolos o números están contempladas en la Norma Europea EN 1774: 1.997 (ver cuadro
II con las distintas normas que se aplican según países). La diferencia entre unos u otras
aleaciones zamak Z utilizadas para colar por inyección estriba esencialmente en su
contenido en aluminio, cobre y otros diversos elementos. Como es frecuente en las
aleaciones, pequeñas variaciones de los componentes pueden alterar una o varias de sus
                                                              características, incluso de forma
    Cuadro X.- Aleaciones de cinc. Normas por países          importante, condicionando su
                                                              conveniencia o inconveniencia
                                                              para                determinadas
     País         Lingote de cinc       Aleaciones de cinc    aplicaciones.           Haciendo
Europa         EN1774                EN12844                  referencia, por ejemplo, a la
                                                              corrosión un mayor contenido
USA            ASTM B240             ASTM B86                 en      cobre      mejora      sus
Japón          JIS H2201             JIS H5301                características frente a esta
                                                              eventualidad pero sin embargo
Australia      AS 1881 - SAA H63 AS 1881 - SAA H64            disminuye       la     estabilidad
China          GB 8738-88                        -            dimensional y la resistencia al
Canadá         CSA HZ3               CSA HZ11                 impacto o bien un contenido
                                                              bajo     en    aluminio    afecta
Internacional ISO 301                            -            negativamente a la buena
realización de los revestimientos electrolíticos, pero un contenido alto puede conducir a la
fragilidad.

        Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación), otro
proceso posible es la fundición en coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia
mecánica y deformabilidad plástica, y buena colabilidad (5). Se puede cromar, pintar y
mecanizar. La única desventaja de este material es que la temperatura en presencia de
humedad lo ataca provocándose una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto).
Puede ser utilizado para piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la
aparición de poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede
derivar en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una
correcta inyección generará una distribución homogénea de poros finos, lo cual favorecerá
la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos
poros finos.

         El plomo, estaño y cadmio, si se hallan presentes por encima de unos muy
reducidos límites (del orden de 0,001 %), pueden conducir a la corrosión intercristalina,
dando como resultado un crecimiento perjudicial del grano y acusado agrietamiento por
fragilidad, efecto que puede ser reducido mediante la adición de magnesio pero a partir de
cierta cantidad de este elemento queda afectada la colabilidad

        Las ultimas investigaciones sobre este material han hecho conveniente priorizar su
estabilidad dimensional reduciendo el contenido de cobre, aunque sin salirse del intervalo
de solubilidad, a fin de mantener la protección química anticorrosión que ofrece este
elemento, asimismo se ha reducido el contenido de aluminio para disminuir su fragilidad.

        Estas aleaciones, como ya se ha indicado, tienen un punto de fusión muy razonable
(entre 380 y 435 ºC), son altamente fluyentes con una densidad de 6,6 g/c3 y no atacan a
las matrices de acero o al equipo, con la consiguiente larga durabilidad para los moldes. Si
se emplean bajo buen control de temperatura y si es especialmente cuidadoso en el diseño
de la coquilla, es posible obtener una alta fidelidad de formas y un excelente acabado

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                        27
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

superficial de las piezas, eliminando o reduciendo las costosas operaciones de limado y
pulido y eliminando las deficiencias superficiales que estas operaciones llevan consigo. Las
propiedades físicas son buenas y la estabilidad dimensional correcta.


9.1.- PRINCIPALES ALEACIONES ZAMAK

       Se utilizan principalmente dos aleaciones, la Z3, Z5 de durezas Brinell (500-10-30
HBS) 83 y 92 respectivamente y en mucha menor proporción la Z2 y la Z7, Z8, Z12, Z16 y
Z27. La norma española que regula la composición química de Zamak es la UNE-EN 1774.
La norma que especifica las propiedades de piezas fundidas en Zamak es la UNE-EN
12844. La Z5 (ZnAl4Cu1) cuya composición según distintas normas son las indicadas en el
cuadro III, es la particularmente adecuada para hacer piezas coladas por inyección lo que
ha facilitado la extensión de sus aplicaciones y que actualmente sea la de mayor

                            Cuadro XI.- Zamak 5. Composición según Normas
                                             Elementos
                                              aleantes                      Impurezas
          Norma               Limite     Al     Cu     Mg    Pb   Cd   Sn    Fe     Ni    Si    In    Tl

                             min       3.9     0.75 0.03     -    -     -     -     -      -     -     -
ASTM B240[20]
(Iingote)                    max       4.3     1.25 0.06 0.004 0.003 0.002 0.075    -      -     -     -

                             min       3.5     0.75 0.03     -    -     -     -     -      -     -     -
ASTM B86 (Aleación)          max       4.3     1.25 0.06 0.005 0.004 0.003 0.1      -      -     -     -
                             min       3.8     0.7   0.035   -    -     -     -     -      -     -     -
EN1774 (Ingote)              max       4.2     1.1   0.06 0.003 0.003 0.001 0.02 0.0010.02       -     -
                             min       3.7     0.7   0.025   -    -     -     -     -      -     -     -
EN12844 (Aleación)           max       4.3     1.2   0.06 0.005 0.005 0.002 0.05 0.02 0.03       -     -

                             min       3.9     0.75 0.03     -    -     -     -     -      -     -     -
JIS H2201 (lingote)          max       4.3     1.25 0.06 0.003 0.002 0.001 0.075    -      -     -     -

                             min       3.5     0.75 0.02     -    -     -     -     -      -     -     -
JIS H5301 (Aleación)         max       4.3     1.25 0.06 0.005 0.004 0.003 0.01     -      -     -     -
                             min       3.9     0.75 0.04     -    -     -     -     -      -      -    -
                                                                                               0.000
AS1881                       max       4.3     1.25 0.06 0.003 0.003 0.001 0.05     -    0.001 5     0.001
                             min       3.9     0.7   0.03    -    -      -    -     -      -     -     -
                                                                      0.001
GB8738-88                    max       4.3     1.1   0.06 0.004 0.003 5     0.035   -      -     -     -
importancia comercial, representando el 90 % de la producción de aleaciones de Zn para
fundir, aplicándose el 37 % en la industria del automóvil camiones y autobuses, para usos
funcionales o simplemente decorativos. Otras muchas aplicaciones para el cinc fundido en
coquilla incluyen los aparatos para el hogar, máquinas de oficina, máquinas herramientas,
sistemas de frenos de aire comprimido y equipos de comunicaciones.

9.2.- RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS

        La mayoría de estas aleaciones se recubren, mediante una variedad de sistemas
electrolíticos, con cobre-níquel-cromo, revestimientos especialmente adecuados tanto
desde el punto de vista estético como de resistencia a las condiciones medio ambientales y
climáticas extremas, debiéndose respetar los términos del Comunicado Técnico V 3.10,
    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                                      28
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

febrero de 1.977 del organismo asesor del cinc de Düsseldorf. Las empresas galvánicas
dedicadas a la aplicación de estos acabados tienen muchos problemas a la hora de obtener
recubrimientos de buena calidad, cuando la preparación de la superficie de zamak no ha
sido la adecuada. Esta preparación puede constar de varias etapas como son vibrado,
pulido, desengrases y decapados. Una mala preparación puede llegar a provocar la
corrosión del zamak, y puesto que sus productos de corrosión tienen un mayor volumen,
ejercerán una importante presión sobre el depósito aplicado posteriormente, lo que puede
provocar su levantamiento, dando lugar a diferentes tipos de defectos superficiales como
pueden ser picados, ampollas o incluso rotura del depósito. Todo ello deriva en una
reducción significativa tanto de las propiedades estéticas como funcionales de las piezas, y
con ello incrementando el índice de rechazo de las empresas.

         Los recubrimientos electrolíticos tienen que responder, en todos los casos, al
número de clasificación internacional (EN 12540) Zn/Cu 20 Ni 10b (condiciones de
utilización Nº 2), lo que significa que el espesor mínimo de Cu debe ser de 8 μm., el de Ni
de 10 μm., el de Cr de 0.3 μm. y el de Cu+Ni como mínimo de 20 μm. No obstante es
frecuente utilizar espesores de cobre del orden de las 30 μm. y de Cu+Ni de 45 a 50 μm.,
aceptando el zamak también los recubrimientos de PVD, CVD o PECVD.

        La electrodeposición de metales como el cobre, níquel, cromo, etc., sobre este
material tiene como finalidad, además de proteger contra la corrosión, aportar a la pieza
características funcionales y/o decorativas, sin embargo las empresas galvánicas dedicadas
a la aplicación de estos acabados, cuando la preparación de la superficie de zamak no ha
sido la adecuada, suelen tener problemas a la hora de obtener recubrimientos de buena
calidad. Esta preparación puede constar de varias etapas como son vibrado, pulido,
desengrases y decapados. Una mala preparación puede llegar a provocar la corrosión del
zamak, y puesto que sus productos de corrosión tienen un mayor volumen, ejercerán una
importante presión sobre el depósito aplicado posteriormente, lo que puede provocar su
levantamiento, dando lugar a diferentes tipos de defectos superficiales como pueden ser
picados, ampollas o incluso rotura del depósito. Todo ello deriva en una reducción
significativa tanto de las propiedades estéticas como funcionales de las piezas, y con ello
incrementando el índice de rechazo de las empresas.


10.- ZAMAK PARA FABRICACIÓN DE GRIFOS

        Por encargo de la Asociación de Fabricantes de grifería y valvuleria de España
(AGRIVAL), el autor de este articulo dirigió un estudio técnico encaminado a determinar la
adecuación del zamak para fabricar cuerpos de grifería, ampliando la utilización que se
venia haciendo, con buenos resultados, para la producción de elementos exteriores de la
grifería y valvuleria, es decir de elementos no sometidos al flujo del agua ni a la presión de
la red. Con el criterio de conocer su eventual idoneidad o sus inconvenientes si los tuvieran,
se efectuaron análisis y ensayos de resistencia a la corrosión en cámara de niebla salina de
cuerpos de zamak, recurriendo para ello al L.G.A.I. (Laboratori General d´Assaigs i
investigacions) del Departament d´Indústria i Energia de la Generalitat de Catalunya)

       Para determinar la idoneidad de este material para fabricar los cuerpos de los grifos
a través de los cuales circula agua potable para el consumo humano, se seleccionaron siete
muestras de grifos, tres fabricados con latón y cuatro en zamak.

        Zamak hay muchos aunque, para su aplicación en grifería, el campo queda limitado
a muy pocas de cada una de estas aleaciones, siendo obvio que cualquier estudio riguroso
sobre la idoneidad de estos materiales, tanto desde el punto de vista corrosión como
toxicológico, pasa en primer lugar por conocer el tipo de aleación de que están hechas las
muestras objeto de estudio, ya que según el tipo utilizado los resultados diferirán. La
determinación de la composición del zamak fue encomendada también al “Laboratori
General d´Assaigs i investigacions de Catalunya” (6), obteniéndose mediante

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                      29
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

espectrometría de plasma Inducido. Se supuso, por tener los cuatro grifos la misma
procedencia, que la composición de la aleación de zamak es la misma para todos ellos,
obviándose determinar las de los grifos de latón por disponer de las especificaciones de los
materiales utilizados, facilitadas por los fabricantes.

10.1.- ANALISIS Y ENSAYOS EFECTUADOS

       El mismo ya citado laboratorio efectuó el ensayo de corrosión acelerada en cámara
de niebla salina neutra (ensayo NNS en las condiciones previstas en la Norma ISO
9227.1.990) durante un periodo de 500 horas, de tres griferías niqueladas y cromadas
fabricadas con latón y cuatro con zamak. Hay que aclarar que este ensayo es muy diferente
al contemplado en la Norma UNE 19-709-91 (EN 248) “Grifería sanitaria. Especificaciones
técnicas generales de los revestimientos electrolíticos de Ni-Cr” (según la Norma ISO 3768)
en el que las griferías, entre otros aspectos, permanecen en la cámara durante 200 horas.

        Para ver en cada caso el efecto del ensayo sobre las superficies desnudas (metales
base) y conductos interiores, uno de los grifos de latón se seccionó en dos partes e
igualmente se hizo con dos de zamak. Con este mismo criterio al finalizar el ensayo los
restantes grifos enteros (uno de latón y dos de zamak) fueron también seccionados
longitudinalmente para conocer el estado interior de los materiales fundidas o inyectados
respectivamente

       Las piezas en el interior de la cámara de ensayo se situaron en posición vertical,
colgadas de un hilo de nylon a una temperatura de 36 ºC ± 1 ºC, efectuándose inspecciones
cada 24 horas a excepción de los fines de semana correspondientes. Una vez finalizado el
ensayo se procedió, como se ha indicado, al corte longitudinal de las muestras enteras y
correspondiente examen visual de sus superficies interiores.

        Como una de las cuestiones a determinar es que los materiales no representen
ningún peligro para la salud, ni generen alteración en la calidad alimentaria del agua, se
creyó conveniente analizar, cuando su cantidad y extensión lo aconsejó, los residuos de la
corrosión que se produjera, caracterización química igualmente encomendada al Laboratori
General d´Assaigs i investigacions de Catalunya lo que se efectuó mediante ensayo NSS
ISO 9227:1990 por la técnica de Difracción de Rayos X y mediante el método de polvo, es
decir previa molturación de la muestra tomada sobre el producto de corrosión observado en
las muestras. La composición, en su caso, de los productos de la corrosión, aun a
sabiendas de que la naturaleza del ensayo los limitará a unas pocas sales, orientará sobre
su eventual capacidad de alterar la calidad del agua que circule por ellos

10.2.- LIMITACIONES DEL ESTUDIO

        Dado que el ensayo efectuado en cámara de niebla salina está encaminado a
conocer la resistencia a la corrosión de las superficies en contacto con el ambiente salino
de la cámara, se expusieron a ella grifos seccionados (acción directa sobre la base metálica
de zamak y latón), además de las superficies con recubrimiento metálico (cuerpos enteros
y seccionados). El resultado sobre estas últimas superficies depende de las características
del recubrimiento electrolítico de uno y otro material, por lo que previamente se debería
haber determinado los espesores de los recubrimientos que para el caso de los grifos de
latón sabemos que son de Ni-Cr, dando por entendido, después de su observación visual,
que son de Cu-Ni-Cr para el caso del zamak.

        Los eventuales productos insolubles de la corrosión pueden tener numerosos
efectos, siendo necesario consignar que, en el caso de una superficie metálica vertical, tal
como se ha realizado el ensayo, es normal que tales productos se desplacen a lo largo de
la superficie bajo la fuerza de la gravedad. Puesto que su presencia suele estar asociada a
la aparición de regiones locales de especial actividad corrosiva, se desarrollaron sobre las
superficies formas peculiares de ataque vertical.

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                    30
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias


        Los componentes de los productos de la corrosión que se produjeron fueron, en
ambos materiales, mucho mas limitados de los que posiblemente se obtendrían en los
grifos en uso en un ambiente agresivo y en los que, a consecuencia de las características
del agua (agresiva o corrosiva), podrían aparecer en las superficies desnudas del metal
(conductos y pasos interiores) elementos como sulfatos y nitratos o calcio, magnesio, etc.,
que no se presentaron en el ensayo de la cámara.

        Se aclara que los resultados obtenidos para el interior de los conductos, tampoco
permitirian extraer conclusiones extrapolables a los grifos en uso, ya que el agua y los
factores cinéticos del flujo, introducen sobre el mecanismo de la corrosión condiciones
diferentes. Aspectos fisicoquímicos del agua (el pH, la conductividad, el contenido de
cloruros y sulfatos y los gases en disolución, fundamentalmente el CO2 y el O2 ) son
determinantes en los procesos de corrosión. La temperatura, los choques térmicos, los
ciclos seco-mojado (evaporación del agua en los periodos de no uso) son igualmente
elementos de la mayor importancia no considerados.

10.3.- RESULTADOS DE LOS ANALISIS

TIPO DE ALEACION:

          En el caso de los grifos de latón la aleación era conocida y en los de zamak se
                                                  trataba efectivamente de un “zamak 5”
                                                  equivalente a una aleación de cinc
                                                  ZnAl4Cu1,     según        normas      UNE
                                                  37302:1988 (“Aleaciones de zinc para
                                                  moldeo. Lingotes”), UNE 37306 (“Piezas
                                                  coladas a presión en las aleaciones de
                                                  zinc”) y EN 1774:1997, con un 0.04 % de
                                                  contenido     de     magnesio       (límites
                                                  actualmente establecidos entre el 0.035 y
                                                  el 0.06), 0.88 % de cobre (límites
                                                  actualmente establecidos entre 0.70 y 1.1)
                                                  y 4.10 % de aluminio (límites aceptables
                                                  entre el 3.8 y el 4.2). El resto de los
                                                  componentes, excepto el zinc, se
       Figura 10. Vacuolas en la masa de Zamak     encontraban en porcentajes inferiores al
                                                   0.005 % (el Pb y el Cd deberían ser
                                                   menores del 0.003 y el Sn y el Fe menores
del 0.002 para evitar la corrosión intercristalina y obtener unas buenas propiedades). Hay
que advertir que la problemática resistencia de esta aleación frente a las condiciones
climáticas extremas, determinó que el organismo asesor del cinc de Düsseldorf, emitiera el
Comunicado Técnico V 3.10, febrero de 1.977 aconsejando que, para hacer frente a estas
posibles circunstancias, se fuera muy meticuloso con las medidas de limpieza y mantener
unas condiciones de proceso adecuadas. En este sentido puede apreciarse en las
secciones de los grifos de zamak una cierta falta de homogeneidad en la masa metálica,
apreciándose porosidad y existencia de vacuolas, alguna importante, situada en zona crítica
(reflejado en la Figura 10)

RESULTADO DEL ENSAYO EN CÁMARA DE NIEBLA SALINA

        Se examinaron las muestras a diversos intervalos de tiempo siendo los resultados al
final del ensayo según el laboratorio los indicados en el cuadro IV


SUPERFICIES DEL MATERIAL BASE DE LOS GRIFOS SECCIONADOS


    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                      31
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

         En las dos superficies desnudas (material base) de la sección del grifo de latón se
observa a las 24 horas un leve obscurecimiento. A las 478 horas muestran ambas indicios
localizados de corrosión verde-azulada que, al finalizar el ensayo, es calificada por el
laboratorio como un muy ligero grado de afectación, no repercutiendo sobre el aspecto
exterior del recubrimiento .
 CUADRO XII.- RESUMEN DEL ENSAYO DE CORROSION TRANSCURRIDAS ENTRE 406 Y 500 HORAS

         MUESTRAS                                  Tiempo transcurrido en cámara niebla salina
MATERIAL ENSAYADAS                      Entre 406 y 478 horas                                 500 horas
 BASE
          TIPO  Nº               Sintomas de alteración por corrosión         Síntomas de alteración por corrosión
                                   Material base        Recubrimiento            Material base         Recubrimiento
                                Indicios de corrosión                        Indicios: verde-azulado       No afectado
   Grifo      Sección A              localizada              No afectado
    de                        Residuo verde-azulado
                          1
   Latón      Sección B         Indicios de corrosión                        Indicios: verde-azulado       No afectado
seccionado                           localizada              No afectado
                              Residuo verde-azulado
Grifo latón    Entero     2            -----                 No afectado              -----                No afectado
Grifo latón    Entero     3              -----               No afectado              -----                No afectado
               Entero                                          Afectado:                                    Ampollas
   Grifo       Foto 1     4              -----           Ampollas en el               -----               generalizadas
  zamak       Figura 11                                  recubrimiento                                        en el
                                                                                                          recubrimiento
               Entero                                          Afectado:                                    Ampollas
   Grifo       Foto 1     5              -----           Ampollas en el               -----        generalizadas
  zamak       Figura 11                                  recubrimiento                                 en el
                                                                                                   recubrimiento
                               Afectada de corrosión       Afectado:         Síntomas de corrosión Generalizado:
                                                         Ampollas en el
              Sección A                                  recubrimiento
 Grifo de                         Residuo blanco                                Residuo blanco            Ampollas en el
                                                                                                          recubrimiento
  Zamak                   6    Afectada de corrosión       Afectado.         Síntomas de corrosión
seccionado                                               Ampollas en el                                   Generalizada:
              Sección B                                  recubrimiento
              Figura 12           Residuo blanco                                Residuo blanco     Ampollas en el
                                                                                                   recubrimiento
                                                             Generalizada:   Síntomas de corrosión Generalizada:
              Sección A
 Grifo de                                                Ampollas en el         Residuo blanco     Ampollas en el
                                                         recubrimiento                             recubrimiento
  Zamak                   7                                Afectado:         Síntomas de corrosión Generalizada:
              Sección B
seccionado                                                     Ampollas         Residuo blanco            Ampollas en el
                                                                                                          recubrimiento


        En todas las superficies desnudas de las secciones de los dos grifos de zamak se
observan al finalizar el ensayo síntomas de corrosión con producción de residuo blanco, lo
cual indica un grado de afectación importante. A las 24 horas ya se inicia el proceso con la
aparición de los residuos blancos, quedando ya a las 142 horas degradado el recubrimiento
exterior con la formación de ampollas.




    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                                                    32
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias


                                                             SUPERFICIES EXTERIORES
                                                             CON RECUBRIMIENTO
                                                             ELECTROLÍTICO

                                                                     - En ninguna de las
                                                             superficies revestidas de las
                                                             muestras enteras y seccionadas
                                                             de los tres grifos de latón se
                                                             observaron, al finalizar las 500
                                                             horas, variaciones apreciables
                                                             de su estado inicial (Cuadro IV).

                                                                   -   En     todas       las
                                                           superficies de las muestras
                                                           enteras y seccionadas de los
                                                           cuatro grifos de zamak se
                                                           observaron, al finalizar las 500
                                                           horas,               alteraciones
         Figura 11. Ampollas en grifos enteros de zamak    generalizadas y ampollas en el
                                                           recubrimiento    con      residuo
blanco asociado. A las 142 horas el proceso de corrosión esta o bien localizado o bien
generalizado en la mayoría de ellas (sólo una de las muestras no ha experimentado
alteración). A las 478 horas se han formado ampollas en todas las muestras (Foto 1).


GRIFOS SECCIONADOS AL FINALIZAR EL ENSAYO

        Una vez terminado el ensayo se procede a seccionar longitudinalmente los dos
grifos enteros de latón y los dos de zamak para valuar el estado de la masa

       En el caso de los grifos de latón no se observan en sus superficies desnudas
síntomas apreciables de afectación, mientras que en los grifos de zamak es notoria la
corrosión que se manifiesta por los residuos blancos asociados al proceso, aunque en
ningún caso es de carácter tan generalizado como la producida en las zonas equivalentes
de las muestras seccionadas previamente al ensayo.

RESIDUOS DE LA CORROSIÓN

        El escaso nivel de ataque, sin apenas
residuo, apreciado tan solo en el material base de
los grifos de latón seccionados antes del ensayo,
determina que solamente se analicen los
correspondientes al zamak indicando los resultados,
obtenidos mediante difracción de rayos X, que la
naturaleza de los productos se corresponden con
una mezcla de hidróxido de cloruro de cinc
(simonkolleita), de óxido de cinc (cincita), de
hidróxido carbonato de cinc-aluminio y de carbonato
de cinc, así como también de cinc metálico, todos
ellos transcritos por orden de intensidad del pico
mayor del difractograma.


10.4.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS                            Figura 12. Grifo de zamak
                                                                          seccionado
         En atmósferas secas y calidas es muy notable la

    © Francisco J. Pancorbo Floristán                                                          33
Materiales para la fabricación de las griferías sanitarias

estabilidad que tiene el cinc. La capa molecular de oxido de cinc o “cincita” que se forma en
estas condiciones sobre su superficie se mantiene indefinidamente. Sin embargo en el caso
del zamak, el aluminio forma un oxido de cinc-aluminio que es una espinela deficiente que
altera su estabilidad. En medio húmedo parte del oxido de zinc se convierte en hidróxido
que con el dióxido de carbono (anhídrido carbónico) que contiene el aire, reacciona para
dar carbonatos básicos de cinc, es decir se forman hidróxidos carbonatos de cinc (Zn4 CO3
(OH)6 . H2 O) e hidróxido carbonato de cinc-aluminio (Zn 6 Al 2 (OH)16 CO3 . H2 O) o similares.
Finalmente el hidróxido de cinc, ligeramente soluble en agua, formará también sales de zinc
y zincatos, así en presencia de cloruros, como ocurre en el caso de la cámara de niebla
salina, formará cloruro de cinc (fase cristalina simonkolleita Zn5 (OH)8 Cl2 . H2O)
delicuescente (tiene la propiedad de absorber la humedad del aire). El color blanco de los
residuos de la corrosión del zamak es característico ya que la mayoría de estos productos
son del citado color o incoloros.

        Entre los residuos de la corrosión que aparecen en la analítica se encuentra
también el cinc metálico, lo que es atribuible al procedimiento de toma de muestra, no
teniendo significación al efecto que nos ocupa, pero si probablemente en la situación de un
grifo en uso.

        En el caso del latón, al tener un contenido de cinc superior al 20 %, el óxido que se
forma sobre su superficie está constituido por una matriz de Cu2O con partículas de ZnO,
que llegan a formar una película (cambio de tonalidad apreciable ya a las 24 horas en la
cámara). A pesar que la aleación contiene un soluto que se volatiliza (cationes Zn+2) y que
podría dar, a altas temperaturas, un perfil de óxido irregular, a las temperaturas de uso y
con la presencia de aluminio se impide este efecto consiguiéndose, por el contrario, que el
crecimiento del Cu2O disminuya no progresando su formación, que queda limitada a una
película protectora continua y compacta. En medio húmedo solo una pequeña parte del
oxido pasa a hidróxido o se combina con los iones cloruros formando cloruro cuproso (poco
estable) que, en contacto con el aire, origina oxicloruro cuproso (Cu2OCl2) de color verde y
cloruro cúprico (color azulado). Finalmente el hidróxido al combinarse con el anhídrido
carbónico del aire formará una capa verde de carbonato cúprico básico.

        Para el caso del zamak 5 la anomalía que supone la aparición a las 142 horas de
alteraciones en las superficies recubiertas, podría atribuirse a un inadecuado recubrimiento
del metal base, que posiblemente requerirá mayores espesores, especialmente de cobre, y
que en cualquier caso debería responder al ya citado número de clasificación internacional
Zn/Cu 20 Ni 10b Cr r (condiciones de utilización Nº 2)

        En el caso de los recubrimientos metálicos protectores de las muestras de zamak ,
algunas irregularidades de la superficie del metal base o una inadecuada técnica durante
los procesos de recubrimiento que afecten a la adherencia o la homogeneidad de los
espesores, entre otras circunstancias, habían originado puntos activos o áreas de menor
resistencia y que al ocasionarse reacciones de corrosión y producirse aumento importante
del volumen del material (por ejemplo el óxido de cinc tiene un volumen molecular 1.6
veces el del cinc y el del hidróxido es 3.5 veces superior), dieron lugar a ampollas o vejigas
que provocan tensiones en la interfaz zamak-cobre, llegando a romper el revestimiento de
Ni y Cr para dar salida a los productos de la corrosión.

       La distribución geométrica de los productos de la corrosión obedece en parte, tal
como indicaba al explicar las limitaciones del estudio, a un proceso de ataque vertical
debido a la posición de las muestras en la cámara de niebla salina.


10.5.- CONCLUSIONES

      Del resultado del ensayo de corrosión acelerada en cámara de niebla salina se
deduce claramente el peor comportamiento, frente a la corrosión, de las muestras de

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grifería de zamak 5 con respecto a las de latón, siendo ostensible la rapidez e intensidad
de la degradación de la aleación de cinc, generando un volumen importante de residuos
que posiblemente determinan pérdida sensible de resistencia mecánica.

         Aunque se eviten o reduzcan las operaciones de limado y pulido, el rigor que
requieren la especificación y posterior control de la recepción del material (es importante la
exactitud de la composición a requerir a los proveedores), así como durante los
subsiguientes procesos electrolíticos, el que estos a su vez deben ser estrechamente
controlados para hacer frente con éxito a la acción del medio ambiental, la dificultad de
aplicarle recubrimientos plásticos que requieran curado (temperaturas de mas de 150 ºC
durante bastantes minutos), la no fácil aplicación de recubrimientos duros mediante plasma
en vacío (pulverización catódica, recubrimiento iónico, implantación iónica, etc.), la aparición
de corrosión en el interior de los pasos para roscar monturas, adaptar alimentaciones y en
los conductos por donde circulará el agua (cuyos productos podrán ser arrastrados por el
flujo), sin que su geometría permita de forma sencilla su protección, tal como especifican las
normas de grifería, son claros inconvenientes del zamak 5 (Z) ensayado, frente al latón,
para su aplicación a la fabricación de cuerpos de grifería.

        Su utilización obliga también a replantear, en prevención de los efectos de la
corrosión galvánica (el zamak actuará como ánodo de sacrificio), muchos de los
componentes metálicos tradicionales de la grifería que pudieran estar en contacto con el
zamak, que seria el metal directamente afectado, debiéndose tener en cuenta además que
entre los productos de la corrosión que se producirán estará, muy probablemente, el cloruro
de cinc que, al mezclarse con el óxido de cinc y el agua, fragua en una masa blanca dura e
insoluble, de cloruro básico (oxicloruros de cinc), con efecto soldante entre los metales en
contacto.

        El agua actúa con energía sobre la aleación en presencia de oxigeno, sobre todo si
el metal, como ocurre en las griferías, esta unas veces mojado y otras no, sufre
condensaciones o esta expuesto a su vapor. En estas condiciones se formará algo de
hidróxido que es ligeramente soluble, depositando sobre el zamak desnudo y sumergido a
la temperatura ordinaria, una capa de 2 ZnO, ZnCO3, 3 H2O. La cantidad de cinc disuelto
alcanza al cabo de uno o dos días el máximo, separándose después cinc metálico, aunque
todo ello dependerá de la cantidad de cloruros, sulfatos y nitratos que contenga el agua

        En lo que afecta a su toxicidad, la OMS no ha establecido ningún valor guía,
pudiéndose encontrar el metal en las aguas de distribución en contenidos que sobrepasan a
menudo los 0.005 mg/l proveniente generalmente de las tuberías de hierro galvanizado
atacadas por las aguas agresivas o ricas en cloruros y sulfatos. Para cantidades
relativamente pequeñas (2 mg/l) el cinc puede comunicar al agua una opalescencia variable
con la dureza y a partir de los 3 mg/l aparecen sabores astringentes y desagradables
además de depósitos granulosos.

        Desde el punto de vista fisiológico, y sin que la toxicidad pueda entrar en juego,
parece que la cantidad de cinc tolerable en el agua queda rápidamente limitada por la
astringencia y gusto desagradable de las sales de cinc, efectuándose su eliminación
principalmente por vía intestinal. Dosis elevadas de cinc pueden crear problemas
gastrointestinales, irritaciones a la piel y a anemia.

       El aporte cotidiano en el adulto es de 10 a 15 mg/día, siendo pequeña su absorción
por el organismo que se realiza mediante una combinación con las metaloenzimas, cuya
acción biológica implica la presencia de cinc.

       Otro elemento a tener en cuenta es el aluminio, clasificado dentro de la categoría de
parámetro fisicoquímico natural (máximo 200 g/l) y cuyo contenido en el zamak es muy
superior al del latón, pero que tampoco provoca problemas de toxicidad (las aguas tratadas
para uso público sufren tratamiento con alúmina), aunque hoy es objeto central de una

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controversia por la sospecha de que contribuye a la enfermedad de Alzheimer, de manera
que algunos países como Estados Unidos establecen unas concentraciones máximas en el
agua mas baja (50 μg/l)

       En definitiva, si desde el punto de vista de resistencia mecánica y al efecto del agua
el zamak no es adecuado para este tipo de dispositivos no parece probable que el zamak
provoque problemas de toxicidad por migración del cinc o del aluminio al agua de consumo,
ni que le aporte cantidades por encima de los límites permitidos y menos aún de metales
pesados que, como ya he indicado en líneas anteriores, apenas están presentes en estas
aleaciones. El riesgo de toxicidad en circunstancias excepcionales, en el caso del cinc,
queda minimizado por el mal sabor que sus sales aportan, especialmente el cloruro que por
otra parte debido a su afinidad con el agua termina por formar con el oxido de cinc los
comentados oxicloruros insolubles en este medio.




4.- NOTAS

(1) En el seno de la Comisión de Comunidades Europeas esta constituido un Comité Científico consejero en
    Materia de Toxicología y Ecotoxicología integrado por un representante de cada país miembro. Dicho
    comité estudia los problemas toxicológicos, frecuentemente después de consultar a especialistas en temas
    concretos y elabora informes que la Comisión tendrá en cuenta al redactar las directrices

(2) El cierre tradicional de la grifería ha sido el constituido por un asiento y soleta de compresión. Al girar el
    mando del grifo la soleta, normalmente de caucho desciende obturando el asiento e impidiendo que el agua
    fluya. Al girar el mando en sentido contrario la soleta asciende y abre el grifo.

                                                              o
(3) Transactions of JWRI ISSN 0387-4508 2008, vol. 37, n          1, pp. 51-55 [5 page(s)] Osaka University, Joining
    and Welding Research Institute, Osaka, JAPON (1972)


(4) Calificación según la A.S.T.M. Internacional con una pureza mínima del 99,99 %

(5) La colabilidad es la aptitud de reproducir en detalle una superficie. La buena colabilidad normalmente se
    define como la facilidad que tiene una aleación a ser fundida sin técnicas especiales. Es función de las
    contracciones y el intervalo de solidificación y posterior enfriamiento.

(6) Investigación dirigida por el autor para la Asociación Nacional de Fabricantes de Grifería y Valvulería de
     España. En junio de 1998
    “Griferías mezcladores ecoeficientes” en Montajes e Instalaciones, Madrid junio 1.999. en el que se aclaran
   aspectos de esta aleación




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5 ASTM B846-01, “Standard Terminology for Copper and copper Alloys”

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