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					Paula Neto, A primeira empresa de cortiça no Mundo com Certificação HACCP



A primeira empresa de cortiça do mundo com
certificação HACCP
  Paula Neto, AJT - Alberto, J. Tavares, Cortiças, Lda.


1. História do HACCP - Segurança Alimentar
  A preocupação com a segurança alimentar iniciou-se desde a descoberta de que os
  microorganismos podiam ser destruídos para assegurar a preservação dos alimentos,
  sendo Pasteur e Birdseye líderes em tecnologia de processamento alimentar. Nos anos
  20 duas associações norte-americanas de fornecimento de leite e derivados instituíram
  as primeiras regras de controlo de processamento.

  Como a população se desviou do campo para a cidade, surgiu a necessidade de maior
  processamento industrial de alimentos, embalagem e transporte, com necessidade de
  regulamentação específica.

  Nos anos 50, a National Aeronautics and Space Administration (NASA) impulsionou a
  segurança alimentar, pois necessitou de alimentos especiais para as viagens no espaço -
  por 3 motivos:

          1.   não havia espaço para preparar (cozinha) ou conservar (frigorífico ou
               congelador) alimentos;
          2.   não podiam introduzir microorganismos no espaço;
          3. os astronautas tinham que ser bem alimentados, sem risco de doença ou
               debilidade por intoxicação alimentar.
  Antes havia o controlo por análise de lotes após fabricação, o que também tinha sido
  impulsionado pelos programas aeroespaciais dando actualmente a série ISO 9000.

  Nos anos 60 a NASA passa a exigir a elaboração de projectos para o controlo da
  segurança alimentar (voos Gemini e Apollo). A empresa contratada para o efeito
  (Pillsbury) desenvolveu um sistema de análise e controlo dos pontos críticos que por
  avaliação sistemática dos ingredientes, ambiente e processo utilizado, permitia
  identificar áreas de risco potencial, e respectivos pontos de controlo. Assim, o
  fabricante poderia assegurar a segurança e integridade dos seus produtos.

  Em 1960, no âmbito da Organização das Nações Unidas (ONU) e por impulso da
  Áustria, foi criada uma comissão para elaboração de um código alimentar regional,
  denominado Codex Alimentarius Europaeus.

  Em 1961 começou a sentir-se a necessidade de alargamento internacional - o que foi
  formalizado em 1963, entre a OMS (Organização Mundial da Saúde) e FAO
  (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), com a Comissão do

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  Codex Alimentarius (CAC) para o estudo e publicação de guias e normas de segurança
  alimentar.

  Em 1967 a Agência Norte-americana para a Alimentação (FDA) e a indústria iniciaram
  um processo de auto-controlo para todo o processamento de alimentos.

  Em 1988 surgem os relatórios da Comissão Internacional de Especificações
  Microbiológicas de Alimentos (ICMFS), e em 1991 surge o Guia para a aplicação do
  sistema HACCP elaborado pela comissão Codex Alimentarius revisto em 1993 e 1999.

  Em 1993 o Conselho da União Europeia publica a Directiva 93/43/CE relativa à
  higiene dos produtos alimentares (auto-controlo), que leva obrigatoriamente à
  transposição para o direito nacional de cada estado membro (em Portugal através do
  Decreto-Lei 67/98 de 18 Março de 1998).

  Em 1998 é publicada a norma dinamarquesa DS3027 relativa à Segurança Alimentar
  através do HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Requisitos para as
  empresas produtoras de géneros alimentícios e seus fornecedores.

2. A rolha de cortiça na indústria alimentar
  Na produção de vinhos e bebidas, a embalagem é uma das fases do processo que, de
  acordo com o Codex Alimentarius e a Directiva Europeia 93/43/CE, é da
  responsabilidade do engarrafador. A obrigatoriedade de cumprimento legal destas
  disposições inicia-se em Portugal com a publicação do Decreto-lei 67/98.

  A rolha evidencia cada vez mais a sua importância como material de embalagem,
  cumprindo todas as disposições já anteriormente regulamentadas pela sectorialmente
  conhecida Directiva Genérica de Materiais em Contacto com Géneros Alimentícios
  (76/893/CEE, 89/109/CEE) e ainda devendo ser produzida em condições de higiene e
  segurança que dêem cumprimento às disposições regulamentares da indústria
  alimentar.

  Desde o século XVII que a cortiça tem vindo a ser usada como vedante de bebidas (com
  teor em álcool variável) sem qualquer incompatibilidade para a saúde humana. A
  introdução de processos químicos, na agricultura, no processamento de materiais e
  acabamento industrial das rolhas (lavação, marcação, tratamento, embalagem), leva a
  considerar a existência de eventuais riscos para a saúde humana e, consequentemente,
  a haver a necessidade de assumir a garantia da segurança alimentar destes produtos.

  Em 1997 a C.E. Liège, Confederação Europeia da Cortiça, publica o Código
  Internacional de Práticas Rolheiras, com larga implementação e reconhecimento
  (Systecode) no sector, com alguns parâmetros relativos a indicações de segurança
  alimentar.

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3. Implementação do sistema

3.1. Fase 1: Compilação e análise de documentos base de referência

3.1.1. Codex Alimentarius CAC/RCP-1-1969, Rev3-1997Amd(1999)

www.codexalimentarius.net/ ftp.fao.org/codex/standard/

  O processo HACCP consiste de 7 princípios:

      1. Análise de perigos. Preparar uma lista de passos no processo onde haja
         perigo potencial e descrever as medidas preventivas.

      2. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo PCC (Esquema 1); o
         controlo de pestes é, logo à partida, um dos pontos críticos de controlo
         obrigatório.

      3. Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associados a cada
         PCC identificado.

      4. Estabelecer os requisitos e sistemas de monitorização. Estabelecer
         procedimentos para utilização de resultados de forma ao ajuste e controlo do
         processo.

      5. Estabelecer acções correctivas a tomar quando a monitorização indicar que
         há um desvio do limite crítico estabelecido.

      6. Estabelecer um procedimento de controlo efectivo dos registos de forma a
         documentar o sistema HACCP.

      7. Estabelecer procedimentos para verificar que o sistema HACCP está a
         funcionar correctamente.




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  O sistema de garantia ou gestão da qualidade ISO 9000 é uma excelente matriz para a
  introdução dos princípios HACCP.


       Q1: Estão a ser praticadas medidas preventivas?

             Sim                        Não
                                                               Sim   Modificar
                        É necessário controlo nesta etapa            etapa,
                        para a segurança do produto?                 processo ou
                                                                     produto
                                         Nã

                             não é PCC                STOP !

       Q2: Esta etapa é decisiva para eliminar ou
       reduzir o perigo para um nível aceitável ?
                                                     Sim
                                          Não

       Q3: Pode haver contaminação a um nível inaceitável
       ou que aumente a um nível inaceitável?

               Sim                       Não
                               não é PCC              STOP !

       Q4: Alguma etapa posterior irá eliminar ou
       reduzir o perigo para um nível aceitável?                           PCC
                                                     Não
                                         Sim

                               não é PCC             STOP !




Figura 1. Árvore de decisão de pontos críticos de controlo,
PCC, de Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev3 (1997), Amd. (1999).


3.1.2. Código Internacional das Práticas Rolheiras

  As regras de boas práticas sectoriais, edição C.E. Liège, disponibilizada online em
  http://www.corkmasters.com/

  Este documento remete para o cumprimento das directivas relativas a materiais em
  contacto com géneros alimentícios (76/893/CEE, 89/109/CEE).

3.1.3. Directiva 93/43/CEE do Conselho

  Directiva relativa à higiene dos géneros alimentícios (regras de boas práticas de higiene
  (disponível para consulta online no portal para o Direito da União Europeia
  www.europa.eu.int/eur-lex).




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3.1.4. Norma DS3027E: 1998

   Food safety according to HACCP Requirements to be met by food industry and their
   subcontractors (disponível através da APCER, organismo certificador, em
   www.apcer.pt)


3.2. Fase 2: Diagnóstico / Preparação da empresa

   Os pré-requisitos são a identificação e caracterização e avaliação das diferentes secções
   da empresa relativamente ao grau de higienização necessário e controlo das fontes de
   contaminação/sujidade existentes (Figura 2).

   Para cada secção foram elaborados mapas de limpeza com indicação das fontes de
   contaminação previsionais, indicações de necessidade de higiene pessoal, forma de
   proceder à limpeza das instalações ou equipamentos, executante, periodicidade.

   Seguiu-se o levantamento das medidas correctivas possíveis e estabeleceu-se o plano de
   implementação e validação de acções.



Tabela 1. Sumário dos problemas e soluções implementadas na fase diagnóstico.

Problema detectado                       Solução implementada

Chão em cimento de difícil limpeza.      Revestimento das instalações produtivas com piso
                                         cerâmico
Elevada variação térmica na zona de      Instalação de tectos falsos, aquecedores industriais,
armazenagem e acabamento                 colocação de fitas isoladoras entre secções.
Água de utilização industrial com teor   Tratamento da água por ionização ultra-violeta com
médio de contaminação                    pré-filtração com carvão activado.
microbiológica.
Elevada carga microbiana suspensa na Saída imediata da apara (mais contaminada) da
zona de fabricação – Necessidade de secção. Passagem imediata das rolhas para silos de
separação física de cortiça/rolhas.  pré-secagem antes de rectificação.
Necessidade de garantir níveis de        Secção isolada da produção.
higiene superiores na secção de          Operadores com equipamento especial (bata, boné,
marcação/tratamento.                     sapatos, luvas).
                                         Acesso reservado e sujeito a restrições.
Controlo da Natureza como fonte de       Roedores, insectos, alergenos e toxinas.
contaminação




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Tabela 2. Sumário da Fase 2.


  Entrada     Obras de reestruturação (pisos, tectos, sistemas de aquecimento,
              isolamento de secções);
              Aquisição e montagem de sistemas relativos à higiene pessoal (dispensers,
              batas descartáveis, toucas, luvas, sapatos)
              Aquisição de sistemas relativos à higiene industrial (máquina lavadora,
              sistema de desinfecção da água, controlo de roedores e insectos)
   Saída      Plano de Limpeza. Manual com a compilação da avaliação, classificação do
              grau de higiene necessária nas secções, caracterização das fontes de
              contaminação e instruções para higiene pessoal e industrial.
  Duração     6 meses




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                                               estabilização
                                                traçamento
                                AJT
                                Cápsulas                armazém
         estaleiro
                        secagem
                        verde                                estufa
                                                                     escolha




                                           báscula                                    Legenda:

                                                                                     Zona suja
                                                             armaz




            estaleiro                                                                Zona transição
                                 lavagem




                                                                                     Zona limpa
                                             gás         Ma                          Zona muito
                                                         rc/                   lab   limpa
                                                         Tra
                                      parque                                         Controlo de roedores
                                                                                     Controlo de insectos



   Figura 2. Classificação da área de produção em função da utilização.




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3.3. Fase 3: Preparação das pessoas

   As pessoas são fundamentais num processo HACCP, pois além de serem operadores,
   são fontes de contaminação que importa controlar.


3.3.1. A equipa HACCP

   Trata-se de um grupo multidisciplinar de colaboradores da empresa com o objectivo de
   desenvolver, estabelecer e manter o sistema implementado. É composta por elementos
   da gerência e responsáveis pelas áreas comercial, produção e qualidade.


3.3.2. Líder HACCP

   O líder HACCP é o elemento da equipa com autoridade e responsabilidade para
   assegurar a implementação e manutenção do sistema e organizar os trabalhos da
   equipa. O líder HACCP acumula funções com a Direcção da Qualidade.


3.3.3. Formação

   Foi levada a cabo a formação de todos os colaboradores da empresa em HACCP,
   em 3 níveis de aprofundamento consoante a função.


                               HACCP
                                                                             Líder HACCP

           Princípios da metodologia e implementação
           do HACCP                                      Equipa HACCP, Resp. secção

   Sensibilização em Higiene e
   segurança alimentar vs               Todos os colaboradores
   HACCP



Tabela 3. Sumário da Fase 3.


 Entrada       Análise funcional de todos os colaboradores
               Levantamento de necessidades de formação
 Saída         Equipa e líder HACCP.
               Formação de todos os colaboradores
 Duração       3 meses




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3.4. Fase 4: Levantamento de perigos e análise de riscos

3.4.1. Descrição do produto

  A cortiça caracteriza-se por células suberizadas da superfície exterior de certas árvores
  e raízes produzidas pelo tecido meristemático (definição “Plants, Animals, and the
  Environment" Glossário WCB/McGraw-Hill). É a casca do sobreiro (Quercus suber) e
  apresenta uma formação alveolar na forma de poliedros, sendo o espaço interior vazio
  com um gás de composição aproximada ao ar.

  Sempre que as paredes das células são submetidas a uma pressão, o ar é comprimido.
  Ora um ar comprimido nunca é rejeitado e o material nunca se dilata. Esta é uma das
  numerosas vantagens que fazem da cortiça um material ideal para rolhas.

  A sua composição química é a seguinte:

        •   45% Suberina,
        •   27% Lenhina,
        •   12% Celulose e polissacáridos,
        •   6% Taninos,
        •   5% Ceróides,
        •   5% Cinzas e outros produtos.
  A presença de suberina nas proporções indicadas e o facto do formato celular ser
  poliédrico com interior gasoso, torna a cortiça impermeável a líquidos e gases e
  extremamente compressível e com recuperação elástica quase imediata. A sua
  densidade é muito baixa (0,12 a 0,22) o que lhe dá leveza.

  A terminologia e definições relativas a rolhas de cortiça encontram-se na Normas
  NP1705, NP237, ISO633. São obtidas por corte de pranchas de cortiça previamente
  preparada. As rolhas de cortiça natural são fabricadas por corte mecânico da cortiça.

  O acabamento “colmatada” é efectuado por deposição de pó de cortiça à superfície da
  rolha com colas à base de borracha.

  As rolhas são lavadas e desinfectadas em meio aquoso por sistemas redox, utilizando
  peróxido de hidrogénio em meio alcalino com soda cáustica e silicato de sódio, seguida
  de neutralização efectuada com soluções de bissulfato de sódio.

  Após secagem podem ser revestidas com emulsões de resinas acrílicas ou de borracha
  natural, permanecendo na superfície da rolha uma camada polímérica. Segue-se o
  acabamento, para permitir uma mais fácil inserção/extracção na garrafa com aplicação
  de parafinas (em emulsão aquosa ou sólida) e silicones (óleos ou elastómeros).



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   Destinam-se à vedação de garrafas de vidro com bebidas alcoólicas para consumo
   humano, contactando directamente com a bebida. O teor alcoólico da bebida pode
   variar entre 8% e 90% (vinhos leves, licorosos e espirituosos).

   O armazenamento deve ser efectuado em local ausente de odores, com temperatura
   entre 15ºC e 25ºC e humidade atmosférica entre 40% e 70% durante o período máximo
   aproximado de quatro meses, para rolhas prontas a utilizar, devido a potenciais
   alterações no tratamento de superfície e isolamento da embalagem.

3.4.2. Perigos e análise de riscos

   Os perigos na fabricação de rolhas de cortiça natural são

         •    químicos (pesticidas, metais pesados, toxinas, alergenos, orgânicos tóxicos)
   A análise de perigos é efectuada recorrendo a diagramas de causa-efeito para
   identificação de fontes de acordo com o fluxograma de fabrico detalhado e validado “in
   loco” e as instruções de trabalho.


              Materiais                   Meio ambiente
                                                                       zona urbana e industrial
    Cortiça
                                                                      Água
     Zonas agrícolas                                                                        Pesticidas



 Máquinas                 Método                Mão de obra



Figura 4. Diagrama causa-efeito para a análise de fontes de contaminação para o perigo de
existência de pesticidas nas rolhas.


   A avaliação do risco depende do produto: Agressividade (R), Frequência (F),
   Capacidade de detecção (D). Para todos os perigos há que identificar medidas de
   controlo de forma a prevenir, eliminar ou reduzir o risco.

   A identificação de pontos críticos de controlo (PCC) é efectuada pelas Questões da
   árvore de decisão do Codex Alimentarius (figura 1), sendo estabelecidas as formas de
   monitorização e limites críticos e de controlo para cada PCC.

   O plano HACCP resultante identifica o PCC, qual o parâmetro a controlar, o seu limite,
   a forma de inspecção ou medição, a frequência, quem executa, quem é responsável e o
   registo associado.

   Tal como no Plano de Inspecção e Ensaio, o plano HACCP tem de ter indicadas
   medidas correctivas em caso de os valores se encontrarem fora de controlo.



                                                                                                     9
Paula Neto, A primeira empresa de cortiça no Mundo com Certificação HACCP



3.5. Fase 5: Operação do sistema

   A operação do sistema é efectuada através do controlo dos registos, controlo do produto
   não conforme, controlo dos equipamentos de medição inspecção e ensaio, e a
   notificação e respescagem do produto.

   Esta última apresenta a grande diferença em relação a um sistema da qualidade, pois
   há a obrigatoriedade de, em caso de detecção de um ponto critico de controlo fora de
   limites, proceder à recolha de todas as rolhas entregues durante o período. Isto obriga a
   que ou haja rastreabilidade ou haja monitorização em espaço de processamento curto
   para caso ocorra produto não –conforme este ainda esteja nas instalações industriais.

Tabela 4. Sumário da Fase 5.


 Entrada      Matéria-prima, água de utilização industrial, equipamentos para inspecção
              e ensaio
 Saída        Registos internos e externos.
 Duração      Em contínuo



3.6. Fase 6: Manutenção do sistema

   Comunicação com a equipa de HACCP sobre indicações dos clientes, análise de
   alterações legislativas, discussão de alterações ou mudanças nas instalações, processos
   ou colaboradores, política de higiene e segurança alimentar e revisão do sistema.

   Verificação: auditorias HACCP e validação do plano de forma a verificar que todos os
   elementos são adequados em relação aos riscos relevantes.

Tabela 5. Sumário da Fase 6 e Certificação.


 Entrada      Auditorias internas e externa (APCER)
 Saída        Registos internos e externos.
 Duração      Em contínuo




                                                                                          10
Paula Neto, A primeira empresa de cortiça no Mundo com Certificação HACCP



4. Ligação com o Sistema da Qualidade ISO 9000
  A norma DS3027E:1998 adapta-se perfeitamente aos sistemas da Qualidade ISO9000.
  No caso da empresa AJT, a existência de um sistema certificado fez com que o processo
  se tornasse de implementação muito mais rápida.


Diagrama de Gantt das fases do processo.


                      Tempo                Mês
     Fase                                  1   2      3     4    5      6        7   8
     1- Documentos
     2- Diagnóstico/Preparação
     instalações
     3- Pessoas
     4- Análise de Riscos/Plano HACCP
     5- Operação
     6- Manutenção
     Certificação


5. As vantagens para a empresa

  1º. Demonstração de que a cortiça labora em condições de higiene exigíveis à indústria
  alimentar. O investimento justifica claramente a evidência demonstrada.

  2º. Melhoria das condições gerais de trabalho e organização de fluxos produtivos.
  Nota-se melhoria na organização face à ISO9000.

  3º. Focalização na identificação e prevenção na contaminação.

  4. O facto de ser a primeira causou um impacto muito positivo, quer nos colaboradores
  da empresa como nos clientes e fornecedores, demonstrando ser uma empresa
  diferente, inovadora, deixando a expectativa de novas atitudes arrojadas para
  valorização da rolha, sempre pensando no seu objectivo final: a vedação.




                                                                  (Isotérmica)

   Figura 5. Viaturas de distribuição de rolhas aos engarrafadores.


                                                                                         11
Paula Neto, A primeira empresa de cortiça no Mundo com Certificação HACCP




Bibliografia

  Campden & Chorleywood Food Research Association. HACCP: A Practical Guide.

  S. Leaper (Ed) CCFRA Campden & Chorleywood Food Research Association, Chipping
  Campden, Gloucestershire, GL556LD, UK, 1997.

  Codex Alimentarius.

  Norma DS3027: 1998 Food safety according to HACCP Requirements to be met by food
  industry and their subcontractors.




                                                                               12

				
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