Costos II Costo Estandar

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                                                COSTO ESTÁNDAR

Definición: “Sistema de costos estándar o predeterminado”
Establecer los costos unitarios de los productos procesados en cada centro, previamente a la
fabricación.
Se calculan en base a las condiciones mas eficientes de elaboración y relacionándolas a volúmenes
previstos de producción (y no sobre volúmenes reales).

* Previamente a la fabricación: para suministrar al departamento comercial precios orientativos de venta.
Los costos estándar contribuyen al adelanto de la fecha de balance.

* Costos basados en los métodos más eficientes de elaboración: los estándares son los costos más veraces
porque se basan en patrones de eficiencia (metas accesibles) si se eliminan los obstáculos que atentan
contra la productividad (desperdicios evitables, empleo de MP no especificada, personal excedente,
aprovechamiento pobre de la capacidad productiva, etc.)
Importante: Los estándares tanto físicos (establecidos por “especificaciones”) como los de trabajo (fijado
por el departamento de estudios de tiempos), no representan la perfección sino la mejor forma conocida en
un momento dado de elaborar un artículo.

* Se relacionan con un volumen previsto de producción: mensualmente se comparan consumos reales de
cada centro fabril (recopilados por la contabilidad a través de vales de almacén de MP, recibos de sueldos,
facturas de luz, gas, etc.) con consumos previstos o normales (producción efectiva realizada a costo
estándar) y se determina la eficiencia con la que operó la planta (si aprovechó o no su capacidad
productiva, realizando esas unidades en ese tiempo).

Es importante analizar e investigar las variaciones originadas entre el monto absorbido y el realmente
incurrido. Los ingenieros de planta prestan especial atención a aquellos rubros donde las variaciones
fueron mayores. En cambio si los costos se mantienen dentro de los límites fijados por los valores
estándares, los resultados se consideran aceptables.

Objetivo del Sistema: comparar, informar y hacer cumplir al máximo los estándares unitarios que implican
la normalización de las operaciones fabriles. Controlar la gestión. Para ello necesita de un sistema contable
que brinde información viable sobre los consumos reales, el cual se debe devengar correctamente mes a
mes.

Otras funciones del costo estándar: (además de controlar la gestión y permitir fijar precios orientativos de venta)
 Valuar inventarios
 Conocer los resultados reales por líneas de productos (distribuyendo las variaciones)
 Implementar un sistema de planeamiento económico–financiero.
 Estudiar inversiones en bienes de uso y capital de trabajo.

Tipos de empresa donde puede aplicarse el costo estándar:
Pueden ser utilizados en cualquier industria.
El ámbito más adecuado para su implementación es una empresa de producción repetitiva/ procesos
continuos.
No sucede lo mismo en empresas que trabajan a pedido, donde puede ser oneroso, ya que obliga a
presupuestar cada orden de fabricación y requiere el conocimiento del valor real de cada trabajo.
Puede adoptarse en empresas que poseen todas las especificaciones de cada producto (tipo de insumo,
MOD, capacidad productiva de los equipos, etc.).

Principios básicos del costo estándar
1. Considerar cada centro de costos como una empresa.
2. Medir mensualmente la eficiencia de cada centro.
3. Determinar el costo unitario estándar de cada artículo elaborado por cada centro y dividir ese costo total
    por naturaleza (MP, MOD, CE) y tipo de variabilidad en el elemento CE (CEV; CEF; CESF).
4. Debitar a cada centro los costos reales que originó en el mes.
5. Establecer cantidad de unidades realizadas y transferidas de cada centro y de cada producto.
6. Calcular el valor estándar de la producción terminada y transferida.
7. Tener en cuenta que los cargos reales del mes fueron originados por la producción realizada en ese
    mes y no solo por la producción realizada y transferida.
8. Inventariar existencias en proceso al final de cada período.
9. Determinar cada mes las diferencias entre producción realizada a costo estándar y costos reales.

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10. Investigar causas de las desviaciones y tomar decisiones.

Requisitos para la implantación del sistema de costo estándar

           1. Centralizar la planta: sus movimientos deben ser respaldados por documentos.

             2. Creación de un plan de cuentas analítico para la contabilidad de costos con:
   a. Mayores auxiliares que reflejen cuanto gasta cada centro y la naturaleza de esos costos.
   b. Elegir módulo de aplicación de los CE.

                               3. Elección del tipo de estándar a utilizar:
Hay 2 procedimientos principales para calcular costo estándar.
Costo Estándar Ideal: Considerar al estándar como meta posible de lograr. Es un costo factible de
alcanzar y mutable porque pueden ser corregidos en cualquier momento para adaptarlos a las nuevas
técnicas de producción y a los precios de sus elementos. Las variaciones tanto positivas como negativas
denotan ineficiencias y se saldan por cuentas de resultado.
Costo Estándar Básico: Es estático. Se establecen en el momento en que se implanta un sistema de
costos o cuando se efectúan cambios radicales en la fabricación. Luego al variar los precios o
perfeccionándose la técnica fabril, el estándar básico deja de ser un instrumento de control y se convierte en
una medida de comparación, con las condiciones que en un determinado momento imperaren en la planta.
Objetivo: medir variaciones de los costos reales en relación con los costos normales de una época pasada.
Se altera en casos muy excepcionales, cuando varía la capacidad de la planta o cambian los procesos.
No es útil para fijar precios de venta, tomar decisiones, valorizar inventarios, etc. No usados en la argentina.


Costo estándar ideal: Referido a los factores de producción que realmente usa o puede usar una empresa,
y no los que idealmente podría utilizar.
Existen 3 tipos de estándares ideales:

1. Estándar Ideal Habitual: El más cercano al costo resultante. Representa la meta más fácil de alcanzar
   por los centros de costos, ya que se basa en resultados esperados, consecuencia de volúmenes de
   producción presupuestados por el sector comercial. Las ineficiencias se absorben a través de los costos
   unitarios de los artículos. Objetivo: Fijar precios de venta y medir eficiencia.

2. Estándar Ideal Normal: Son costos posibles de alcanzar si se opera en condiciones normales. Base en
   especificaciones técnicas (los estándares físicos) que simbolizan consumos normales de MP, tiempos de
   MOD establecidos de acuerdo a lo que un operarios puede hacer regularmente, etc. Contemplan
   pérdidas e imperfecciones ya que establecen que es imposible la eficiencia perfecta. Variaciones se
   imputan a resultados. Objetivo: medir la eficiencia operativa.
   La diferencia con el estándar habitual:
    MP: se diferencian en la forma en la que se establecen los estándares físicos. En el estándar habitual,
     surgen de cifras históricas (del año anterior, del mejor año, etc.), por lo tanto podrían incluir
     ineficiencias. En el estándar normal las especificaciones se establecen de acuerdo a estudios teóricos
     prácticos.
    MOD: En el estándar normal, los tiempos que deben fijarse son aquellos que pueden alcanzar los
     obreros de habilidad media, que operen en condiciones normales. Estos tiempos contemplan
     momentos perdidos en mantenimiento, reparación de equipos, descansos, etc. Los JD deben incluir el
     pago de horas extra, si son circunstanciales, permisos gremiales bonificados, etc.
    CE: aquí se dan las mayores diferencias entre los estándares. (ver más adelante).

3. Estándar Ideal Óptimo: Para tasar el rendimiento operativo. Nos dice los costos que podrían lograr si la
   planta operara al 100% de eficiencia, con los equipos en el mejor estado de funcionamiento y bajos
   desperdicios de MP y MOD. Sólo pueden tener concreción práctica en condiciones ideales y con el mayor
   esfuerzo por parte de la dotación. La imposibilidad de alcanzarlos ejerce un efecto desalentador,
   produciendo desánimo y frustración, sobre todo en supervisores.




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Cálculo de Costos Unitarios:



                   1.5 Kg. Por el
                   promedio de
                   experiencias
          Habitual                             Al precio que la empresa espera pagar por esas MP.
                   anteriores, lo que
                   habitualmente se
                   consume.



MP
                           1.4 Kg. De acuerdo
                                               Al precio normal de plaza. A veces por un sistema determinado los
                           a especificaciones
          Normal                               precios normales de plaza no son iguales a los que la empresa
                           técnicas. Es lo que
                                               termina pagando.
                           se debe consumir.



                           1.3 Kg. De acuerdo
                           a los mejores
          Óptimo                              Al mayor de todos los precios de plaza.
                           rendimientos de la
                           MP.
                           6 hombres x 0.4 HH. Cantidad de hombres que habitualmente trabajan en el sector (por
          Habitual
                           cantidad de horas habituales).
                           5 hombres x 0.3 HH. De acuerdo a un estudio de tiempos. Operarios en tiempo normal
                           más contingencias inevitables. Por ejemplo, el estudio de tiempo dice que 4 personas son
MOD Normal                 necesarias para que la producción no se detenga. Agrego una más para que el sector no
                           tenga problemas ante paradas inevitables.
                           4 hombres x 0.25 HH. Dotación básica: cantidad de hombres necesarios para que no se
          Óptimo
                           detenga la producción. ¿Cuánto deben tardar? Lo que tardan los mejores del personal.

                   1000 u. Se distribuyen en función a lo que la empresa espera vender. El primer objetivo
          Habitual es fijar precio de venta, ya que es el método más realista, contiene en todos estos datos
                   las ineficiencias y detectamos más cuando las mismas superan a las ya conocidas.
CE                         1300 u. Costos calculados en base a una manera rigurosa de trabajar. Como sus cifras no
          Normal
                           representan el probable costo resultante, no se usan para fijar precios de venta.
                           1500 u. El máximo volumen que puede obtener la empresa sin ninguna parada. Igual a la
          Óptimo
                           capacidad máxima práctica de imposible cumplimiento. No utilizado en Argentina.


                                 4. Redacción del estándar físico o especificaciones:
Especificación: Descripción detallada de las características que debe contener un artículo y a las cuales se
deben ajustar el sector fabricación. Contiene:
 Detalles acerca de su composición física (cantidad neta)
 Porcentaje de desperdicios y subproductos (solo informarán acerca de pérdidas normales estado
  inevitables y no sobre los descuidos controlables).
 Influencia de factores como temperatura, humedad, etc. (que afectan el estado de los materiales)

Las especificaciones no se refieren a precios de la MP. Se evalúa la MP que se va a utilizar en cuanto a los
requerimientos técnicos, la posibilidad de su sustitución, fijar márgenes de tolerancia de la MP, definir
correctamente el proceso fabril y equipos que la llevan a cabo para evitar desperdicios, rechazos, etc.

Redacción del formulario: A cargo de un departamento integrado por ingenieros industriales. No deben
ser redactadas por los sectores productivos (jefe de planta podría falsear las cantidades de una
especificación para encubrirse de las deficiencias ocurridas en la producción de un artículo).

Importante: Las especificaciones sirven de base para fijar los costos estándares.
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Cambios en las especificaciones: Por carencia de MP, mejora de calidad, abaratamiento del costo, etc.
Se decide un cambio en la estructura de un artículo, muchas veces no es tan fácil llevarlo a la práctica
inmediatamente. En algunas ocasiones se puede carecer de la MP, o se desea consumir todos los
materiales con los que se contaba, o se necesita adaptar los equipos, etc. En todos estos casos se debe
seguir utilizando la especificación anterior y reemplazarla cuando se concrete la modificación aprobada.

A veces el cambio no es permanente. Analizamos 3 tipos de especificaciones:
1. Permanentes: fijadas como estándar. Describen las características de los productos o servicios que
   estén en la línea de producción. Ej. MP A 1 Kg. Según las especificaciones. Si por una cuestión de falta
   de abastecimiento no puede conseguirse, se redacta una especificación temporaria.
2. Temporaria: Para justificar desvíos, no para costear. Autoriza una alteración en las especificaciones
   permanentes, con una vigencia limitada. (la diferencia entre la temporaria y la permanente es que la
   primera tiene un plazo de vigencia).
   Ejemplo: MP A 1 Kg. según especificación permanente. MP B 1 Kg. según especificación temporaria. Hay
   2 opciones:
   Opción A: si al vencimiento no se normalizó el abastecimiento de MP A y no hay más MP A en el
   mercado, la especificación temporaria pasa a ser permanente.
   Opción B: de ocurrir lo contrario, normalizada la MP A, la especificación temporaria no tiene más
   vigencia.
3. Provisorias: Para justificar desvíos. Se establecen por un período de experimentación, anterior al
   establecimiento de la permanente. También tiene un plazo de vigencia. Es para experimentar. Hay 2
   opciones:
   Opción A: si al vencimiento el resultado no fue el esperado, la provisoria se archiva ya que puede servir a
futuro.
   Opción B: Caso contrario la provisoria se hace permanente.
4. Estimada: tiene datos inciertos referidos a la fabricación, ya que todavía no se ha fabricado el producto
   ni siquiera en escala experimental. Se emplea económicamente cuando se desea analizar la
   conveniencia de crear un nuevo artículo. (cual es el probable costo de una nueva idea).

Para el cálculo de los costos unitarios estándares, el sector de costos utiliza especificaciones permanentes
y a su vez utiliza las temporarias y provisorias para justificar desvíos.

Ejemplo:

MP A 1 Kg. x 10 $/Kg.                     Absorbido por la producción
Especificación permanente

MP B 1 Kg. x 11 $/Kg.                     Cuando no halla MP A y no sabemos si va a dejar
Especificación temporaria                 de existir.

Absorbido            $10
Cargo Real           $11

Variación            ($1)

                            5. Determinación del volumen de producción estándar:
El volumen estándar de producción debe ser acorde al estándar elegido. Dentro del estándar ideal,
tenemos 3 alternativas: habitual, normal y óptimo, cualquiera de ellos requiere considerar factores para
calcular el nivel de producción.
1. Tiempo de trabajo mensual
2. Horas de trabajo diarias
3. Velocidad del Trabajo (Cantidad de unidades logradas en una hora de trabajo)
 Nivel Estándar = 23 días x 16 horas x 100 u. = 36.800 u.




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1. Tiempo de trabajo estándar: Hay que definir una cantidad de días que sea representativo de cualquier
   mes del año, ya que sino se ocasionan oscilaciones que impactan sobre los resultados de cada mes.

Días disponibles de trabajo                              365 días
Sábados y domingos                                       104 días
Feriados nacionales                                      11 días
Paros imprevistos                                        2 días
                                                         248 días al año
248 días / 12 = 20.66 días por mes.

2. Horas de trabajo diarias: Se deduce que todo volumen estándar de producción no resultan de trabajar
   30.5 días por mes, las 24 horas, brinda costos unitarios que absorben ociosidad. Se debe definir la
   cantidad de turnos por día (Ej.2 turnos al día).

3. Velocidad de trabajo: eficiencia o cantidad de unidades logradas en un tiempo determinado.
   Existen 3 teorías para fijar la capacidad horaria:
   Capacidad: volumen de producción posible de alcanzar con una combinación dada de los factores fijos
   de producción en un cierto tiempo. Expresa en términos de una unidad adecuada las posibilidades o
   aptitudes de un ente para producir determinados bienes.
   a. Capacidad máxima teórica (CMT): Producción posible de alcanzar por una planta o sector en un
      período definido, trabajando al 100% del tiempo disponible en ese período y en condiciones de
      máxima o total eficacia en el aprovechamiento de los medios existentes. Ideal e imposible de alcanzar.
   b. Capacidad máxima práctica (CMP): está representada por un estándar al que se llega restando a la
      posibilidad máxima teórica, tolerancias razonables en concepto de reparaciones, mantenimiento,
      descanso de los obreros, etc. Nivel más alto al que puede trabajar un centro con las facilidades
      disponibles. Constituye la capacidad máxima real de producir por parte de la empresa, considerando
      una cierta ineficiencia previsible o normal. Tiene la ventaja de que las cifras sobre las que se reparten
      los CE permanecen inamovibles, mientras se mantenga inalterable la estructura.

Nivel de Actividad: Es el grado de uso de la capacidad posible o disponible.
  c. Nivel de Actividad Prevista: uso que, para un período de tiempo, se espera hacer de la capacidad
     máxima práctica, o sea, del potencial productivo disponible. Concepto referido al futuro, y depende de
     una decisión de la dirección, condicionada especialmente por la demanda del mercado hacia la
     empresa, la política de stocks.
  d. Nivel Real: Uso que en un período determinado se hace de la capacidad. Es la alternativa que menos
     problemas presenta en cuanto a la fijación del ritmo de trabajo ya que este surge de la producción
     horaria que se piensa lograr. Muestra los desvíos más o menos derivados de la diferencia entre la
     producción horaria que se pronosticó y la alcanzada.

Capacidad Ociosa: CMP - VNP. Es la capacidad de producción no utilizada, aquella parte de los factores
fijos, tanto estructurales como operativos, no usada en la producción.
        Capacidad ociosa anticipada: Se define cuando se fija el nivel de actividad al que se prevé operar.
        Siendo la capacidad de producción que se resuelve no utilizar.
        Capacidad ociosa operativa: VNP – NPA. Desaprovechamiento de los factores fijos de producción,
        vinculados con la capacidad y con la operación. Es por ello que se la llama capacidad ociosa
        operativa por inactividad.

                     Capacidad máxima teórica

                     Capacidad máxima práctica

                     Nivel real de actividad             capacidad ociosa operativa




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Determinación del costo estándar

 Valuación de la MP: para calcular el costo unitario de la MP se requieren: l
    Especificación del producto (donde se establecen, entre otras cosas, las cantidades netas)
    Precios de cada una de ellas.

Forma de determinar Precios: Si el objetivo del centro es valuar inventarios, fijar precios orientativos de
venta, medir la eficiencia fabril y tomar decisiones, es necesario actualizar esos estándares mensualmente.
Estos precios deben ser los de reposición (netos de componentes financieros), que rijan a fin de mes. En
caso de dificultades o imposibilidad de determinación, se admitirá el costo original reexpresado en moneda
constante.

Contabilización de ingresos a almacenes:
Los inventarios iniciales de las MP figuran valorizados al precio del último día del mes anterior y no pueden
ser modificadas hasta pasados los 30 días del mes en curso.
Mientras tanto se producen ingresos que se pueden registrar a sus costos reales, que luego se actualizarán
si hay modificaciones.

Problema: esto no permite disponer de los saldos diarios de las existencias.

Cualquiera sea la alternativa para costear las MP, las diferencias de precios no van a ser tan importantes
porque los costos se calculan 30 días antes y en este momento se puede estimar con un buen margen de
certidumbre.

 Valuación jornales indirectos: Se requieren 2 datos esenciales para calcular los costos unitarios de
MOD:
a. Tiempo que demanda cada artículo (estudio de tiempos)
b. Tarifa horaria por cada unidad (surge por lo general de los convenios colectivos de trabajo y de la
valuación ocupacional que realiza cada empresa).

Debe averiguarse la dotación normal para alcanzar la producción estándar y la tarifa horaria de cada
trabajador.

Luego, el capataz de fábrica habilita una hoja mensual por operario y cada supervisor anota el tiempo
dedicado a cada artículo diariamente.

Después, se valúan y se conocen los costos unitarios de la MOD.

Y por último, cuando sea necesario utilizar horas extra debemos tener en cuenta las mismas con los costos
unitarios. Si las horas extras son necesarias para alcanzar el volumen de producción, hay q tener en cuenta
el impacto de estas en el costo unitario. Si surgen como una eventualidad y no como necesarias son
consideradas como un desvío.

Ejemplo:

Producto A 1.000 unidades x $5 MOD Horas Normales =             $5.000
Producto B 1.000 unidades x $7 MOD Horas Normales =             $7.000
                                                                $12.000
Horas Extras = $2.400
$12.000------100%
$2.400--------X = 20%

Producto A           $5 x 1.20 = $6
Producto B           $7 x 1.20 = $8.40




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 Valuación de las cargas fabriles:
Los CE deben presupuestarse en virtud del volumen normal de producción de cada centro y volcarse a los
artículos por algún módulo de aplicación.

Costo de Estructura Variable (CEV):

1. FUERZA MOTRIZ: consumo de energía medida en Kw. que insume la empresa a través de máquinas y todo
lo que permite la producción. Para el sistema de costo estándar es necesario presupuestarla.

Se establece un presupuesto mensual estimando los Kw. necesarios para elaborar en el tiempo normal, el
volumen de producción estándar, valorizándola al precio que se presume que costará.
Si al departamento de costos le resulta imposible presupuestar ese consumo mensual, puede calcular el
estándar en virtud de la experiencia de meses anteriores (pero refiriendo esos cargos al volumen de
producción normal).

Ejemplo: Presupuestar Kw. Mes de Abril

Enero Febrero Marzo ¿Abril?          Suponemos que el promedio de actividad de los 3 meses es del 90%.

El consumo promedio de los últimos 3 meses es: 2700 Kw. / 3 meses = 900 Kw. por mes. 900 Kw. x mes /
0.9 = 1000 Kw.  van a ser valorizados al precio que la empresa espera pagar.

Si la energía además es generada en el mismo establecimiento, deben estimar primero los costos de la
usina y sobre la base de porcentajes normales de uso, fijar el estándar para cada centro en cada mes.

2. REPROCESOS: Agrupa a los productos transformados en bienes de primera calidad (cuando no cumplían
esa condición). Incluye cargos por materiales, MOD y cargas sociales y carga fabril, los cuales deben ser
imputados directamente al sector responsable de la falla en la producción. Si las especificaciones no los
contemplan (margen de desperdicio más desvíos materiales para transformar la producción más MO). El
presupuesto puede basarse en cargos de meses anteriores al volumen de producción normal.

Ejemplo: Presupuestar el mes de Abril.

Tomamos los pesos consumidos en reprocesos en enero, febrero y marzo, pero como son pesos de
distintos meses tienen distinta capacidad adquisitiva (por la inflación) y se debe buscar un índice de ajuste.
Estos índices pueden presentar problemas en cuanto a que muchas veces reflejan la evolución de precios
de bienes en la economía, pero no reflejan la evolución de nuestros productos en particular.

Consumo promedio de los últimos 3 meses = $5400 / 3 meses = 1800 $ por mes
$1800/0.9 = $2000  a esto se le suman las expectativas de inflación del mes de Abril.

Costo de Estructura Fijo (CEF):

1. AMORTIZACIÓN MAQUINARIAS: Tienen como propósito disminuir el valor de los activos y recuperar en
   costos este valor. Hay distintos procedimientos para hallar la cuota mensual que debe absorbida por cada
   centro de costos.
   a. Método lineal: valor maquinaria / años de vida útil = cuota mensual
   b. Método unidades producidas: Se estima el volumen de unidades que se espera lograr con la
      máquina: Valor Máquina / Unidades esperadas en la vida útil = Cuota por Unidad realmente fabricadas
   c. Método horas trabajadas: Se presupuesta la cantidad de horas que se cree que trabajará la
      máquina. Valor máquina / Horas que operaría la máquina en la vida útil = cuota por Horas
      efectivamente trabajadas

2. SEGURO MAQUINARIAS: El estándar corresponde a la doceava parte de la prima anual de seguros. Se
   imputa a los centros según corresponda a las maquinarias de cada uno.

3. SUELDOS DE SUPERVISIÓN: Para fijar este estándar se requiere conocer la dotación normal de supervisores
   de cada centro y sus sueldos mensuales. En caso de que un jefe tenga responsabilidad sobre más de u
   centro, se debe prorratear a remuneración según el tiempo que le dedica a cada uno.

4. CARGAS SOCIALES DERIVADAS: se calculan con un porcentaje sobre el sueldo.


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5. CARGAS SOCIALES PERIÓDICAS:
       a. Despidos y cargas sociales: Se presupuesta a principio del ejercicio cuanto se va a pagar.
           Este presupuesto descansa en hechos anteriores y en probables circunstancias futuras.
           Supresión de centros, disminución de volumen de producción, etc. Efectuado el cálculo de la
           cantidad de personas a despedir, se estima cual será el costo de esa decisión y se la divide por
           12 meses.
       b. Feriados pagos y cargas sociales: El estimado anual se establece por cada sector,
           computando la cantidad de operarios en cada uno de ellos, el jornal diario medio y la cifra de
           días feriados a pagar. El monto se divide por 12 meses y se crea la provisión (no deben quedar
           saldos entre ejercicios). Al final del ejercicio se manda a resultados la diferencia entre el pago
           estimado y el real.
       c. Enfermedades: (en práctica es semi fijo). No es conveniente estimar, algunos lo hacen,
           entonces puede ser fijo o semi fijo.
       d. Vacaciones obreras y Cargas Sociales: IVA. Bajo este rubro se agrupan todos los costos fijos
           no absorbidos como consecuencia de la menor actividad por las vacaciones. Se va a distribuir a
           lo largo de todo el año en forma fija, para poder absorberse.

Ejemplo: Volumen producción estándar: 20 días x 5 u/día = 100 u/mes

Costos fijos                      Amortizaciones         $100
                                  Seguro máquina         $100
Costos Semifijos                  DSI                    $200
Costos fijos (Cs. Soc.)           Vacaciones             $100
                                                         $500 / 100 u. = 5 $/u. costo st. prod.
Mes de vacaciones: 10 días x 5 u/días = 50 u.
Este mes trabaje 10/20 = 0.5
En este mes no hay EI ni EF

                           Producto terminado y transferido
Amortización               100            250     = $5 x 50 u.
Seguros                    100
DSI (I) fijo               100
Semifijo                   50
Vacaciones (II)            50
                           400            250      acá hay CF sin absorber

1. DSI: hay que determinar que componentes tienen comportamientos fijos y cuales comportamiento
   variable.
2. Vacaciones: calculé las vacaciones en 11.5 meses, cuando las previsioné lo contemplé.

Para calcular el IVA (para recuperar los CF)
       CF                       $200
       DSI (fijos)              $100
                                $300/ 2 = $150 /11.5 = $13
                        Provisión Vacaciones

                           $13           $150                     todos los meses


Costo de Estructura Semifijo (CESF)  en función del tiempo:

1. M ANTENIMIENTO: reparación que no mejora la vida útil del bien (ya que de hacerlo se trata de una mejora,
que se activa y va al costo a través de la amortización). Debemos prever para cada centro un monto
mensual a gastar (para que el monto de mantenimiento no influya significativamente sobre los costos
unitarios de un mes). Se constituye una provisión.

          Provisión mant.                Prod. Proceso                   Mantenimiento
          1030       1000                1000                                    1030

          Diferencia $30




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                                                                                                     Costo Estándar
Los $30 de diferencia los mando a resultados del mes pasado o puedo dejarlos en la provisión, pensando
que van a ser compensados en meses posteriores (con límite un año). Para los siguientes meses, le
aplicamos al original presupuesto un coeficiente corrector de días. 21 días (mes en curso) / 20 días (mes
anterior)

2. ACEITES Y LUBRICANTES: Igual procedimiento.
3. ÚTILES DE PAPELERÍA: Igual procedimiento.
4. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS: Igual procedimiento.

Los tenemos en cuenta en pesos. Consumo promedio de los últimos 3 meses = 850 $/mes.

Tiempo trabajado realmente en los últimos 3 meses / Tiempo normal de trabajo = Aprovechamiento
del tiempo

Suponemos que el Aprovechamiento del Tiempo en los últimos 3 meses es del 85%
850 $ por mes / 0.85 = $1000 sumamos las expectativas de inflación para el mes en curso.

5. DSI: presupuestamos individualmente cada uno de los rubros de esta subcuenta. Hacemos el mecanismo
de costos I con esos presupuestos (distribución primaria; por bases de distribución, superficie ocupada,
consumo Kw., etc. con esto los CE se asignan a cada centro productivo y a partir de ahí se asigna a las
unidades de costeo en función del modulo de aplicación. Esta es la llamada distribución secundaria).

6. JORNALES INDIRECTOS Y CARGAS SOCIALES: Se prepara una planilla que indica que tareas se realizan
(limpieza, electricidad, mecánicos, aceiteros), la cantidad de obreros asignados a cada función y el monto
mensual de jornales indirectos. Este monto luego se relaciona con los JD para sacar un porcentaje y así
poder absorberlos en el costo unitario. Todo porcentaje de JI que supere el 30% de los JD merece la
atención del centro de costos. Otra opción es la de tratar al rubro como CESF y entonces su monto se
incorpora a los artículos semiprocesados por los módulos de aplicación.

Mecanismos de contabilización
Considerar para la determinación de las variaciones:
 Inventariar y valorizar las existencias en proceso a costo estándar ( al principio y al final de cada mes)
 Registrar y contabilizar la producción terminada y transferida en el mes
 Imputar al sector los costos en que se ha incurrido en el ciclo mensual

1. Inventariar y valorizar existencias semiprocesadas
Es importante no confundir “producción realizada” con “producción terminada y transferida”. Al finalizar el
mes, los centros suelen disponer de bienes terminados que todavía no fueron transferidos, ya sea a un
almacén de semielaborados para continuar con el proceso en otro centro o al almacén de productos
terminados, de artículos semiprocesados y de materias prima que todavía no se incorporaron a la operación
porque se retiraron de almacenes en los últimos días del mes. Todos estos elementos dieron origen a
costos que han sido imputados.
Las existencias en proceso finales constituyen un crédito para el mes y las existencias en proceso iniciales
un débito.

Ejemplo:
Mes 1
  Producción terminada y transferida a almacenes
+ Existencias en proceso finales
  Absorbido por la producción

Mes 2: se vuelve a medir la gestión; comparar consumos previstos con reales.

  Producción terminada y transferida (del mes 2)
+ Existencias en proceso finales (del mes 2)
- Existencias en proceso iniciales (es la existencia final que no fue transferida en el mes 1)
  Absorbido por la producción




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                                                                                                  Costo Estándar
Normas para la toma del inventario:
 Los inventarios de producción en proceso deben tomarse siempre a la misma hora, tratando de que sea
  lo más cercano al fin de la jornada.
 Los centros tienen que tomar las previsiones posibles para tener al momento del balance la menor
  cantidad posible de materia prima. De esta forma se facilita el recuento físico y se reduce la posibilidad
  de errores. Esto se logra transfiriendo inmediatamente los artículos ya procesados (la producción
  terminada) y evitando retirar materia prima de almacenes en cantidades superiores a las necesarias por
  el día.
 Se debe procurar el ordenamiento correcto de los stocks.
 Cuidado: de que un bien ya computado en un lugar sea vuelto a considerar en una fase siguiente de su
  fabricación.
 Especializar al personal evitando las rotaciones.
 Disponer de almacenes de productos semielaborados ya que se disminuye el tiempo que demanda el
  recuento físico y los problemas.
 Finalizado el proceso, debe razonarse y compararlo con los inventarios de meses anteriores para evitar
  errores u omisiones.

Valuación de existencias en proceso
Ya sea que se trate de existencias finales en proceso, artículos semielaborados o de materia prima sin
procesar, los inventarios de cada sector deben valorizarse a costos estándar.

2. Registro y contabilización producción terminada y transferida
La producción terminada de un centro puede tener 3 destinos: otra área productora, un almacén de
semielaborados o almacén de productos terminados. Estas transferencias deben estar debidamente
documentadas. El documento que respalda la transferencia de la producción terminada es llamado boleta
de producción (que confecciona el centro remitente, acompaña a la mercadería en su recorrido y es firmada
por el receptor).


Variaciones en Estándares
                                                        MP     MOD     CEV     CEF     CESF
     Existencia final productos en proceso
+    Producción terminada y transferida
-    Existencia inicial productos en proceso

     Absorbido por la producción (lo que se debería haber consumido: la prod. real valuada a costo estándar)
-    Cargo Real (lo que nos dice la contabilidad que realmente se consumió)

     Variaciones en estándar (deben justificarse)

Justificaciones MP y MOD
Puede suceder que la variación de la materia prima se origine por modificaciones en precio y/o cantidad.

Variaciones de precio: Se producen cuando el costo real de la materia prima difiere del costo estándar

Variación precio = (Costo ST MP – Costo Real MP) x Cantidad Real MP

Variaciones de cantidad: Se refiere a mermas en el rendimiento de la materia prima, por la calidad de la
misma o por su mala/buena utilización.
Variación cantidad = (Cantidad ST MP – Cantidad Real MP) x Costo ST MP

Las variaciones negativas no siempre indican mala gestión porque por ejemplo, si la materia prima era de
mala calidad o la máquina estaba mal mantenida y no se aprovechaba bien la materia prima, no se debe
culpar a la mala gestión.

Siempre del total de pesos de la variación debemos ver cuanto es problema de los precios y cuanto es
problema de la cantidad.

Si la variación es grande y se justifica mucho menos debemos buscar, porque el problema está en el cálculo
de los costos. “Decimos que un sistema está bien implementado cuando se pueden justificar
adecuadamente las variaciones”.


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                                                                                                     Costo Estándar
Analizamos la variación de la cantidad de horas trabajadas y de la tarifa de las horas trabajadas.

Variación cantidad HH = (Cantidad ST HH – Cantidad Real HH) x Costo ST HH

Variación tarifa HH = (Costo ST HH – Costo Real HH) x Cantidad Real HH

Justificaciones Costo de Estructura

Los costos de estructura reflejan el costo de una capacidad instalada de producción. Acá van a justificarse
las variaciones por el uso de la capacidad instalada de producción.

Necesitamos 3 indicadores para justificar costos de estructura:

1. GACP =     Volumen Real a Costo ST (en unidades homogéneas) / Volumen Normal de
Producción a Costo ST (en unidades homogéneas)

Si se fabrican 2 o más productos por centro, tenemos que buscar una unidad de medida representativa a
todas las unidades de costeo, ya sea jornales directos, horas máquina u horas hombre. Esto es para
representar el volumen del centro.

2. Aprovechamiento del tiempo =         Tiempo real / Tiempo ST

Variación tiempo = (Aprovechamiento del Tiempo – 1) x 100

3. Aprovechamiento eficiencia =         (Producción Real / Tiempo Real) / (Producción ST / Tiempo ST)

Variación eficiencia = (Aprovechamiento de eficiencia – 1) x 100

CEF:

a) Variación Presupuesto:       Presupuesto CEF – Cargo Real
b) Variación Tiempo:            Presupuesto CEF x Variación Tiempo
c) Variación Eficiencia:        Presupuesto CEF x Aprovechamiento Tiempo x Variación Eficiencia

Los costos fijos tienen los 3 tipos de variaciones. La variación presupuesto muestra que en la realidad los
costos fijos se comportan distintos a lo presupuestado.

También hay una variación tiempo y eficiencia porque justamente como el carácter de los mismos es
invariable, deben ajustarse al mayor o menor tiempo trabajado y a la mayor o menor eficiencia.

Cuando las variaciones con positivas hay sobreabsorción de CEF. Si la variación es negativa se produce
una subabsorción de CEF.

Cualquier diferencia entre el tiempo estándar de trabajo y el tiempo real produce sobre o subabsorción de
CEF. Sucede lo mismo con la eficiencia. O también puede deberse a que lo presupuestado difiere de lo real
(en ese caso, si sucede por mucho tiempo debemos cambiar el presupuesto).

CESF:

a. Variación presupuesto:       Presupuesto CESF x Aprovechamiento Tiempo – Cargo Real
b. Variación eficiencia:        Presupuesto CESF x Aprovechamiento Tiempo x Variación Eficiencia

CEV:

a. Variación presupuesto:       Presupuesto CEV x GACP – Cargo Real




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                                                                                                    Costo Estándar
Las variaciones se justifican para analizar el porque de los desvíos, pero contablemente ¿qué se hace con
ellas?

Hay distintos puntos de vista:
1. No deben incorporarse al costo unitario, sino que deben enviarse a resultados.
2. Enviar a resultado las variaciones negativas y dejar en una cuenta transitoria las variaciones positivas.
3. Enviar todas las variaciones a una cuenta transitoria (si hacemos esto es porque pensamos que en
   meses posteriores voy a poder compensarlas. Aunque anualmente las tengo que mandar a resultados).
4. Enviar a resultados las variaciones importantes y a diferimiento las menos importantes.
5. Incorporar las variaciones a costos unitarios. Costo estándar más/menos la variación es igual al costo
   resultante, que es el que vamos a considerar. Es decir que el total de variaciones se van a distribuir entre
   las distintas unidades de costeo (esto en teoría ya que en la práctica es imposible).


Ventajas del sistema de costeo estándar
    Medir y vigilar la eficiencia de la fábrica.
    Permite conocer el resultado económico de un ciclo en los primeros días del mes siguiente, siendo
       una de las principales preocupaciones de los empresarios el saber con la mayor urgencia cuanto se
       perdió o ganó.
    Indica la capacidad productiva no utilizada y las pérdidas mensures que esta ocasiona. Es esencial
       obtener el mayor aprovechamiento posible de los bienes de uso.
    Permite conocer lo que cuesta cada artículo en cada fase del proceso de fabricación. Permite valuar
       los stocks en proceso a costo normal.
    Ayuda a generar precios orientativos de venta.
    Otorga mucha exactitud a los costos unitarios, ya que los estándares físicos se calculan
       científicamente.
    Facilita la preparación de presupuestos.

Desventajas del sistema de costo estándar
    No es adaptable a cualquier industria (requiere de mucho trabajo administrativo y muchas veces no
      beneficia a la organización)
    Solo es aplicable a empresas muy organizadas (que cumplan con los requisitos para implantar el
      costo estándar)
    Requiere inventariar mensualmente las existencias en proceso.
    No se justifica su uso en pequeñas plantas, porque podría ser eficazmente controlada por su
      propietario sin necesidad de implantar rigurosos controles que exige el costo estándar.




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