92042 12 683459256792 by 0VzlRHK

VIEWS: 0 PAGES: 11

									  PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

MODUL 12 – MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING (MRP) (2/2)




                                         Oleh :
                                     Muhammad Kholil




              PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
               FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
                 UNIVERSITAS MERCU BUANA
                         JAKARTA




Perencanaan dan Pengendalian Produksi           Modul 12 –Material Requirement Planning (2/2)
(Production Planning and Control [PPC])                                     Halaman 1 dari 11
Muhammad Kholil Ir MT
            MODUL 12 – MATERIAL REQUIREMENT
            PLANNING (MRP) (2/2)
             Contoh – Soal - Perusahaan Manufaktur Furniture membuat kursi-kursi berdasarkan
            bagan bahan berikut.

                                                                 KURSI



                      Rakitan Kaki                               Rakitan Belakang
            Alas Kursi




            Palang Kaki          Kaki          Bagian Atas                     Penyangga
                 (4)              (4)                                               (4)

            Tingkat persediaan di tangan dan lead time pemesanan tiap bagian termuat di tabel
            berikut :
                                  Persediaan di tangan Lead Time Pemesanan (minggu)
            Kursi                        100                               1
            Rakitan Kaki                  50                               2
            Rakitan Belakang              25                               1
            Alas Kursi                    40                               3
            Palang                       100                               1
            Kaki                         150                               1
            Bagian Atas                   30                               2
            Penyangga                     80                               2

            Perusahaan akan memproduksi 500 kursi pada minggu ke-5 dan 300 pada minggu ke-
            6.
            a. Buat perencanaan bahan untuk seluruh bagian.
            b. Tindakan apa yang harus dilakukan sekarang?
            c. Apa pengaruhnya bila jadwal induk berubah menjadi 300 kursi pada minggu ke-5
               dan 400 kursi pada minggu ke-6?
            d. Misalkan diperlukan waktu 2 jam untuk merakit rakitan belakang, 1 jam untuk
               merakit rakitan kaki dan 3 jam untuk merakit kursi. Anggaplah total waktu yang
               tersedia untuk ke-3 macam perakitan dibatasi sampai 1000 jam/minggu, apakah
               pembatasan kapasitas akan menyebabkan penyumbatan (bottleneck) pada proses
               perakitan? Jika ya, apa yang harus dilakukan ?
            Jawab:
            a. Perencanaan bahan untuk seluruh bagian.

                      KURSI / L = 1                1         2           3          4       5         6
             Kebutuhan Kotor                                                               500       300
             Persediaan di tangan                 100        100       100        100       0         0
             Kebutuhan bersih                                                              400       300
             Pelepasan              Pesanan                                       400      300
             direncanakan



PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.    PERENCANAAN DAN
                                                                             PENGENDALIAN PRODUKSI     2
                  RAKITAN KAKI / L = 2            1          2         3             4        5        6
             Kebutuhan Kotor                                                        400      300
             Persediaan di tangan                50         50         50            0
             Kebutuhan bersih                                                       350      300
             Pelepasan Pesanan direncanakan                350        300

                RAKITAN BELAKANG / L = 1         1          2          3             4        5        6
             Kebutuhan Kotor                                                        400      300
             Persediaan di tangan                25         25        25             0
             Kebutuhan bersih                                                       375      300
             Pelepasan            Pesanan                             375           300
             direncanakan

                   ALAS KURSI / L = 3             1          2             3         4        5        6
             Kebutuhan Kotor                                                        400      300
             Persediaan di tangan                 40        40         40            0        0
             Kebutuhan bersih                                                       360      300
             Pelepasan Pesanan direncanakan      360        300

                      PALANG / L = 1                 1      2          3             4        5        6
             Kebutuhan Kotor                               1400       1200
             Persediaan di tangan                100        0          0
             Kebutuhan bersih                              1300       1200
             Pelepasan Pesanan direncanakan      1300      1200

                        KAKI / L = 1                 1      2          3             4       5         6
             Kebutuhan Kotor                               1400       1200
             Persediaan di tangan                150        0          0
             Kebutuhan bersih                              1300       1200
             Pelepasan Pesanan direncanakan      1300      1200

                   BAGIAN ATAS / L = 2               1       2         3             4       5         6
             Kebutuhan Kotor                                          375           300
             Persediaan di tangan                 30         30
             Kebutuhan bersih                                         345           300
             Pelepasan Pesanan direncanakan      345        300

                   PENYANGGA / L = 2                 1       2         3             4       5         6
             Kebutuhan Kotor                                          1500         1200
             Persediaan di tangan                 80         80
             Kebutuhan bersih                                         1420         1200
             Pelepasan Pesanan direncanakan      1420      1200

            b. Tindakan yang dilakukan adalah memesan alas kursi 360, memesan palang 1300,
               memesan kaki 1250, memesan bagian atas 345 dengan memesan penyangga
               1420.
            c. Bila kebutuhan menjadi 300 kursi pada minggu ke-5 dengan 400 kursi pada minggu
               ke-6, maka jadwal pengadaan bahan menjadi :



PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB               Muhammad Kholil, Ir, MT.       PERENCANAAN DAN
                                                                               PENGENDALIAN PRODUKSI       3
                      KURSI / L=1               1         2             3         4       5          6
            Kebutuhan Kotor                                                              300        400
            Persediaan di tangan              100        100       100           100      0          0
            Kebutuhan bersih                                                             200        400
            Pelepasan Pesanan direncanakan                                       200     400

                  RAKITAN KAKI / L=2            1         2             3         4       5         6
            Kebutuhan Kotor                                                      200     400
            Persediaan di tangan               50         50        50            0       0
            Kebutuhan bersih                                                     150     400
            Pelepasan Pesanan direncanakan               150       400

               RAKITAN BELAKANG / L=1           1         2             3         4       5         6
            Kebutuhan Kotor                                                      200     400
            Persediaan di tangan               25         25        25            0       0
            Kebutuhan bersih                                                     175     400
            Pelepasan Pesanan direncanakan                         175           400

                    ALAS KURSI / L=2            1         2             3         4       5         6
            Kebutuhan Kotor                                                      200     400
            Persediaan di tangan               40         40        40            0       0
            Kebutuhan bersih                                                     160     400
            Pelepasan Pesanan direncanakan    160        400

                   PALANG KAKI / L=1            1        2          3             4       5         6
            Kebutuhan Kotor                             600        1600
            Persediaan di tangan              100        0          0
            Kebutuhan bersih                            500        1600
            Pelepasan Pesanan direncanakan    500       1600

                       KAKI / L=1               1        2          3             4       5          6
            Kebutuhan Kotor                             600        1600
            Persediaan di tangan              150        0          0
            Kebutuhan bersih                            450        1600
            Pelepasan Pesanan direncanakan    450       1600

                  BAGIAN ATAS / L=2             1         2         3             4       5          6
            Kebutuhan Kotor                                        175           400
            Persediaan di tangan               30         30        0             0
            Kebutuhan bersih                                       145           400
            Pelepasan Pesanan direncanakan    145        400

                   PENYANGGA / L=2              1         2         3             4       5         6
            Kebutuhan Kotor                                        700          1600
            Persediaan di tangan               80         80        0             0
            Kebutuhan bersih                                       620          1600
            Pelepasan Pesanan direncanakan    620       1600




PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB            Muhammad Kholil, Ir, MT.       PERENCANAAN DAN
                                                                            PENGENDALIAN PRODUKSI         4
            Yang berubah hanya jumlah pesanannya, sedangkan waktu pesanan tetap (seperti
            tabel diatas).
            d. Waktu perakitan kaki          = 1 jam
                Waktu perakitan belakang     = 2 jam
                Waktu perakitan kursi        = 3 jam
                Total waktu tersedia         = 1000 jam/pekerja
            Jadwal perakitan berdasarkan hasil perencanaan pada bagian (a) adalah sebagai
            berikut :

                    PERIODE           1          2         3          4          5       6         WAKTU
                                                                                                    /UNIT
                Kursi                                                400        300                 3 jam
                Rakitan Kaki                   350       300                                        1 jam
                Rakitan Belakang                         375        300                             2 jam
                Jumlah Jam                     350       1050       1800        900

               Pada Minggu ke-2 - Waktu yang dibutuhkan = 350 x 1 = 350 jam, maka tidak terjadi
                bottle neck pada minggu ke-2.
             Pada Minggu ke-3 - Waktu yang dibutuhkan = (300x1)+(375x2) = 1050 jam, maka
                terjadi bottle neck karena waktu yang tersedia hanya 1000 jam/minggu.
             Pada Minggu ke-4 - Waktu yang dibutuhkan = (400x3)+(300x2) = 1800 jam, maka
                terjadi bottle neck.
             Pada Minggu ke-5 - Waktu yang dibutuhkan = 300x3 = 900 jam, maka tidak terjadi
                bottle neck.
            Teknik Penentuan Lot-Size
            Sistem MRP adalah cara yang sempurna untuk menentukan jadwal produksi dan
            kebutuhan bersih. Bagaimanapun, ketika terdapat kebutuhan bersih, maka keputusan
            berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan
            penentuan lot-size. Ada berbagai jalan untuk menentukan lot-size dalam sebuah
            sistem MRP; software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik
            penentuan lot-size.
            Lot-for-lot
            Teknik penentuan lot-size yang dikenal sebagai lot-for-lot memproduksi secara tepat
            berapa yang diperlukan. Keputusan ini konsisten dengan sasaran sistem MRP, yaitu
            memenuhi kebutuhan dependent demand. Sistem MRP menghasilkan unit hanya jika
            dibutuhkan, dengan tidak ada inventory pengaman dan tidak ada antisipasi order lebih
            lanjut. Bila order yang sering terjadi ekonomis dan teknik inventory just-in-time
            diterapkan, maka lot-for-lot menjadi sangat efisien. Bagaimanapun, bila biaya setup
            cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT, maka lot-for-lot
            menjadi mahal.
             Contoh - Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya ordering dan penggudangan
            persediaannya dengan kriteria lot-for-lot. Speaker Kit telah menentukan bahwa untuk
            rakitan speaker/booster 12-inch, biaya setup adalah $100 dan biaya penyimpanan
            adalah $1 per perioda. Jadwal produksi, seperti yang digambarkan dalam kebutuhan
            bersih untuk assemblies, adalah sebagai berikut:
                                              1    2     3     4     5    6   7    8    9 10
             Gross requirements              35 30 40          0 10 40 30          0 30 55
             Scheduled receipts
             Projected on hand          35 35      0     0     0     0    0   0    0    0     0
             Net requirement                  0 30 40          0 10 40 30          0 30 55
             Planned order
             receipts                             30 40            10 40 30            30 55


PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                            PENGENDALIAN PRODUKSI       5
             Planned order
             releases                        30 40           10 40 30            30 55
            Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor rata-rata
            per minggu = 27; lead time = 1 minggu.
            Yang ditunjukkan di atas adalah solusi penentuan lot-size menggunakan teknik lot-for-
            lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi terdapat tujuh setup yang terpisah
            (yang terjadi karena setiap order) menjadikan biaya total = $700.
            Economic Order Quantity (EOQ, Jumlah order ekonomis)
            EOQ dapat digunakan sebagai sebuah teknik penentuan lot-size. Tetapi EOQ lebih
            disukai ketika terdapat demand yang independent yang relatif tetap, bukan di saat
            demand itu diketahui. EOQ adalah sebuah teknik statistik yang menggunakan rata-rata
            (seperti demand rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP
            mengasumsikan demand (dependent) diketahui yang digambarkan dalam sebuah
            master production schedule. Para manajer produksi harus mengambil keuntungan
            tersedianya informasi demand bila diketahui, daripada mengasumsikan bahwa demand
            adalah tetap.
             Contoh - Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1,
            Speaker Kits, Inc., menguji biayanya dengan lot-size berdasarkan kepada kriteria
            EOQ. Kebutuhan bersih dan lot-size adalah sebagai berikut:
                                               1    2    3     4     5     6   7  8    9 10
             Gross requirements              35 30 40          0 10 40 30         0 30 55
             Scheduled receipts
             Projected on hand         35 35        0 43       3     3 66 26 69 69 39
             Net requirement                   0 30      0     0     7     0   4  0    0 16
             Planned order
             receipts                             73                73        73             73
             Planned order
             releases                        73              73                       73
            Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor rata-rata
            per minggu = 27; lead time = 1 minggu.
            Pemakaian selama sepuluh minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;
            oleh karena itu, pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian
            tahunan) sama dengan 1,404 unit. EOQ model adalah
                   2 DS
            Q* 
                    H
            di mana D = pemakaian tahunan = 1,404
            S = biaya setup = $100
            H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1 x 52 minggu = $52
            Q* = 73 unit
            Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
            Biaya setup = 19 x $100= $1,900
                                  73
            Biaya penyimpanan =      x ($1 x 52 minggu) = $1,898
                                  2
            Biaya setup + biaya penyimpanan = $1,900 + 1,898= $3,798
            Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3,798 x (10 minggu/52
            minggu)= $730].
            Perhatikan bahwa biaya penyimpanan yang sebenarnya akan bervariasi dari yang
            terhitung $730, bergantung kepada tingkat pemakaian yang sebenarnya. Dari tabel
            yang terdahulu, dapat dilihat bahwa dalam contoh 10 minggu, biaya sebenarnya
            adalah $400 untuk empat setup, ditambah biaya penyimpanan 318 unit sebesar $1 per
            minggu sehingga total biaya adalah $718. Oleh karena pemakaian tidak tetap, maka


PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                 Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                             PENGENDALIAN PRODUKSI   6
            biaya dihitung yang sebenarnya pada kenyataannya adalah kurang dari EOQ teoretis
            ($730), tetapi lebih dibandingkan dengan biaya dengan menggunakan aturan lot-for-lot
            ($700). Bila inventory kosong terjadi, maka biaya-biaya ini juga perlu ditambahkan
            kepada pada EOQ yang sebenarnya yang berjumlah $718.
            Part Period Balancing
            Part period balancing (PPB, penyeimbangan sebagian perioda) adalah sebuah
            pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan.
            PPB menggunakan informasi tambahan dengan mengubah lot-size untuk
            menggambarkan kebutuhan lot-size yang berikutnya di masa datang. PPB mencoba
            menyeimbangkan setup dan penyimpanan untuk demand yang diketahui.
            Penyeimbangan sebagian periode membuat sebagian perioda ekonomis (economic
            part period, EPP), yang merupakan perbandingan antara biaya setup terhadap biaya
            penyimpanan.  Contoh Speaker Kits, EPP = $100/$1 = 100 unit. Oleh karena itu,
            menyimpan 100 unit pada sebuah perioda akan berharga $100, persis sama dengan
            biaya setup. Dengan cara yang sama, menyimpan 50 unit untuk dua perioda juga
            menghabiskan biaya $100 (2 perioda x $1 x 50 unit). PPB hanya menambahkan
            kebutuhan hingga banyaknya perioda bagian mendekati EPP— dalam kasus ini, 100.
             Contoh – Sekali lagi, Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan
            dengan lot-size dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1.
            Saat ini, bagaimanapun, digunakan part period balancing. Data ditunjukkan dalam
            tabel berikut:
                               Trial Lot Size
               Periods       (Cumulative Net
             Combined         Requirements)             Part Periods               Costs
                                                                           Setup Holding    Total
             2                                30 0
             2,3                              70 40 = 40x1
             2,3,4                            70 40 = 40x1+0x2
             2,3,4,5                          80 70 = 40x1+0x2+10x3          100       70      170
                                                 230 =
             2,3,4,5,6                       120 40x1+0x2+10x3+40x4
             (Karena itu, perioda gabungan 2 hingga 5; 70 adalah yang terdekat ke EPP
             100)
             6                                40 0
             6,7                              70 30 = 30x1
             6.7.8                            70 30 = 30x1+0x2
             6,7,8,9                         100 120 = 30x1+0x2+30x3         100      120      220
             (Karena itu, perioda gabungan 2 hingga 9; 120 adalah yang terdekat ke EPP
             100)
                     10                       55                       0     100        0      100
                                                                                               490

                                          1     2     3     4     5     6      7    8    9     10
             Gross requirements           35    30    40    0     10    40     30   0    30    55
             Scheduled receipts
             Projected on hand      35 35       0    50 10 10         0    60 30 30         0
             Net requirement              0    30     0    0     0    40   0     0     0    55
             Planned order                                            10
             receipts                          80                     0                     55
             Planned order                                      10
             releases                     80                     0                    55
            Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor per minggu


PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.    PERENCANAAN DAN
                                                                             PENGENDALIAN PRODUKSI   7
            = 27; rata-rata per minggu = 27; lead time = 1 minggu.
            EPP adalah 100 (biaya setup yang dibagi dengan biaya penyimpanan = $100/$1). Lot
            yang pertama akan meliputi perioda 1, 2, 3, 4, dan 5, dan adalah 80.
            Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya penyimpanan total
            $190.
            Algoritma Wagner-Whitin
            Prosedur Wagner-Whitin adalah sebuah pemrograman model dinamis yang
            menambahkan beberapa kompleksitas pada perhitungan lot-size. Prosedur ini
            menggunakan asumsi bahwa sebuah horizon waktu terbatas dan tidak ada kebutuhan
            bersih tambahan. Bagaimanapun, prosedur ini memberikan hasil yang baik.6 Prosedur
            ini jarang digunakan dalam praktek, tetapi dapat berubah dengan terus meningkatnya
            pemahaman dan kecanggihan software.
            Ringkasan Penentuan Lot-size
            Dalam ketiga contoh penentuan lot-size Speaker Kits, didapatkan biaya-biaya berikut:
            Lot-for-lot            $700
            EOQ                    $730
            Part Period Balancing         $490
            Bagaimanapun, contoh ini seharusnya tidak mengarahkan karyawan produksi kepada
            kesimpulan yang terburu-buru mengenai teknik penentuan lot-size yang lebih disukai.
            Secara teori, lot-size yang baru harus dihitung kapan saja terdapat perubahan jadwal
            atau lot-size di manapun dalam hirarki MRP. Bagaimanapun, pada prakteknya,
            perubahan seperti itu mungkin menyebabkan ketidakstabilan sistem. Sebagai
            konsekuensinya, perubahan yang sering seperti itu tidak dilakukan. Hal ini berarti
            bahwa semua lot-size bisa jadi salah karena sistem produksi tidak bisa bereaksi
            terhadap perubahan yang sering.
            Secara umum, pendekatan lot-for-lot digunakan bila ekonomis. Lot-for-lot adalah
            tujuannya. Lot dapat dimodifikasi sebagaimana perlu untuk kelonggaran adanya scrap,
            batasan proses  contoh - sebuah proses heat-treating memerlukan lot dengan
            ukuran yang ditentukan, atau lot pembelian bahan baku  contoh - sebuah muatan
            truk bahan-kimia mungkin tersedia hanya dalam satu lot-size. Bagaimanapun,
            perhatian harus dicoba sebelum melakukan modifikasi lot-size yang manapun karena
            modifikasi dapat menyebabkan penyimpangan substansial dari kebutuhan yang
            sebenarnya pada tingkat yang lebih rendah dalam hirarki MRP. Jika biaya setup cukup
            besar dan demand cukup lancar, maka part period balancing (PPB), Wagner-Whitin,
            atau bahkan EOQ dapat memberikan hasil yang memuaskan. Terlalu memperhatikan
            lot-size akan menghasilkan ketelitian yang salah karena MRP selalu dinamis. Sebuah
            lot-size yang benar dapat ditentukan hanya berdasarkan kepada kebutuhan yang
            sebenarnya.




PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                            PENGENDALIAN PRODUKSI   8
            Perluasan Konsep MRP
            MRP telah digunakan secara meluas pada industri manufaktur dan menghasilkan
            pengurangan persediaan secara rata-rata sebesar 20-30%. Keberhasilan konsep
            dasar MRP tersebut mengakibatkan perluasan aplikasinya pada bidang selain
            produksi.
            Selama beberapa periode waktu sebelumnya, aplikasi MRP hanya terbatas pada
            sistem manufaktur. Meskipun aplikasi konsep tersebut lebih sulit diterapkan pada
            industri jasa (service), tetapi beberapa bidang jasa tertentu telah membuktikan
            keefektifan MRP. Penyebab utama sulitnya penerapan konsep MRP pada bidang jasa
            adalah adanya variasi permintaan konsumen yang beraneka ragam. Variasi
            permintaan tersebut mengakibatkan kombinasi kegiatan produksi dan konsumsi
            material menjadi rumit. Meskipun demikian, beberapa organisasi jasa menghasilkan
            jadwal induk yang mendetil sehingga dapat digunakan untuk mengaplikasikan MRP. 
            Contoh - Perencanaan kebutuhan ruang kelas di Universitas berdasarkan jumlah
            mahasiswa yang telah diketahui sebelumnya, perencanaan kebutuhan fasilitas-fasilitas
            bedah pada Rumah Sakit berdasarkan jadwal pasien yang akan dioperasi, dan
            sebagainya.
            Aplikasi-aplikasi tersebut memperluas peran konsep MRP lebih dari sekadar proses
            penentuan kebutuhan material. Fenomena tersebut melahirkan konsep baru yang
            disebut Manufacturing Resource Planning, MRP II (Perencanaan Sumberdaya
            Manufaktur).
            MRP II meliputi perencanaan strategi keuangan sebagaimana perencanaan produksi
            melalui penggunaan kemampuan simulasi untuk menjawab permasalahan what-if
            yaitu “apa yang terjadi jika faktor penyebab berubah”.
            Melnyk (1983) menjabarkan ciri-ciri utama MRP II sebagai berikut :
            1. MRP II adalah top-down system yaitu sistem dari atas ke bawah, dimulai dari
                formulasi perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali
                sebagai strategi-strategi fungsional.
            2. MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif-alternatif
                kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat dikonversikan menjadi data
                keuangan, dan prosedur-prosedur formal diadakan untuk menjaga keakuratan
                perubahan data. Kemampuan “what-if “ digunakan sebagai kebiasaan dalam
                mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem tersebut mampu untuk mengolah
                data detil kebutuhan sumber daya untuk proses evaluasi.
            3. MRP II merupakan total company system yaitu sistem perusahaan secara
                keseluruhan, di mana kelompok-kelompok fungsional berinteraksi secara formal
                seperti biasanya dan membuat keputusan-keputusan bersama.
            4. MRP II bersifat user-transparent atau sistem nyata bagi pengguna pengguna
                pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari
                sistem tersebut dan tidak bekerja di luar sistem yang telah diformalkan.
            Beberapa sistem computer yang telah dikembangkan untuk MRP II antara lain adalah :
             COPICS (Communication Oriented Production Information and Control Systems)
                dari IBM, yang kemudian disempurnakan pada MAPICS (Manufacturing Accounting
                and Production Information Control Systems).
             Factory Management System dari Hewlett-Packard
             MRPS (Manufacturing Resource Planning System) dari CINCOM System, Inc.
            Salah satu sistem yang dibahas adalah MRPS. Struktur dari MRPS ditunjukkan pada
            gambar. Struktur tersebut secara dimensi vertikal melibatkan perencanaan produksi,
            MPS, MRP, dan pengendalian shopfloor, sedangkan secara dimensi horizontal
            melibatkan pengendalian persediaan, pembelian, dan lain-lain perencanaan yang
            berhubungan.
             Gambar – Struktur MRPS



PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                            PENGENDALIAN PRODUKSI   9
                                             PERENCANAAN PRODUKSI




                Perencanaan                            MPS
                 Kapasitas




                   BOM                                 MRP                                Pengendalian
                                                                                           Persediaan



                                                                                   Kontrol Pembelian
                  Pusat Kerja &                       KONTROL
                 Standar Routing                     SHOPFLOOR




                                                       Laporan Aktivitas WIP

                     CRP



            MRPS terdiri atas modul dasar dan beberapa modul perencanaan. Modul dasar
            menyediakan dasar pemeliharaan data tercatat dan menentukan kerangka sistem
            dengan informasi basis data yang diperlukan. Modul perencanaan adalah sebagai
            berikut :
            1. MMPS (Manufacturing Material Planning System). Sistem tersebut menyediakan
                dasar-dasar perhitungan MRP dan laporan-laporan untuk perencanaan dan
                pengendalian produksi.
            2. MPSS (Master Production Scheduling System). Modul tersebut menyediakan dasar
                untuk perencanaan, koordinasi, dan pengendalian bahan baku dan aktivitas
                produksi. Semua aktivitas tersebut membentuk perencanaan sumberdaya dan
                dapat mensimulasikan dampak dari perubahan perencanaan terhadap peramalan,
                pemesanan, sumberdaya atau kapasitas.
            3. PPCS (Production Planning and Control System). Jadwal kerja yang mendetil
                dibuat untuk shopfloor, termasuk detil perencanaan dan pengendalian kebutuhan
                kapasitas, priority dispatching (prioritas pengiriman), dan laporan Work-In-
                Process, WIP (barang setengah jadi).
            4. VAPS (Vendor Analysis and Purchasing System). Modul tersebut didesain dalam
                hubungan antara kegiatan produksi dan efisiensi pembelian dengan menyediakan
                data untuk pengendalian penjual, jadwal pengiriman, dan variansi harga.
            Sistem MRP II menambah keuntungan dari sistem MRP biasa, seperti pengurangan
            persediaan, lebih sedikitnya kekurangan persediaan, dan memperbaiki proforma
            pengiriman barang. Selain itu, penggunaan MRP II juga memberikan keuntungan unik
            seperti dapat meratakan beban kebutuhan tenaga kerja melalui koordinasi dengan
            bagian pemasaran, pengurangan waktu tenggang (lead time) antar pengembangan
            produk baru dan pengenalannya kepada konsumen, dan sebagainya


PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB               Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                           PENGENDALIAN PRODUKSI         10
            Banyak organisasi usaha yang gagal menerapkan sistem MRP II meskipun seluruh
            komponen integrasi yang dibutuhkan telah dipenuhi. Hal tersebut disebabkan tingginya
            kebutuhan akan tanggungjawab seluruh personel yang terlibat dalam
            mengintegrasikan sistem MRP II dibandingkan sistem MRP biasa. Terdapat adopsi
            beberapa bagian dari sistem MRP II atau juga konsep yang lebih dari sekadar MRP II
            dengan menggunakan istilah yang berbeda, seperti:
             Closed-Loop MRP System (Loop Tertutup Sistem MRP)
             Capacity Requirement Planning, CRP (Perencanaan Kebutuhan Kapasitas)
             Resource Requirement Planning, RRP (Perencanaan Kebutuhan Sumberdaya)
               yang melibatkan seluruh keputusan-keputusan perencanaan.
             Distribution Requirement Planning, DRP (Perencanaan Kebutuhan Distribusi)
               yang berhubungan dengan aliran produk melalui sistem distribusi. Permintaan dari
               konsumen akan diubah menjadi kebutuhan kotor pada gudang supply local.
               Kebutuhan kotor bagi gudang supply local akan dianggap sebagai kebutuhan kotor
               bagai gudang supply regional. Kebutuhan kotor gudang supply regional menjadi
               kebutuhan kotor gudang supply nasional, dan seterusnya.
             Distribution Requirement Planning, DRP II (Perencanaan Distribusi
               Sumberdaya) yang memperluas jangkauan dari DRP sampai pada penjadwalan
               transportasi, pengemudi, luas gudang dan fungsi logistik lain.
             Manufacturing Resource Productivity, MRP III (Produktivitas Sumberdaya
               Manufaktur) yang menggunakan beberapa elemen-elemen sistem Just-In-Time
               (JIT) dalam mempertinggi akurasi perencanaan yang dilakukan dengan MRP II.




PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB                Muhammad Kholil, Ir, MT.   PERENCANAAN DAN
                                                                            PENGENDALIAN PRODUKSI   11

								
To top