Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Document Sample
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Powered By Docstoc
					Failure Mode and Effect Analysis
             (FMEA)

   Prof.Raywat Chatreewisit,Ph.D
         จดม่ ุงหมายของ FMEA
          ุ
 หยิบยกและพิจารณาปัญหา ทีเ่ กิดขึนรวมทั้งสาเหตุที่
                                  ้
    ่
 เกียวข้ องในการผลิตสินค้า
 หาแนวทางในการขจัดหรือลดค่าความเสี่ยง หรือโอกาส
      ่
  ทีจะเกิดปัญหาให้ น้อยลง
เป็ นการบันทึกเอกสารในระบบการผลิตซึ่งเป็ นประโยชน์
 ต่ อไปในอนาคต
ตารางแสดงระดับความรุนแรง
10                   LEGAL ZONE
 9
 8
 7
                                  บริเวณอันตราย
 6
 5
 4
 3
 2
 1
 0

     1   2   3   4   5   6   7     8     9        10
    ประโยชน์ ของ FMEA
 สามารถแยกแยะและลาดับความสาคัญของ ข้ อผิดพลาด
                       ่
 รวมทั้งผลกระทบที่เกียวข้ อง
 เป็ นพืนฐานในการวิเคราะห์ หาแนวทางในการแก้ไข
            ้
              ่
 ล่วงหน้า เพือป้ องกันไม้ ให้เกิดปัญหาหรือลดปัญหาลง
 เก็บหลักฐานเชิงประวัติศาสตร์ สาหรับอ้างอิงในอนาคต
       ่                                   ่
    เมือมีความต้ องการที่จะปรับปรุงหรือเปลียนแปลงระบบการ
 ผลิตหรือผลิตภัณฑ์
 สร้ างความมั่นใจให้ทีมงานในการวิธีป้องกันปัญหาและของ
 เสียต่ าง ๆ
         ประโยชน์ ของ FMEA (ต่ อ)
                        ี                        ี
ใช้ ในการเสนอผลงานที่มระบบระเบียบและขั้นตอนที่ดให้ฝ่าย
  บริหารได้รับทราบและพิจารณาแนวทางในการดาเนินการต่ อไป
                                ่
 มีการนาปัญหาข้ อบกพร่ องที่เกียวข้ องหรือเกิดขึ้นในอดีตมาเป็ น
   ข้ อมูล ในการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ทาการผลิตหรือ
  ออกแบบ
                                                         ี
ใช้ แสดงสาเหตุหรือกลไกของปัญ หา , ข้ อบกพร่ อง ที่มโอกาส
  เกิดขึ้น
ลดเวลาในการพัฒนาสินค้า , ค่าใช้ จ่าย
                                   ่
เป็ นระบบป้ องกันที่สร้ างขึ้นเพือการสร้ างความพึงพอใจให้ กบ ั
  ลูกค้า
ผ้ ูมีส่วนร่ วมในกิจกรรม FMEA
กลุ่มกิจกรรม FMEA อาจประกอบด้วย
Design FMEA เป็ นกิจกรรฒ
                         Engineer
 Process , Production แบบกุล่ม ซึ่งควรประกอบ
                        ด้ วยผู้ที่มีความรู้ความ
  Engineer              สามารถในด้ านต่ าง ๆ
  Test Engineer        เข้ ามาประกอบกันเพื่อหา
 Maintenance          แนวทางป้ องกันข้ อบกพร่ อง
                        อันเกิดขึ ้นได้ ในอนาคต
Quality Assurance
Operators
     ชนิดของ FMEA

FMECA
   (Failure Mode Effect and
   Criticality Analysis)
 Design FMEA
 Process FMEA
 Service FMEA
ความหมายของ Design FMEA
                 ่     ้                       ่
      กิจกรรมทีสร้ างขึนในขั้นตอนการออกแบบเพือพิจารณา
คุณสมบัติของสินค้าตรงตามข้ อกาหนดของลูกค้าและสามารถ
             ้
ผลิตได้ ตามเปาหมาย , ค่าใช้ จ่าย และบรรลุผลิตภาพตามที่
ต้ องการ ดังนั้น Design FMEA จึงมีความสั มพันธ์ กับ
ข้อกาหนดของลูกค้า โดยพิจารณาถึง
   เมื่อใดที่สินค้าจะเกิดการผิดพลาดไม่ ตรงตามข้ อกาหนด
 ความยาก ง่ายในการผลิตและประกอบ
 ผลกระทบของข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น
 ความหมายของ Process FMEA
กิจกรรมที่สร้างขึ้นเพื่อพิจารณากระบวนการผลิตในแต่ละ
 ขั้นตอน ตลอดจนการควบคุมกระบวนการเพื่อสร้างความ
 มันใจว่าสิ นค้าที่ผลิตอยู่ภายใต้ขอกาหนด
    ่                             ้
                                   ั
   Process FMEA จึงมีความสัมพันธ์กนระหว่าง
   ขั้นตอนในแต่ละกระบวนการและปั จจัยนาออกที่เราไม่ยอมรับ
   ของกระบวนการนั้น ๆ โดยพิจารณาถึงสาเหตุของการไม่
   ยอมรับและการดาเนินการควบคุมหรื อป้ องกันสิ่งที่เกิดขึ้นดังกล่าว
 ปัจจัยที่มีผลต่ อความสาเร็ จ FMEA
 ช่ วงเวลาทีต้องดาเนินการ (ก่อนที่เหตุการณ์จะเกิดขึน ไม่ ใช่
              ่                                     ้
                ้
 หลังจากเกิดขึนแล้ว)
 การเลือกทีมงาน FMEA
 ความรู้ ,ความเข้ าใจในหลักการของ FMEA และ
   ้
 พืนฐานงาน
 ข้ อมูลทีต้องใช้ ในการวิเคราะห์
           ่
 การสื่อสารและการประสารงานของทีม
            การปรับปรุ ง FMEA
 มีการออกแบบผลิตภัณฑ์ / เทคโนโลยีหรือกระบวนการผลิตใหม่
 มีการดัดแปลงผลิตภัณธ์ กระบวนการเดิม
 ใช้ แบบผลิตภัณฑ์ / กระบวนการเดิมในสภาวะแวดล้อมใหม่ ,
        ่
 สถานทีใหม่ หรือการประยุกต์แบบใหม่
 มีการเปลียนแปลง / ปัญหาเกิดขึนกับกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์
           ่                   ้
 มีการทบทวนเอกสารของผลิตภัณฑ์ / กระบวนการ เช่ น

  FMEA
         Control Plan
         WI
           ขั้นตอนการทา FMEA
 กาหนดลาดับขั้นตอนของการวิเคราะห์
 ศึกษาลาดับขึนตอนของแต่ ละกระบวนการ / การออกแบบ
              ้
 อธิบายลักษณะของงานหรือหน้ าทีของแต่ ละขั้นตอน
                                   ่
 ระบุข้อบกพร่ องทีมีโอกาสเกิดขึนทั้งหมด
                   ่             ้
 ทบทวนหน้ าทีหลักและข้ อบกพร่ องทีมีโอกาสเกิดขึน
                ่                      ่          ้
 ระบุผลกระทบทีเ่ กิดขึนแต่ ละข้ อบกพร่ อง
                       ้
 ระบุสาเหตุของแต่ ละข้ อบกพร่ องทีมีโอกาสเกิดขึน
                                     ่          ้
          ขั้นตอนการทา FMEA (ต่อ)
 ระบุการป้ องกันในปัจจุบัน
 ให้ คะแนน ความรุนแรง , โอกาสในการเกิด ,
 ความสามารถในการตรวจจับ
 คานวณค่า RPN (Risk Priority Number)
 กาหนดค่า RPN ที่ต้องแก้ไข
 ระบุวิธีการในการแก้ไ ขปรั บปรุง ผู้รับผิดชอบ พร้ อมวันกาหนดเสร็จ
 ทบทวนค่า RPN ใหม่หลังจากเสร็จสิ้ นการแก้ไข
          ตัวอย่ างการทา FMEA
1. กาหนดลาดับขั้นตอนของการวิเคราะห์
                                           ้
   ต้ องการจัดทา FMEA สาหรับกระบวนปั้มชินส่ วนยานยนต์
 โดยเริ่มจากกระบวนการตรวจรับวัตถุดิบจนถึงการจัดเก็บ
 ผลิตภัณฑ์ ก่อนการส่ งมอบลูกค้า
      ตัวอย่างการทา FMEA (ต่อ)
2. ศึกษาลาดับขั้นตอนแต่ ละกระบวนการ / การออกแบบ
                                           Characteristics
          Flow Chat   Process Function                 Process
                                         Product
                           ตรวจรั บ       ชื่อ,ชนิ ด
                                          จานวน
                           ตรวจสอบ       Dimention
                                         Apperance
                            การปั้ ม     Apperance
                                                       condition
                           ตรวจสอบ       Dimention
                                         Apperance

                            จัดเก็บ
            ตัวอย่างการทา FMEA (ต่อ)
3. อธิบายลักษณะของงานหรือหน้ าที่ของแต่ละขั้นตอน

                 Process                 Function
                  ตรวจรับวัถุดิบ   ชนิดและจานวนถูกต้ องตามที่สั่งซื้อ

                    ตรวจสอบ                    ิ
                                   คุณภาพวัตถุดบตรงตามข้ อกาหนด

                       ปั้ ม       ตัด , เจาะให้ ได้ ขนาดตามที่ต้องการ

                      จัดเก็บ           ดูแลผลิ ตภัณฑ์ ไม่ ให้ เสี ยหาย
                        ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)

4. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด

      Process                    Function                Potential Failure Mode

      ตรวจรับวัตถุดิบ       ชนิดและจานวนถูกต้ องตามที่        ชนิดของวัตถุดิบผลิต
                                     สั่ งซื้อ                 จานวนไม่ถูกต้ อง

        ตรวจสอบ                           ิ
                              คุณภาพวัตถุดบตรงตาม              ตรวจสอบไม่ทั่วถึง
                                   ข้ อกาหนด                    ไม่ได้ ตรวจสอบ
                  ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)

4. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด (ต่อ)
       Process               Function                   Potential Failure Mode

          ปั้ ม         ตัด , เจาะ ให้ ได้ ขนาดตามที่              ชิ้ นงานย่ น
                                  ต้ องการ                    ชิ้ นงานเป็ นรอย
                                                               แม่พิมพ์ แตก
                                                                   คมตัดปิ่ น
                                                              ชิ้ นงานฉีกขาด
                                                               ชิ้ นงานเสี ยรูป
                    ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)

4. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด (ต่อ)
       Process                 Function                   Potential Failure Mode

         จั ดเก็บ       ดูแลผลิ ตภัณฑ์ ไม่ ให้ เสี ยหาย        ผลิ ตภัณฑ์ เป็ นสนิม
                                                              ผลิ ตภัณฑ์ บุบ – ตุง
                                                               ผลิ ตภัณฑ์สูญหาย
                          ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
5. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด (ต่อ)
  ตัวอย่าง           Potential                             ความ
                                                                     ข้ อมูลในอดีต
  เฉพาะ      Process Failure Mode                       เป็ นไปได้
  งานปั้ ม         ปั้ม                  ชินงานย่น
                                           ้                ใช่          80 ครัง
                                                                              ้
                                       ชินงานเป็ นรอย
                                         ้                  ใช่          20 ครั้ง
                                        แม่พิมพ์แตก         ใช่             -
                                         คมตัดปิ่ น         ใช่         120 ครั้ง
                                       ชินงานฉีกขาด
                                         ้                  ใช่         200 ครั้ง
                                       ชินงานเสียรูป
                                         ้                  ใช่          50 ครั้ง



                                ่
   หมายเหตุ ข้อมูล 3 เดื อนที่ ผานมา
ตัวอย่างการทา FMEA (ต่อ)

  การพิจารณาโดยใช้ Pareto Diagram

 400                                                      100
 300                                                      80
 200                                                      60
 100                                                      40
  0                                                       20
                                                          0
        แตก    คมตัดปิ่ น    ย่ น
        200      120                เสียรู ป   เป็ นรอย
        42.6                 80       50           20
                 25.5       17.0     10.6          4.3
        42.6     68.1       85.1     95.7       100.0
                ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)

6. ระบุผลกระทบที่เกิดขึ้นแต่ละข้อบกพร่ อง
      Process            Potential              Potential

     Function             Failure             Effect (S) of

   Requirement             Mode                   Failure
           ้
         ปัม              ชิ ้นงานแตก                ลู กค้ าคืน
                           คมตัดปิ่ น                            ิ
                                               ต้ องซ่ อมแม่ พมพ์,
                                                     งานเสี ย
                          ชิ ้นงานย่ น        เสี ยเวลาในการซ่ อม
               ตัวอย่างการทา FMEA (ต่อ)
7. ระบุสาเหตุของแต่ละข้อบกพร่ องที่มีโอกาสเกิดขึ้นทั้งหมด
   Process           Potential          Potential                Potential
   Function           Failure         Effect (s) of             Cause (s)
 Requirement           Mode              Failure            Mechanism (s)
                                                                Of Failure
      ปั้ม           ชิ ้นงานแตก            ลู กค้ าคืน        Set RAM     สูงไป
                      คมตัดปิ่ น      ต้ องซ่ อมแม่ พมพ์,
                                                        ิ   Pressure Cuhion        ต่ า
                                            งานเสี ย         วางช้อวัตถุดิบมากไป
                      ชิ ้นงานย่ น   เสี ยเวลาในการซ่ อม    วางวัตถุ ดิบไม่ชน Stopper
                        ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
8. ระบุการป้ องกันในปัจจุบัน
     Potential                Potential                    Current Process Control
   Effect (s) of              Cause (s)
      Failure             Mechanism (s)
                                                       Prevention           Detection
                              Of Failure



        ลู กค้ าคืน         Set RAM    สู งไป                -            ตรวจสอบทุกชั่วโมง

                    ิ
  ต้ องซ่ อมแม่ พมพ์,    Pressure Cuhion         ่
                                                ตา           -             บันทึกทุก 2 ชั่วโมง
                          วางช้ อวัตถุดิบมากไป       มี Sensor ตรวจจับ              -
        งานเสี ย
                         วางวัตถุดิบไม่ชน Stopper    มี Sensor ตรวจจับ              -
 เสี ยเวลาในการซ่ อม
Process        Potential    Potential            C       Potential     O      Current      Current                  Recommen      Responsibility                  Action
Function        Failure    Effect (S) of   S     l       Cause (S)     c      Process      Process     D     R.        ded          & Target                      Results
                                                 a                     c                               e
                                                                                                       t            Action (S)
                Mode         Failure       E     s     Mechanism (S)   u      Controls    Controls     e     P.                  Completions Date                           O
                                                 s                     r                               c                                            Action    S                  D     R.
                                           V             of Failure          Prevention   Detection          N.                                                             c
                                                                                                                                                    Taken     E                  e     P.
                                                                                                                                                                            c    t
                                                                                                                                                              V                        N.
Requirements
                                                                                                      (10)                                                              (16)    (17)
     (1)          (2)           (3)        (4)   (5)        (6)        (7)       (8)         (9)             (11)      (12)            (13)          (14)    (15)                      (18)



                                       หมายเหตุ
                                                          1. กระบวนการ
                                                          2. ข้อ บกพร่องที่ มีโอกาสเกิด ขึ้น
                                                          3. ผลกระทบของข้อ บกพร่อง
                                                          4. ระดับคตวามรุ นแรง
                                                          5. การจัดลาดับความสาคัญ
                                                          6. สาเหตุข องข้อ บกพร่อง
                                                          7. ความถี่ในการเกิด
                                                          8. การป้ องกันในปั จจุ บน ั
                                                          9. การตรวจจับในปั จจุ บน    ั
                                                          10. ความสามารถในการตรวจจับ
                                                          11. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
                                                          12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ
                                                          13. ผู ้รับผิดชอบ, เป้ าหมาย, กาหนดเสร็ จ
                                                          14. ผลการดาเนิ นการ
                                                          15. ระดับความรุ นแรง
                                                          16. ความถี่ในการเกิด
                                                          17. ความสามารถในการตรวจจับ
                                                          18. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
Item         Potential    Potential            C       Potential     O      Current      Current                  Recommen      Responsibility                  Action
              Failure    Effect (S) of   S     l       Cause (S)     c      Process      Process     D     R.        ded          & Target                      Results
                                               a                     c                               e
                                                                                                     t            Action (S)
              Mode         Failure       E     s     Mechanism (S)   u      Controls    Controls     e     P.                  Completions Date                           O
                                               s                     r                               c                                            Action    S                  D     R.
                                         V             of Failure          Prevention   Detection          N.                                               E             c          P.
                                                                                                                                                  Taken                        e
                                                                                                                                                            V             c    t     N.
 Function

       (1)      (2)           (3)        (4)   (5)        (6)        (7)       (8)         (9)      (10)   (11)      (12)            (13)          (14)    (15)       (16)    (17)   (18)



                                     หมายเหตุ
                                                        1. กระบวนการ/หน้าที่
                                                        2. ข้อ บกพร่องที่ มีโอกาสเกิด ขึ้น
                                                        3. ผลกระทบของข้อ บกพร่อง
                                                        4. ระดับคตวามรุ นแรง
                                                        5. การจัดลาดับความสาคัญ
                                                        6. สาเหตุข องข้อ บกพร่อง
                                                        7. ความถี่ในการเกิด
                                                        8. การป้ องกันในปั จจุ บน ั
                                                        9. การตรวจจับในปั จจุ บน    ั
                                                        10. ความสามารถในการตรวจจับ
                                                        11. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
                                                        12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ
                                                        13. ผู ้รับผิดชอบ, เป้ าหมาย, กาหนดเสร็ จ
                                                        14. ผลการดาเนิ นการ
                                                        15. ระดับความรุ นแรง
                                                        16. ความถี่ในการเกิด
                                                        17. ความสามารถในการตรวจจับ
                                                        18. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
1. ให้ แต่ ละกลุ่มทา PFMEA
                  ่
2. กาหนดค่า RPN ทีต้องแก้ไข
3. กาหนดหัวข้ อดาเนินการแก้ไข
             ่
4. นาเสนอผลทีได้ ต่อสมาชิกทุกท่าน
Process        Potential    Potential          C     Potential     O    Current      Current             Recommen      Responsibility                 Action
Function        Failure    Effect (S) of   S   l     Cause (S)     c    Process      Process    D   R.      ded          & Target                     Results
                                               a                   c                            e
                                                                                                t        Action (S)
                Mode         Failure       E   s   Mechanism (S)   u    Controls    Controls    e   P.                Completions Date                          O
                                               s                   r                            c                                        Action   S                 D   R.
                                           V         of Failure        Prevention   Detection       N.                                                          c
                                                                                                                                         Taken    E                 e   P.
                                                                                                                                                                c   t
                                                                                                                                                  V                     N.
Requirements
Process        Potential    Potential          C     Potential     O    Current      Current             Recommen      Responsibility                 Action
Function        Failure    Effect (S) of   S   l     Cause (S)     c    Process      Process    D   R.      ded          & Target                     Results
                                               a                   c                            e
                                                                                                t        Action (S)
                Mode         Failure       E   s   Mechanism (S)   u    Controls    Controls    e   P.                Completions Date                          O
                                               s                   r                            c                                        Action   S                 D   R.
                                           V         of Failure        Prevention   Detection       N.                                                          c
                                                                                                                                         Taken    E                 e   P.
                                                                                                                                                                c   t
                                                                                                                                                  V                     N.
Requirements
                                             Design FMEA
                              เกณฑ์การประเมินความรุ นแรง (S) สาหรับ DFMEA
      ผลกระทบ                                                เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบ                                                                  ระดับ
อันตรายร้ายแรง                ระดับความรุนแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่ งผลกระทบต่อความปลอดภัย ,การทางานของยานยนต์ และ/หรือไม่ สอดคล้องกับ กฏ          10
โดยไม่ มีการเตือนล่ วงหน้า    ระเบีย บของรัฐโดยไม่ มีการเตือน
อันตรายร้ายแรง                ระดับความรุนแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่ งผลกระทบต่อความปลอดภัย ,การทางานของยานยนต์ และ/หรือไม่ สอดคล้องกับ กฏ           9
โดยมีการเตือนล่ วงหน้า        ระเบีย บของรัฐโดยมีการเตือน
สูงมาก                                                                                                                              ื้
                              ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่ วนประกอบไม่ สามารถใช้งานได้ (สูญเสียความสามารถในการทางานตามจุดประสงค์พนฐาน)                     8

สูง                           ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่ วนประกอบมีสมรรถนะการทางานที่ลดลง แต่ยังใช้งานได้,ลูกค้าไม่ พอใจอย่ างมาก                        7

ปานกลาง                       ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่ วนประกอบทางานได้ แต่ส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกั บความสะดวกสบายไม่ สามารถใช้งานได้ , ลูกค้าไม่     6
                              พอใจ
 ่
ตา                            ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่ วนประกอบทางานได้ แต่ส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกั บความสะดวกสบายมีสมรรถนะการทางานที่ลดลง            5
                              แต่ใช้งานได้ ลูกค้าไม่ พอใจบ้าง


 ่
ตามาก                         ส่ วนประกอบมีความสอดคล้ องด้านความพอดี, การตกแต่ง , เสีย งสั่นดัง ลูกค้าส่ วนใหญ่สังเกตุไ ด้ (มากกว่ า 75%)                     4

เล็กน้อย                      ส่ วนประกอบมีความไม่ สอดคล้องในด้านความพอดี, การตกแต่ง, เสีย งสั่นดัง ลูกค้ามากกว่ า 50% สังเกตุได้                             3

เล็กน้อยมาก                   ส่ วนประกอบมีความไม่ สอดคล้องในด้านความพอดี, การตกแต่ง, เสีย งสันดัง ลูกค้าส่ วนน้อยสังเกตุไ ด้ (น้อยกว่ า 50%)
                                                                                              ่                                                               2

                   ไม่มีเลย   ไม่ มีผลใด ๆ                                                                                                                    1
                                  Design FMEA
                 เกณฑ์การประเมินความถี่ในการเกิด (O) สาหรับ DFMEA
   ความน่าจะเป็ นในการเกิดความล้ มเหลว                       อั ตราความล้ มเหลวที่เป็ นไปด้      ระดับ
สู งมาก : เกิดความล้มเหลวบ่อยมาก                       ้
                                              ≥ 100 ครัง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000             10
                                              รายการ
                                                                                                   9
                                              50 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ
สู ง : เกิดความล้มเหลวถี่                           ้
                                              20 ครัง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ          8

                                              10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ         7

ปานกลาง : เกิดความล้มเหลวเป็ นครั้งคราว       5 ครัง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ
                                                   ้                                               6


                                              2 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ          5

                                              1 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ          4

ต่ า : เกิดความล้มเหลวน้อยครั้ง               10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ         3

                                              10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ         2

                            ่
แทบไม่เกิด : ความล้มเหลวไม่นาจะเกิดขึ้ นได้   ≤ 0.01 ครัง ต่อ ยานยนต์/ ส่วนประกอบ 1,000 รายการ
                                                        ้                                          1
                                          Design FMEA
                  เกณฑ์การประเมินความเป็ นไปได้ในการตรวจพบ (D) สาหรับ DFMEA
  การตรวจพบ                     เกณฑ์ : ความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบโดยการควบคุมการออกแบบ                                          ระดับ
แทบจะเป็ นไปไม่ได้   การควบคุมการออกแบบไม่สามารถตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ๆได้ : หรือไม่มีการ    10
เลย                  ควบคุมการออกแบบ
เป็ นไปได้ยากมาก                       ่
                     เป็ นไปได้ยากมากทีระบบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกลทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้           9

เป็ นไปได้ยาก        เป็ นไปได้ยากทีระบบคุม การออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกลทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                                    ่                                                                                              8

ตามาก
 ่                   มีโอกาสตามากทีระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                             ่     ่                                                                                               7

ตา
 ่                   มีโอกาสตาที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                             ่                                                                                                     6

ปานกลาง                              ่
                     มีโอกาสปานกลางทีระบบควบคุม การออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้          5

ปานกลางค่อนข้างสูง   มีโอกาสปานกลางค่อนข้างสูงทีระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับ
                                                ่                                                                                  4
                     ต่าง ๆ ได้
สูง                  มีโอกาสสูง ทีระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                                  ่                                                                                                3


สูงมาก               มีโอกาสสูงมากทีระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                                    ่                                                                                              2


ค่อนข้างแน่ นอน      การควบคุมการออกแบบค่อนข้างแน่ นอนทีจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกทีเ่ ป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
                                                        ่                                                                          1
                                                                    Process FMEA
                                                    เกณฑ์ การประเมินความรุนแรง (S) สาหรับ PFMEA

                         เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจะใช้ เมือ  ้       ่         เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจะใช้    ้
                         แนวโน้มความล้ มเหลวที่ทาให้ เกิดข้อ บกพร่ อ งต่อลูกค้ าสุ ดท้ าย/หรือ ใน      ่                           ่
                                                                                                    เมือ แนวโน้มความล้ มเหลวทีทาให้ เกิดข้อ บกพร่ องต่ อลูกค้ า
                         การผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถู กพิจารณาก่อ นเสมอกรณีที่            สุดท้ าย/หรือ ในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุดท้ ายควรจะถู ก       ระดับ
         ผลกระทบ                            ั
                         เกิดเหตุการณ์ได้ท้ ง 2 ลักษณะให้ เลือ กใช้ ค่ าความรุ นแรงที่มากกว่ า                                                  ั
                                                                                                    พิจารณาก่อ นเสมอกรณีที่เกิดเหตุการณ์ได้ท้ ง 2 ลักษณะให้
                         (ผลกระทบต่ อลูกค้ า)                                                       เลือ กใช้ ค่ าความรุ นแรงที่มากกว่ า (ผลกระทบต่อ การผลิต/
                                                                                                    ประกอบ)
อันตรายร้ายแรงโดยไม่มี   อันดับความรุนแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่งผลกระทบต่อ                หรืออาจส่งผลอันตรายต่อผู ้ปฏิบ ัติงาน(เครื่องจักร, การ         10
การเตือนล่ วงหน้า        ความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรือไม่สอดคล้องกับกฏ                    ประกอบ) โดยไม่มีการเตือน
                         ระเบียบของรัฐโดยไม่มีการเตือน
อันตรายร้ายแรงโดยมี      อันดับความรุนแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่งผลกระทบต่อ                หรืออาจส่งผลอันตรายต่อผู ้ปฏิบ ัติงาน(เครื่องจักร, การ         9
การเตือนล่ วงหน้า        ความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรือไม่สอดคล้องกับกฏ                    ประกอบ) โดยมีการเตือน
                         ระเบียบของรัฐโดยมีการเตือน
สูงมาก                   ความบกพร่องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบไม่สามารถใช้งานได้                   หรือผลิตภัณฑ์ตองถูกจากัดทิง(100%)หรือยานยนต์/
                                                                                                                  ้           ้                                    8
                         (สูญเสียความสามารถในการทางานตามจุดประสงค์พื้นฐาน)                          ส่วนประกอบ ต้องถูกซ่อมในหน่ วยงานซ่อมด้วยระยะเวลาเกิน
                                                                                                    1 ชัวโมง
                                                                                                        ่
สูง                      ความบกพร่องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบมีสมรรถนะการทางาน                    หรืออาจต้องมีการคัดแยกผลิ ตภัณฑ์และบางส่ วนต้องถู กกาจั ด      7
                           ่       ั
                         ทีลดลงแต่ยงใช้งานได้ทาให้ลูกค้าไม่พอใจอย่างมาก                             ทิง(น้อยกว้า 100%) หรือยานยนต์/ส่วนประกอบต้องถู กซ่อม
                                                                                                      ้
                                                                                                    ในหน่ วยงานซ่อม ด้วยระยะเวลาระหว่างครึ่งถึง 1 ชัวโมง
                                                                                                                                                    ่

ปานกลาง                  ความบกพร่องซึ่งยานยนต์/ส่วนประกอบได้แ ต่ส่ วนประกอบทีเ่ กียวกับ
                                                                                   ่                หรือว่วนหนึ่ งของผลิตภัณฑ์(น้อยกว้า 100%) อาจต้องถูกกาจัด      6
                         ความสะดวกสบายไม่สามารถใช้งานได้ทาให้ลูกค้าไม่พอใจ                          ทิง โดยไม่ต ้องคัดแยก หรือยานยนต์/ส่วนประกอบต้องถู ก
                                                                                                      ้
                                                                                                    ซ่อมในหน่ วยงานซ่อม ด้วยระยะเวลาไม่เ กินครึ่งชัวโมง
                                                                                                                                                   ่
                                                Process FMEA
                                เกณฑ์ การประเมินความรุนแรง (S) สาหรับ PFMEA
                  เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจะใช้ เมือ   ้      ่      เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจะใช้    ้
                  แนวโน้มความล้ มเหลวที่ทาให้ เกิดข้อ บกพร่ อ งต่อลูกค้ าสุ ดท้ าย/หรือ      ่                           ่
                                                                                          เมือ แนวโน้มความล้ มเหลวทีทาให้ เกิดข้อ บกพร่ องต่ อลูกค้ า
                  ในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถู กพิจารณาก่อ นเสมอ              สุดท้ าย/หรือ ในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุดท้ ายควรจะถู ก       ระดับ
        ผลกระทบ                             ั
                  กรณีที่เกิดเหตุการณ์ได้ท้ ง 2 ลักษณะให้ เลือ กใช้ ค่ าความรุ นแรงที่                                                ั
                                                                                          พิจารณาก่อ นเสมอกรณีที่เกิดเหตุการณ์ได้ท้ ง 2 ลักษณะให้
                  มากกว่ า (ผลกระทบต่อ ลูกค้ า)                                           เลือ กใช้ ค่ าความรุ นแรงที่มากกว่ า (ผลกระทบต่อ การผลิต/
                                                                                          ประกอบ)
ตา
 ่                ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสียงสัน
                                                                          ่               หรือผลิตภัณฑ์ (100%) อาจถูกแก้ไข้, หรือยานยนต์/                5
                  ดัง ลูกค้า                                                              ส่วนประกอบ ต้องถูกซ่อมนอกสายการผลิ ตโดยไม่ต ้อง
                                                                                          ส่งไปยังหน่ วยงานซ่อม
ตามาก
 ่                ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสียงสัน
                                                                          ่               หรือผลิตภัณฑ์อาจถูกคัดแยก และบางส่ วน (น้อยกว่า 100%)          4
                  ดัง ลูกค้าส่ วนใหญ่ (มากกว่า 75%) สังเกตได้                             ถูกแก้ไข้โดยไม่มีการกาจัดทิง , โดยการแก้ไขกระทาใน
                                                                                                                     ้
                                                                                          สายการผลิ ตแต่นอกหน่ วยผลิต
เล็กน้อย          ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสียงสัน
                                                                          ่               หรือผลิตภัณฑ์บางส่วน (น้อยกว่า 100%) ถูกแก้ไข้โดยไม่มี         3
                  ดัง ลูกค้าส่ วนใหญ่ (มากกว่า 50%) สังเกตได้                             การกาจัดทิง, โดยการแก้ไขการกระทาสายการผลิตแต่นอก
                                                                                                     ้
                                                                                          หน่ วยผลิต
เล็กน้อยมาก       ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสียงสัน
                                                                          ่               หรือผลิตภัณฑ์บางส่วน (น้อยกว่า 100%) ถูกแก้ไข้โดยไม่มี         2
                  ดัง ลูกค้าส่ วนใหญ่ (มากกว่า 25%) สังเกตได้                             การกาจัดทิง, โดยการแก้ไขการกระทาสายการผลิตแต่นอก
                                                                                                     ้
                                                                                          หน่ วยผลิต
ไม่มเี ลย         ไม่มีผลใด ๆ                                                             หรือ เกิดความไม่สะดวกต่อกระบวนการ, ผู ปฏิบตงาน
                                                                                                                                ้ ัิ                     1
                                                                                          หรือไม่มีผบกระทบ
                                  Process FMEA
               เกณฑ์การประเมินความความถี่ในการเกิด (O) สาหรับ PFMEA
 ความน่าจะเป็ นในการเกิดความล้ มเหลว                    อั ตราความล้ มเหลวที่น่าจะเกิดขึ ้น   ระดับ
สู งมาก : เกิดความล้ มเหลวบ่ อยมาก           ≥ 100 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                      10
                                             50 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                         9
สู ง : เกิดความล้ มเหลวถี่                   20 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                          8
                                             10 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                          7
ปานกลาง : เกิดความล้ มเหลวเป็ นครั้งคาว      5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                           6
                                             2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                           5
                                             1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                           4
ต่า : เกิดความล้ มเหลวน้ อยครั้ง             0.5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                         3
                                             0.1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                         2
                           ่
แทบไม่เกิด : ควมล้มเหลวไม่นาจะเกิดขึ้ นได้   ≤ 0.01 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น                      1
             ข้ อแนะนาเกณฑ์ การประเมินความถี่ในการเกิด (O)โดยใช้ ค่า PPK
   ความน่าจะเป็ นในการเกิดความล้ มเหลว          อั ตราความล้ มเหลวที่          PPK     ระดับ
                                                     น่ าจะเกิดขึ ้น
สู งมาก : เกิดความล้ มเหลวบ่ อยมาก           20 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        0.55    10
                                             10 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น       ≥ 0.55     9
สู ง : เกิดความล้ มเหลวถี่                   5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        ≥ 0.78     8
                                             2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        ≥ 0.86     7
ปานกลาง : เกิดความล้ มเหลวเป็ นครั้งคราว     5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        ≥ 0.94     6
                                             2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        ≥ 1.00     5
                                             1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น        ≥ 1.10     4
ต่า : เกิดความล้ มเหลวน้ อยครั้ง             0.5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น      ≥ 1.20     3
                                             0.1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น      ≥ 1.30     2
                           ่
แทบไม่เกิด : ควมล้มเหลวไม่นาจะเกิดขึ้ นได้   ≤ 0.01 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้ น   ≥ 1.67     1
                                            Process FMEA
                   เกณฑ์ การประเมินความความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สาหรับ PFMEA
                                                            ประเภทของการตรวจสอบ
  การตรวจสอบ                         เกณฑ์                                                                     ่
                                                                                           การควบคุมทีใ่ ช้ เพือให้ ตรวจพบ
                                                            A      B       C                                                      ระดับ


แทบเป็ นไปไม่ ได้      ไม่ สามารถตรวจพบได้                                       ไม่ สามารถตรวจทบหรื อไม่ มี การตรวจ             10

เป็ นไปได้ ยากมา       เป็ นไปได้ ยากที่จะควบคุมจะตรวจพบ                         การควบคุมมีเพียงการตรวจสอบทางอ้ อม หรือการ       9
                                                                                  สุ่ มตรวจสอบเท่านั้น
เป็ นไปได้ ยาก         เป็ นไปได้ ยากที่จะควบคุมจะตรวจพบ                         การควบคุมมีเพียงการตรวจสอบด้ วยสายตาเท่านั้น     8

ต่ามาก                 เป็ นไปได้ ยากที่การควบคุมจะตรวจพบ                        การควบคุมมีการการตรวจสอบด้ วยสายตา 2 ครั้ง       7
                                                                                  เท่านั้น
ต่า                    การควบคุมอาจตรวจพบได้                                    การควบคุมมีการการใช้ ผังควบคุม เช่ น SPC (การ    6
                                                                                  ควบคุมกระบวนการด้ วยกลวิธีทางสถิต)   ิ
ปานกลาง                การควบคุมอาจตรวจพบได้                                     มีการใช้ เกจต่ าง ๆ ตรวจสอบหลั งจากชิ้นงานออก    5
                                                                                  จากหน่ วยผลิ ต หรือมีการใช้ GO/No Go เกจตรว
                                                                                                               ่
                                                                                  จสอบ 100% สาหรับ ชิ้นงานทีออกจากหน่ วยผลิ ต
                                              Process FMEA
                 เกณฑ์ การประเมินความความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สาหรับ PFMEA (ต่ อ)
                                                           ประเภทของการตรวจสอบ
 การตรวจสอบ                   เกณฑ์                                                                            ่
                                                                                           การควบคุมทีใ่ ช้ เพือให้ ตรวจพบ
                                                           A       B      C                                                           ระดับ


ปานกลางถึง       การควบคุมมีโอกาสสู งที่จะตรวจพบ                               ตรวจพบข้ อ บกพร่ องในกระบวนการย่ อยต่ าง ๆ ได้        4
ค่ อนข้ างสู ง                                                                   หรือเกจตรวจสอบการตั้งเครื่องและชิ้นงานแรก
                                                                                 (สาหรับการตั้งเครื่องเท่านั้น)
สู ง             การควบคุมมีโอกาสสู งที่จะตรวจพบ                               ตรวจพบข้ อ บกพร่ องในจุดปฏิบัติงาน หรือตรวจพบ         3
                                                                                 ในหลายๆ ระดับ : การจัดหาร , คัดเลื อก, ติดตั้ง ,
                                                                                 ทวนสอบ โดยไม่ มีการยอมรั บ ชิ้นงานบกพร่ อง
สู งมาก          การควบคุมมีโอกาสค่ อนข้ างแน่นอน                              ตรวจพบข้ อ บกพร่ องในจุดปฏิบัติงาน (มี การใช้ เกจ     2
                 ที่จะตรวจพบ                                                                                     ิ          ่
                                                                                 อัตโนมัติร่วมกั บการหยุดอัตโนมัต) สามารถทีจะส่ ง
                                                                                 ต่ อชิ้นเสี ยได้
สู งมาก          การควบคุมแน่นอนที่จะตรวจพบ                                     ไม่ สามารถเกิดชันงานที่บกพร่ องได้ เนื่องจากมี การ    1
                                                                                  ้
                                                                                 ปองกันความผิดพลาดโดยกระบวนการและการ
                                                                                 ออกแบบผลิ ตภัณฑ์

                               ิ
                             ชนดของการตรวจสอบ
                             A = ตัวป้ องกั นความผิดพลาด
                             B = ใช้เครื่องมือตรวจสอบ
                             C = การตรวจสอบโดยผูปฏิบั ตงาน
                                                ้      ิ
                                                             ิ
                             ศาสตราจารย์ ดร.เรวัตร์ ชาตรี วิศษฏ์
                             การศึกษา
                             ระดับปริ ญญาตรี วทบ.(เศรษฐศาสตร์ เกษตร) มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
                             ระดับปริ ญญาโท ศศม.(เทคโนโลยีสังคม) มหาวิทยาลัยเกริ ก
                             ระดับปริ ญญาตรี B.A.(Training & Leadership) Almeda University. U.S.A.
                             ระดับปริ ญญาโท M.A. NORTHERN ILLINOIS Univ. U.S.A
                             ระดับปริ ญญาโท MPM สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A
                             ระดับปริ ญญาเอก Ph.D in Business Administration จาก LOUISSIANA STATE Univ.
                             ระดับปริ ญญาเอก Ph.D in Religious Study จาก Almeda University. U.S.A.
                             ประกาศนียบัตร CIC,CIPM ที่ปรึ กษาด้ านการวิเคราะห์ตลาด และบริ หารโครงการ
                                          สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A
ตำแหน่งปัจจุบ ัน
ประธำนสถำบ ันพ ัฒนำทร ัพยำกรมนุษย์ (HRDI)
รองประธำนที่ปรึกษำสถำบ ันพ ัฒนวิชำกำรทรัพยำกรมนุษย์ , ที่ปรึกษำด้ำนประชำกรศำสตร์ หมำยเลข ๕๓๐กระทรวงกำรคล ัง
  ่
ทีปร ึกษำด้ำนกำรตลำดและบร ิหำรโครงกำรของสถำบ ัน CIC,AAPM,E-Marketing Consultant Project
Management Program Academy .U.S.A
กรรมกำรบร ิหำรสถำบนพ ัฒนำกำรบร ิหำรธรรมนิติ, ผูประสำนงำน และร ิเรมโครงกำรช่วยเหลือคนตกงำน
                    ั                          ้                 ิ่
                      ่            ั                       ึ        ่ ั ั้
ประธำนกรรมกำรสอบเลือนตำแหน่งระดบ รศ.และ ผศ. สถำบ ันอุดมศกษำทีสงก ัดทงภำคร ัฐ และเอกชน

				
DOCUMENT INFO
Shared By:
Categories:
Tags:
Stats:
views:573
posted:7/15/2012
language:Thai
pages:40