Denver Children's Hospital by DetoxRetox

VIEWS: 213 PAGES: 4

									                                  THE CHILDREN’S HOSPITAL ‐ DENVER 
                                  The test of this ceiling revolved around aligning the “star”. This was the 
                                  point  where  wood,  fiberglass  and  metal  elements  intersected  across 
                                  one  integrated  ceiling  geometry.  “It  was  extraordinarily  successful—in 
                                  the  end,”  recalls  Kip  Storey,  lead  design  architect  for  Zimmer  Gunsul 
                                  Frasca on Denver’s new Children’s Hospital.   

                                  “Challenges?  Where  to  begin?”  quips  Wes  Keesen  of  Acoustical 
                                  Services, the installing acoustical subcontractor.  Long time architectural 
rep  Ken  Rowland  of  Creative  Alternative  explains,  “I’ve  done  many  things  in  30  years  of  specialty 
projects  (e.g.,  the  Denver  Airport)  but  never  one  demanding  so  much  complexity  and  so  much 
coordination.” Part‐time project manager, coach, lobbyist, chief cheerleader and go‐between, Rowland 
brought together 3 different manufacturers he represents: Accent (Adams‐Campbell), 9Wood and Wall 
Technologies, to tackle the design challenges.  

                                                                         Denver’s new $550 million pediatric 
                                                                         hospital  was  designed  to  be  filled 
                                                                         with  light,  color,  imagination  and 
                                                                         confidence.  Explains  ZGF’s  Storey, 
                                                                         “We  wanted  the  ceiling  to  firmly 
                                                                         signal  a  public  gathering  space.”    A 
                                                                         dynamic  triangular  lay‐out  was 
                                                                         conceived,  the  geometry  starting 
                                                                         from  the  outside  gardens  and 
                                                                         accented  inside  with  bays  marked 
                                                                         off  by  metal  light  and  diffuser 
                                                                         troughs. “We needed the light coves 
                                                                         to pull together the gardens and the 
                                                                         interiors. We chose White Maple to 
 Cafeteria ceiling, alternating acoustic and wood triangular             make  the  ceiling  light,  optimistic—
 panels suspended with torsion springs                                   and  economical.  But  there  were  a 
                                                                         lot  of  hard  surfaces  acoustically.  So 
we introduced the idea of alternating acoustical and wood panels.” 

“The specified companies said it couldn’t be done,” recalls Rowland with a twinkle. Rowland took up the 
challenge. Knocking on the doors of long time collaborator Bill Dilatush of H+L Architects, the project’s 
architect of record, and Gary Constant of Phipps McCarthy, the General Contractor, Rowland proposed a 
mock‐up in his Denver show room.   Architect Storey: “When the GC proposed an alternative system, we 
were concerned. We’re skeptical of substitutions because they often don’t represent the features we’ve 
selected from the manufacturers in the specifications.”  

“I was concerned about the mock‐up,” recalls Dan Boustead, President of 9Wood. “We had to bring so 
much together in so short a time. It took us two weeks just to crack the secrets of the geometry.  Then 
         we  had  to  agree  on  suspension  approach,  tolerances,  and  drawings  across  three  different 
         manufacturers.”  Tensions  mounted  as  finishing  touches  were  put  on  the  6  panel  mock‐up.  With 
         contractors and manufacturers gathered in the sales rep’s show room they awaited the architect. When 
         ZGF’s Storey walked through the door he stopped. “My God, somebody can build what we designed!” 
         he exclaimed. 

                                                                  It was only the beginning of many mock‐ups. “I would 
                                                                  call  it  a  nightmare  of  engineering  on  top,  to  create  a 
                                                                  simple  design  from  below,”  stresses  Bob  Cadman  of 
                                                                  Accent. The team looked to torsion springs as the best 
                                                                  approach to suspension; simple in concept, difficult in 
                                                                  execution.  Trouble  fabricating  to  the  required  fine 
                                                                  tolerances is a universal memory. “We went through 3 
                                                                  or 4 approaches to find a way to make fiberglass work 
                                                                  with  the  unforgiving  tolerances  we  needed,”  says 
                                                                  Cadman. 9Wood’s Jayson Hayes, comments: “We had 
                                                                  to develop a  new kind of  panel jig, a new spring rail, 
           Torsion Spring insert into T‐Bar flange slot           and  a  new  alignment  tool  to  get  the  wood  to  hit  the 
                                                                  tolerances.”  

         Echoing  the  theme  of  tight  tolerances,  installer  Wes  Keesen  recalls,  “Running  the  system  and  keeping 
                                                  the  tolerances  uniform  was  our  biggest  challenge.”  Acoustical 
                                                  Services  laid  out  the  ceiling  with  lasers  off  survey  scribes  on  the 
                                                  floor. The triangle geometry required Accent not only to punch the 
                                                  T‐Grid  flange  slots  accurately,  but  to  cut  the  grid  at  the  correct 
                                                  angles  and  correct  indexes‐‐otherwise  the  fiberglass  panels  and 
                                                  the  wood  panels  would  not  fit  together  with  the  grid.    9Wood 
                                                  fabricated a Jig Table for the Acoustical Services crew to assemble 
                                                  the  grid  on‐site.  “This  go/no‐go  jig  made  a  huge  difference,” 
                                                  emphasizes Keesen. 

                                               Tight  physical  tolerances  were  matched  by  the  tight  collaborative 
                                               tolerances  needed  to  bring  different  manufacturer’s  together  to 
                                               create one, unified and integrated  ceiling. “This would have  been 
                                               tough  for  one  manufacturer,  let  alone  three,”  observes  Keesen. 
Typical acoustic/wood panels RCP               Collaborative  mock‐ups  prior  to  shop  drawings  are  rare  in 
                                            construction,  which  tends  towards  mock‐ups  after  shop  drawings.  “I 
         would  recommend  this  process  of  early  mock‐ups,  review  and  refinement  to  any  owner,”  comments 
         ZGF’s Storey. “Getting everyone to work together takes some trust building; construction isn’t used to 
         working this way.”  Comments Jayson Hayes of 9Wood, “A lot of people from a lot of companies were 
         involved in the R&D process to pull off the suspension system and to make the reveals align and work.” 
         “Only  an  independent  rep  like  Ken  [Rowland]  could  pull  it  together.  He  was  the  hub.  He  kept  it 
         together,” recalls a team member. 
There were other hurdles for the team. “We wanted minimum penetrations in the ceilings to maintain 
the strong design—so we hid a lot of mechanics in the fixture troughs,” explains Storey. Says Accent’s 
Cadman, “Normally, torsion springs are placed close to the panel ends. But to make the troughs work, 
we  needed  to  bring  them  back.  This  threw  off  our  reveal  alignment  tolerances.”  Stresses  Creative 
Alternative’s  Rowland,  “We  had  to  deal  with  light  leaks,  fire  codes,  air  make‐up,  smoke  control, 
electrical,  sprinklers  up  in  the  troughs  ‐‐  all  the  while  keeping  our  ¼”  reveals  dead‐on.”  Continues 
Cadman, “This large cantilever was a real problem. So we developed a special carrier to make it work. 
Our engineering guys did a crackerjack job!”  
 
One  final  hurdle  remained:    the  building’s 
acclimatization.  The  Children’s  Hospital  was 
acutely  sensitive  to  cleanliness.  No  HVAC  was 
activated on a floor until everything on that floor 
was  buttoned  up.  This  policy  meant  soaring 
temperatures  and  plummeting  humidity—and 
panels  that  weren’t  fitting  after  installation.  
“They  duct  taped  everything  shut,”  recalls 
Creative’s  Rowland.  “I’ve  never  seen  that 
before.”  The  team  began  monitoring  the 
environment  to  arm  themselves  with  data  for 
the GC’s consumption. “Sometimes a rep has to 
do  it  all,”  laughs  Rowland,  who  was  awarded  a 
special  Blue  Ribbon  Monitoring  Prize.    As  each 
floor’s HVAC was turned on the panels returned  Panels and T‐bar converge at a 6 pointed intersection 
to  normal,  the  reveals  closed  up  and  everyone 
breathed  a  sigh  of  relief.  It  worked  just  like  the 
humidity table says it works. 
 
 
 
 “In the end, it all came down to that six‐sided star,” concludes 9Wood’s Jayson Hayes. 
Project Stats 
Completion Date: September, 2007 
Building: The Children’s Hospital, Denver, Colorado,  
$550,000,000, 1.3 million SF, 42 month schedule 
Design Architect: Zimmer, Gunsul, Frasca, Portland, Oregon 
Architect of Record: L+M, Denver, Colorado 
General Contractor: Phipps McCarthy, Aurora, Colorado, St. Louis, Missouri 
Acoustical Subcontractor: Acoustical Services, Denver, Colorado 
Wood Panels:  9Wood, Inc. Springfield, Oregon 




                                               Project Scope 
T‐Grid, Torsion Spring and                                                     Fiberglass Panels: Accent, 
                                                      9Wood 
City of Industry, California 
                                2 x 3                              2,765 SF 
                                4 x 4                             14,000 SF 
                                Triangular (Perf)                    260 SF 
                                Triangular (Non‐Perf)                713 SF 

                                               Adams Campbell 
                                Perf Metal                         3,660 SF 
                                Light Cove                         2,630 LF 
                                Extruded Channel Trim              4,600 LF 
                                Triangular                         2,900 SF 
                                Rectangular                        1,640 SF 

                                                     Wall Tech 
                                Wall Panels                       10,000 SF 
                                Stretch Panels                    15,000 SF 

								
To top