ZARZ�YDZANIE PRODUKCJ� Kwidzyn 1998 r

Document Sample
ZARZ�YDZANIE PRODUKCJ� Kwidzyn 1998 r Powered By Docstoc
					ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

1.    Rodzaje przemysłowych procesów produkcyjnych.
2.    Zarządzanie produkcją (operacjami) jako proces podejmowania decyzji.
3.    Planowanie produktu – cykl życia produktu.
4.    Podział procesu produkcyjnego.
5.    Strategia wejścia – wyjścia.
6.    Priorytety konkurencyjne.
7.    Planowanie procesu produkcji – płaszczyzny procesu planowania produkcji.
8.    Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp)
9.    Konstrukcyjne przygotowanie produkcji.
10.   Technologiczne przygotowanie produkcji.
11.   Organizacyjne przygotowanie produkcji.
12.   Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w przedsiębiorstwie.
13.   Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach.
14.   Norma zużycia materiałów.
15.   Norma czasu pracy i jej struktura.
16.   Metody pomiaru czasu pracy.
17.   Metody ustalania normy czasu pracy.
18.   Technologiczność konstrukcji.
19.   Wybór wariantu konstrukcyjno – technicznego w tpp.
20.   Środki techniczne służące do realizacji procesów produkcji.
21.   Organizacja produkcji i organizacja pracy.
22.   Podział procesu produkcyjnego.
23.   Operacja technologiczna.
24.   Następstwa ogólnego i szczegółowego podziału procesu produkcyjnego.
25.   Proces produkcyjny wyrobu i proces produkcyjny w komórce produkcyjnej.
26.   Pracochłonność i stanowiskochłonność produkcji (wyrobu)
27.   Cykl produkcyjny.
28.   Czynniki wypływające na wielkość partii produkcyjnej.
29.   Kryteria określania wielkości partii produkcyjnych w procesie produkcji.
30.   Sposoby przebiegów partii produkcyjnych w procesie produkcyjnym.
31.   Cykl produkcyjny wyrobów złożonych (cyklogram)
32.   Zapasy w przedsiębiorstwie i ich rodzaje.
33.   Struktura zapasów produkcji w toku.
34.   Pojęcie i klasyfikacja typów produkcji.
35.   Produkcja jednostkowa.
36.   Produkcja masowa.
37.   Kryteria wyodrębniania typów produkcji.
38.   Formy organizacji przebiegów produkcji.
39.   Specjalizacja techniczna komórek produkcyjnych.
40.   Specjalizacja przemysłowa komórek produkcyjnych.
41.   Zasady budowy struktury produkcyjno – administracyjnej.
42.   Gniazdo produkcyjne.
43.   Produkcja potokowa (linia potokowa) i jej odmiany.
44.   Organizacja stanowiska roboczego.
45.   Jakość produkcji.
46.   Jakość typu i jakość wykonania.
47.   Czynniki wysokiej jakości.
48.   Sposoby zapewniania wysokiej jakości produkcji.
49.   Zdolność produkcyjna zakładu przemysłowego.

Literatura:
Durlik I “Inżynieria zarządzania” AMP Katowice 1993 r.
Lis S. “Organizacja podstawowych procesów produkcyjnych i sterowanie produkcją” WPW
Warszawa 1976 r. Cz.1,2,
Stosowane fragmenty podręczników “Ekonomia i organizacja przedsiębiorstwa
przemysłowego” w szczególności S.Sudola i pod red. J.Wojewnika.
Haffer M. Maruszczak M. Popławski W. “Ekonomika i organizacja przedsiębiorstwa
przemysłowego” UMK Toruń 1981 r.



Ad. 1 Rodzaje przemysłowych procesów produkcyjnych.
Proces produkcji – uporządkowany ciąg działań w wyniku którego otrzymuje się w danej
organizacji wyroby, bądź usługi. Do procesu produkcyjnego zalicza się wszystkie czynności
począwszy od pobrania z magazynu surowców i materiałów a skończywszy na przekazaniu
do magazynu gotowych produktów finalnych. Jest to jeden z punktów widzenia procesu
produkcyjnego – z punktu widzenia pb. Można spojrzeć na to nie tylko z punktu widzenia
organizacji, ale również z punktu widzenia produkcji wyrobu finalnego.
Jaka jest relacja?
Często w pb realizuje się proces produkcyjny, który jest fragmentem procesu
produkcyjnego całego wyrobu. Istnieje wiele rodzajów przemysłowych procesów
produkcyjnych:
wydobywnicze procesy produkcyjne
przetwórcze procesy produkcyjne.
Wydobywnicze polegają na wydobywaniu rozmaitych kopalin np. węgla, ropy. Tę klasę
procesów produkcyjnych można dalej w zależności od skrupulatności dzielić:
odkrywkowe (węgiel brunatny)
głębinowe (kopalnia soli).

Przetwórcze rozkładają się na dwie grupy procesów:
- obróbczo – montażowe
- aparaturowe

Obróbczo – montażowe:
obróbcze – polegają na formułowaniu i nadawaniu kształtu i właściwości obrabianym
materiałom poprzez obróbkę mechaniczną – krojenie, skrawanie, toczenie, wiercenie
szlifowanie i dłutowanie, obróbkę plastyczną – formowanie kształtu bryły poprzez działanie
nacisków i uderzeń – kucie, walcowanie, obróbkę cieplną – uzyskiwanie pożądanych
właściwości przerabianych materiałów i surowców za pomocą zabiegów cieplnych –
lutowanie, odpuszczanie, wyżarzanie, obróbkę powierzchniową – malowanie, srebrzenie,
złocenie.
Generalnie procesy te dotyczą jednego obrabianego produktu.
montażowe – polegają na łączeniu dwóch lub większej liczby elementów czy podzespołów.

Aparaturowe:
Polegają na powodowaniu przemian w materiałach i surowcach poddawanych
oddziaływaniu procesów chemicznych w:
stosowanej aparaturze – utlenianie, filtrowanie, krystalizowanie,
stosownych warunkach – nie wymagają stosownej aparatury – dojrzewanie (sery).

Ad. 2 Zarządzanie produkcją (operacjami) jako proces podejmowania decyzji.

1.Decyzje dotyczące przyszłej struktury firmy:
a) plany produktowe: jakie produkty i usługi powinny być wytwarzane?
b) przyjęte priorytety: czy od innych producentów będziemy się wyróżniać kosztami,
   jakością produkcji czy elastycznością?
c) nastawienie strategiczne: czy będziemy organizować zasoby wg kryterium produktu czy
   wg kryterium procesu?
d) zarządzanie jakością: czy celem produkcyjnym w zakresie jakości będzie największa
   niezawodność czy najwyższa jakość produktu?

2. Decyzje projektowe:
a) planowanie procesu: jakie typy procesu powinny być wykorzystane do produkcji
    naszych wyrobów?
b) zarządzanie siłą roboczą: jak powinno się znajdować, kształcić i motywować
    pracowników?
c) nowe technologie: czy należy procesy wytwórcze automatyzować i w jakim zakresie?
d) zdolności wytwórcze: jaka jest uzasadniona zdolność produkcyjna i jaki poziom
    elastyczności naszego aparatu produkcyjnego można odczytać?
e) gospodarka konserwatywno – remontowa: jak wiele można wydać na utrzymanie
    sprawności
f) wyposażenia i elastyczności produkcji?
g) rozplanowanie: jak powinno być rozmieszczone wyposażenie?



3. Decyzje operacyjne:
a) gospodarka materiałowa: kto powinien być dostawcą? Jak powinno się doceniać
   dostawcę?
b) plan produkcji i zatrudnienia: jaki powinien być spływ produkcji i zatrudnienie?
c) rodzaj spływu produkcji: czy powinno się wytwarzać “na magazyn” czy na bieżąco?
d) zapasy materiałowe: jaki powinien być niezbędny poziom zapasów materiałowych? Jaki
   powinien być kontrolowany?
e) opracowanie harmonogramu produkcji:
f) kontrolowanie jakości: w jaki sposób osiągnąć zakładane cele jakości?

Ad. 3. Planowanie produktu – cykl życia produktu.

Decyzje dotyczące przyszłej pozycji firmy dotyczą między innymi planowania produktu oraz
priorytetu konkurencyjności. Wszystkie decyzje powinny być podporządkowane pewnej
ogólnej wizji działania firmy, gdzie punktem wyjścia jest uświadomienie sobie w jakim
sektorze, w jakim fragmencie rynku się znajdujemy. Wszystkie działania powinny być
ukierunkowane na główną strategię działania firmy. Produkt musi być dostosowany do
klienta i oznacza to, że cała technologia, struktura i technika musi być odpowiednio
dobrana. Jakkolwiek planowanie produktu zajmuje pierwszoplanowe miejsce przy
formułowaniu strategii ogólnej firmy to jest ona również logicznym punktem wyjścia do
formułowania strategii produktywnej. Produkcję organizuje się pod produkt. Znając
charakterystyki produkcji na pięć, dziesięć lat dopiero wtedy można organizować i planować
produkcję. Intensywna konkurencja – szybki rynek technologiczny stanowią:
- wyzwania dla tworzenia instytucjonalnej zdolności generowania nowych produktów
    zaspokajających potrzeby. Zakres problemów może być związany z tym faktem, w
    której fazie życia znajduje się ten produkt.




          CYKL ŻYCIA WYROBU:



                                                                    Krzywa rocznej sprzedaży
                                                                    Krzywa rocznego zysku
                                                   sprzedaż
                                                                    1.   Planowanie produktu
                                                                    2.   Wprowadzenie na rynek
                                                                    3.   Wzrost
                                                                    4.   Dojrzałość
                                                 zakup              5.   Spadek




      1          2        3       4          5




DŁUGOTRWAŁE ZESTAWIENIE KRZYWYCH SPRZEDAŻY.
                                                                                          S3
                                           S1                        S2



Mamy przygotowanych kilka produktów w różnych fazach ich życia zapewnia ciągłość
produkcji w korzystnych fazach poszczególnych produktów. Przygotowanie produktu i
sposób jego wytwarzania mają ogromne znaczenie dla osiągnięcia zadawalających
korzyści.
Etapy planowania produkcji:
- generowanie idei
- selekcja pomysłów
- analizowanie bardziej szczegółowych idei
- testowanie produktu
- wykonawcze planowanie finalne

Kwestia wyboru produktu jest sprawą najważniejszą dla polityk firmy. Nie ma oczywiście
gwarancji, że przy danej procedurze wyboru dokonany wybór będzie najlepszy. Nie ma
niestety kryterium w pełni obiektywnego dla dokonania wyboru produktu.
Przykładowe kryteria wyboru produktu:
- macierz preferencji
- wszechstronna analiza finansowa

Kryterium wyboru ma jeszcze swoją punktację ( dotyczy m.in. potencjału rynkowego
produktu, przystawalności produkcyjnej, korzyści konkurencyjnych, ryzyka projektu.)
Dla danych projektów liczymy ilość punktów i ten, który zbierze najwięcej punktów
wchodzi. Można też ustalić granicę dolną, czyli ten projekt, który zbierze najwięcej
punktów ale nie mniej niż dolna granica.

Ad. 4 Podział procesu produkcyjnego.

Patrz punkt 22.

Ad. 5 Strategia wejścia – wyjścia.

Cykl życia produktu w firmie może być całkiem różny od rynkowego cyklu życia produktu w
danym przemyśle.
WCZESNE WEJŚCIE- PÓŹNE WYJŚCIE.
Etap wejścia dla firmy jest to wprowadzenie na rynek, etap wyjścia jest to etap spadku.
Każda z tych kategorii wejścia – wyjścia pociąga za sobą określone konsekwencje w
organizacji produkcji tego produktu. Strategia ta wymaga przejścia z produkcji małych
ilości w bardzo elastycznym systemie do produkcji dużej liczby wyrobów niskokosztowych.
WCZESNE WEJŚCIE – WCZESNE WYJŚCIE.
Etap wejścia jest to wprowadzenie produktu, wycofanie w fazie dojrzałości. Pozostajemy
przy produkcji małej liczby wyrobów w elastycznym systemie.
PÓŹNE WEJŚCIE – PÓŹNE WYJŚCIE.
Strefa wejścia jest to wzrost, strefa wyjścia jest to spadek. Produkcja dużej liczby sztuk w
systemie niskokosztowym.

Ad. 6. Priorytety konkurencyjne.

Tak samo ważne jak wybór samego produktu jest stwierdzenie jak będzie się wyróżniał od
konkurencji ten wybrany system produkcyjny – wybrany dla danego produktu. To właśnie
ma dostarczyć firmie pewną przewagę.
Wymiary konkurencyjne zawarte w czterech obszarach:
a) koszt – możliwość zaproponowania niskich cen poprzez niski koszt wytwarzania.
b) jakość:
- wysoka jakość typu – pewna nowoczesność założeń wyrobu
- wysoka jakość wykonania – zgodność z ustalonymi wzorcami
c) czas:
- szybki czas dostawy
- dostawa na czas
d) elastyczność:.
- elastyczność producenta – możliwość produkcji innych wyrobów
- elastyczność wolumenu produkcji – zdolność systemu produkcyjnego do efektywnego
    wytwarzania różnej ilości produkcji.
Firmy posiadające korzyści konkurencyjne koncentrują się na jednym, bądź niewielkiej
liczbie tych priorytetów bo wszystkie na razie nie można osiągnąć. Priorytety te są
wewnętrznie sprzeczne. System produkcyjny powinno się wyróżnić którymś z tych
priorytetów.

Ad. 7 Planowanie procesu produkcji – płaszczyzny procesu planowania produkcji.

Planowanie procesów produkcji ma znaczenie strategiczne. Błędne wyroby w tym zakresie
mogą wpływać na zdolność organizacji przedsiębiorstwa, w długi okresie złe wyroby mogą
obniżyć zdolność konkurowania z innymi firmami. Planowanie procesów produkcji w sposób
bezpośredni określa ich produktywność. Wiele wejść i wyjść ustanawia się w trakcie
planowania produktu. Jednakże wyroby dokonywane podczas planowania procesu
produkcji nie są dokonywane raz i ostatecznie. Można wszystko zaplanować, aby potem
wracać do tego stale, na bieżąco w trakcie działalności. Potrzeba ku temu powstaje wtedy,
gdy modyfikujemy produkt, gdy zmieniają się priorytety konkurencyjne.
Płaszczyzny planowania produkcji:
- intensywność kapitałowa
- elastyczność zasobów
- integracja pionowa
- udział odbiorców w projektowaniu procesów.
Bez względu na rozmiary produkcji pewne cztery wymiary, cztery płaszczyzny wzajemnie
oddziałujące muszą zostać rozpatrzone. Tymi płaszczyznami są:
- intensywność kapitałowa – która wiąże się z pewnymi umiejętnościami i ludźmi. Im
    większy jest koszt wytworzenia tym większa jest intensywność kapitałowa,
- elastyczność zasobów – oznacza łatwość z jaką wposażenie i pracownicy mogą
    wytwarzać zróżnicowaną gamę produktów.
- integracja pionowa – oznacza stopień do jakiego własny system produkcyjny firmy, w
    jakim zakresie stanowią łańcuch produkcyjny wyrobów (ciąg od surowca do wyrobu
    finalnego). Im więcej operacji w ciągu produkcyjnym, tym wyższy stopień integracji
    pionowej
- udział odbiorców – odzwierciedla ilu odbiorców i w jaki sposób odbiorcy
    współuczestniczą w kształtowaniu produkcji w firmie.
Te płaszczyzny oddziaływują wzajemnie na siebie. Chcę np. określić jaki stopień integracji
pionowej, czy elastyczności należy w większej lub w mniejszej mierze ingerować w inne
płaszczyzny. Są to współzależne i zależne od siebie.




Ad. 8 Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp)

Techniczne przygotowanie produkcji jest to działalność związana technicznym
przygotowaniem produkcji i jego wytworzeniem. Jest to działalność ciągła w wielu
przemysłach. Jest tam tyle spraw, które trzeba na bieżąco realizować, że do realizacji tej
funkcji powołuje się pewne komórki instytucjonalne, które tylko tym się zajmują.
Techniczne przygotowanie produkcji nie występuje w kilku specyficznych przypadkach -
przy dojrzałej technologii, gdzie wszystko jest ustalone już na etapie budowania zakładu, w
cegielniach, w cementowniach itp.
W zakres tych spraw wchodzi:
- modernizacja już istniejącej produkcji
- ciągłe poszukiwanie i ciągłą substytucja materiałów
- wprowadzanie nowych technologii
Wobec technicznego przygotowania produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym ogół
powiązań z TPP można podzielić na główne grupy:
- konstrukcyjne przygotowanie produkcji
- technologiczne przygotowanie produkcji
- organizacyjne przygotowanie produkcji
Efektem prac zarówno konstrukcyjnego jak i technologicznego przygotowania produkcji
jest dokumentacja, która może być swoistym produktem handlowym (konstrukcja
chroniona prawem “know how”)

Ad. 9 Konstrukcyjne przygotowanie produkcji.

Konstrukcyjne przygotowanie produkcji
- studia wstępne nad konstrukcją wyrobu – rynek, moda, perspektyw sprzedaży, kierunki
   postępu technicznego w zakresie projektowanego wyrobu.
- opracowanie założeń konstrukcyjnych – określa się tworzywo z którego produktu
   zostanie wyprodukowany, podstawowe wymiary, podstawowe właściwości
   eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu,
   sporządza się modele, makiety
- projekt wstępny konstrukcji – zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych
   części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione
   dane eksploatacyjne konstrukcji
- projekt techniczny konstrukcji – stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu,
   pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe
   obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji
- budowa prototypu i jego badania – jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji,
   najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne
- wykonawczy projekt konstrukcji – wynika z poprawek wykonanych po doświadczeniach
   zdobytych przy testowaniu prototypu
Konstrukcyjne przygotowanie produkcji powinno zapewnić technologiczność konstrukcji.
Niektóre produkty muszą być tak zaprojektowane aby mogły służyć wiele lat czyli muszą
być łatwe do naprawiania. Nazywa się to technologiczność remontowa. Technologiczność
remontowa jest to łatwość złożenia i rozłożenia konstrukcji. Efektem prac konstrukcyjnego
przygotowani produkcji jest dokumentacja, która może być samoistnym dokumentem
handlowym (konstrukcja chroniona patentem).

Ad. 10 Technologiczne przygotowanie produkcji.

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy:
1. Opracowanie koncepcji procesu technologicznego – od procesów metalurgicznych po
   procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności
   stosowanej produkcji.
2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych – wiąże się m.in. z rozrastaniem
   rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być
   właściwości zastosowanych materiałów
3. Wyznaczanie operacji technologicznych i ustalanie kolejności ich wykonywania –
   kwestia podziału całego procesu technologicznego na kilka obszernych operacji lub na
   wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. Jeśli
   zakładamy podział na niewiele części to wiąże się to z zatrudnieniem wykwalifikowanych
   pracowników czyli wyższe płace, potrzebne są bardziej uniwersalne maszyny, korzyścią
   jest duża elastyczność produkcji, możliwość łatwego przestawienia na produkcję innych
   wyrobów, niekorzystna jest jednak niska wydajność. Podział na wiele małych etapów
   daje możliwość zatrudniania ludzi o niskich kwalifikacjach czyli można zapłacić im dużo
   mniej, szkolenie może trwać krótko i pracownicy są już gotowi do pracy, są też bardzo
   wydajni, ale w takim przypadku produkcja jest mało elastyczna, trzeba wtedy
   przeprojektować cały proces a nie tylko jedną operację.
4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych – należy wybrać maszyny i urządzenia
     które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór
     między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością,
     dokładnością i elastycznością produkcji.
5.   Określanie pomocy warsztatowych – dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie
     operacji
6.   Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych – technologie i ich
     wykonanie
7.   Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych – podział na operacje drobne
     lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób
     pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie.
8.   Określanie kwalifikacji wykonawców – zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o
     niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to
     oszczędności tylko pozorne
9.   Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału

Technologiczne przygotowanie produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym
realizowane jest w komórkach produkcyjnych wg funkcji bądź wg wyrobów i dokumentacji
technologicznej (karty technologicznej, która stanowić może automatyczny produkt
handlowy o wyjątkowo wysokiej opłacalności.

Ad. 11 Organizacyjne przygotowanie produkcji.

Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów:
1. Produkcyjne przygotowanie produkcji – obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych,
   ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa),
   przygotowanie środków transportu (zewnętrznego i wewnętrznego), przygotowanie
   magazynów i opracowanie planów produkcji
2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji – zawieranie umów z dostawcami
3. Narzędziowy przygotowanie produkcji – zakup narzędzi i pomocy warsztatowych
4. Zaszeregowanie pracowników
5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu
Wszystkie etapy, oprócz pierwszego realizowane są na bieżąco i nie tworzy się dla nich
organizacyjne wyodrębnionych komórek.

Ad. 12 Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w
przedsiębiorstwie.

Techniczne przygotowanie produkcji jest procesem ciągłym. Ciągłość tych prac jest właśnie
podstawą i warunkiem wyodrębnienia grupy osób i stworzenia zarówno w zarządzie jak i w
ruchu przedsiębiorstwa specjalnych komórek technicznego przygotowania produkcji. Im
szybszy jest w przedsiębiorstwie postęp techniczny tym większego znaczenia nabierają
zagadnienia technicznego przygotowania produkcji. Obecnie wzrasta udział
pracochłonności prac przygotowawczych przy malejącym udziale pracochłonności
wykonawstwa. W skład technicznego przygotowania produkcji wchodzi:
- określanie modelu, wzoru i konstrukcji wyrobu
- ustalenie surowców, z których wyrób będzie wykonany
- wyznaczenie maszyn, urządzeń produkcyjnych oraz prac warsztatowych
- ustalanie norm związanych z procesem technologicznym
Znaczne ograniczenie prac wykonawczych w ramach technicznego przygotowania produkcji
następuje wówczas, gdy część z nich realizują tzw. jednostki zaplecza naukowo –
technicznego przemysłu np. centralne biuro konstrukcyjne, ośrodek badawczo –
rozwojowy, instytut rozwojowy czy szkoła wyższe. Techniczne przygotowanie produkcji
dzieli się na przygotowanie wstępne i właściwe. Uzyskanie efektów użytkowych z prac
wyprzedzających w sferze technicznej przygotowania produkcji wymaga:
- prace wyprzedzające należy prowadzić w dłuższym okresie, bez przerwy i
    systematycznie
- komórki zajmujące się badaniami muszą dysponować kadrą o wysokich kwalifikacjach
    zawodowych i dużych ambicjach twórczych
- konieczne jest systematyczne śledzenie przez komórki rozwojowe postępu
    technicznego w kraju i zagranicą
- konieczne są dobrze wyposażone i zorganizowane laboratoria
Sposób i organizacja procesów technologicznego przygotowania produkcji zależą w dużej
mierze od charakteru wyrobów, ich złożoności, trudności, wykorzystania oraz typu
produkcji. W wyższych typach produkcji technologiczne przygotowanie produkcji jest
przeprowadzane z większą szczegółowością, natomiast w wyższych jej typach (produkcja
jednostkowa i małoseryjna ) komórki techniczne przygotowujące produkcję są obciążone
pracami na rzecz wciąż nowych wyrobów.

Ad. 13 Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach.

Celem technicznego przygotowania jest:
- ustalenie receptury
- opracowanie procesu technologicznego
- zaprojektowanie aparatury i urządzeń

Typowe etapy przygotowania produkcji:
1. Badania laboratoryjne
2. Badania wyrobów w użytkowaniu
3. Projektowanie aparatury i urządzeń produkcyjnych
4. Badanie na skalę półtechniczną – budowanie fabryki w mikroskali lub pewnych
   elementów tej fabryki pozwalających sprawdzić czy uzyskamy odpowiedni produkt w tej
   zaprojektowanej aparaturze
5. Nadzór nad uruchamianiem produkcji

Jest wyraźna tendencja zmian w relacji pracochłonności przygotowania produkcji a
pracochłonności wykonywania produkcji. Coraz więcej czasu zajmuje faza przygotowania
produkcji a coraz mniej wykonania produkcji.
Z technologicznym przygotowaniem produkcji wiąże się niezwykle ważna sprawa, którą jest
normowanie. Najczęściej ustalonymi normami są:
- normy zużycia materiałów
- normy czasu pracy
- normy zużycia narzędzi
Wszystkie normy wyznaczone są przy założeniu prawidłowego i niezakłóconego przebiegu
procesu produkcyjnego

Ad. 14 Norma zużycia materiałów.

Normy zużycia materiałów określają ilości materiału niezbędnego do wykonania jednostki
wyrobu w istniejących warunkach technicznych.
Normy zużycia materiałów obejmują:
- Straty technologiczne
Przy zużywaniu materiałów pojawiają się często uzasadnione bądź nieuzasadnione straty
pozatechniczne. Normy zużycia materiałów wykorzystuje się do planowania zużycia
materiałów dla celów:
- planowanie kosztów
- dyspozycji magazynowych
- analizy zużycia materiałów
Typowe sposoby ustalania norm:
- normy statystyczne
- normy szacunkowe – szacowanie przez analogię do innego wyrobu
- normy technologicznie uzasadnione – wyznaczane przez określenie wymiarów wyrobu,
   do którego materiał jest przeznaczony – jest to najlepszy sposób ustalania normy
Podział norm:
- indywidualne
- zbiorcze – suma zużytego danego materiału, gdy występuje on w różnych podzespołach
   jednego urządzenia (wyrobu finalnego )

Ad. 15 Norma czasu pracy i jej struktura.

Normy czasu pracy określają ilości czasu pracy niezbędnej do wykonania danego zadania.
Przybierają postać:
- norm czasowych – ile czasu wymaga wykonanie danej pracy
- norm ilościowych – jak wiele można zrobić w ciągu określonego czasu w danych
   warunkach organizacyjnych
Normy czasowe służą do ustalania intensywności pracy i co za tym idzie płacy.
Sposoby ustalania norm czasowych
- sumaryczny
- analityczny – rozkłada się pracę na najprostsze jej elementy i wyznacza poszczególne
   czasy trwania elementów
Struktura normy czasu pracy:
T – norma czasu pracy
TPZ – czas przygotowawczo – zakończeniowy
TI –
TW – czas wykonania
TU – czas uzupełniający
TG – czas główny
TP – czas pomocniczy
TO – czas obsługi
TF – czas fizjologiczny
TOO – czas obsługi organizacyjnej
TOT – czas obsługi technicznej
TO+ - czas odpoczynku
TPF – czas potrzeb fizjologicznych
TK – czas kalkulowany

Ad. 16 Metody pomiaru czasu pracy.

Ustalenie normy czasowej przesądza w dużej mierze o wysiłku pracownika i o jego płacy.
Chronometrał – to obserwacja pracy do wykonania dokonywana przez odpowiednią osobę.
Jest to jedna z najwcześniejszych metod wywodząca się jeszcze od Taylora. Składa się ona
z następujących ?
- wydzielanie fragmentów pracy, które mają podlegać obserwacji
- podzielenie wykonywanych operacji na poszczególne elementy (ruchy dłoni,
    przedramienia, przesuwanie, podnoszenie itp.)
- pomiar czasu wykonywania tych elementów w różnych sytuacjach ( na różnych
    zmianach, przez różnych pracowników, przy różnych stanowiskach pracy )
- otrzymane wyniki czasowe należy uśrednić i w efekcie otrzymujemy normy czasowe dla
    danej operacji
Metoda obserwacji ? – jest metodą mniej dokładna, ale prostszą i szybszą. Polega na
podziale czasu roboczego na:
- czas pracy
- czas odpoczynku
- czas obsługi
- wydzieleniu stanowisk
- założeniu, że co jakiś czas operacja będzie przeprowadzana
-    stawianiu określonych znaczków
- zbieraniu informacji ze stanowisk
- otrzymaniu określonych znaczków
Metoda fotografii dnia roboczego – polega na ciągłej obserwacji pracownika i notowaniu co
w dalej chwili się dzieje. Najbardziej stosowana przy analizie prac biurowych.

Ad. 17 Metody ustalania normy czasu pracy.

Jest wiele wzorców służących do budowania norm czasu pracy.
NTM – następuje skategoryzowanie pewnych prac i związanych z tym ruchów, służących do
wykonywania typowych prac w przemyśle. Najwięcej ruchów wykonuje ręka:
- podnosi
- przesuwa
- kładzie
Czas przesunięcia przedmiotu na pewną odległość jest funkcją wielkości przedmiotu,
ciężaru i odległości (są na to odpowiednie tabele ).
Budowanie normy czasu polega na wyciąganiu danych z określonych katalogów. Metoda ta
rozwinęła się wraz z powstaniem i upowszechnieniem się wielkoseryjnym (masowych,
potokowych) metoda wytwarzania. Elementarną jednostką przy tej metodzie jest 0,0006
części sekundy.
Wykonywanie przez pracownika danej operacji powoduje z czasem spadek jej
pracochłonności (co widać również na krzywej uczenia) można powiedzieć, że powoduje
również spadek liczby braków. Sprawa technologów jest opracowanie odpowiednich
(tymczasowych) norm czasowych z zużycia materiału na ten okres. Regułą jest skracanie
pierwszej serii produkcji o połowę lub nawet więcej gdyż są to serie, które mogą zawierać
wiele błędów. Krzywa uczenia może służyć do określania nowych norm i czasu dojścia do
konkretnych wyników i ma to duże znaczenie dla planowania kosztów i wielkości
zatrudnienia jak również dla określania jakie wielkości zatrudnienia jak również dla
określania jakie wielkości zamówień możemy przyjąć. Bardzo istotne jest zachowanie już
od tego pierwszego etapu produkcji tego rezimu technologicznego tzn. stosowanie się
wykonawców dokładnie do przyjętej dokumentacji absolutnie bez żadnych zmian w każdej
operacji czy w każdym elemencie konstrukcyjnym.
Fundusz czasu pracy:
- czas kalendarzowy – liczba dni w roku razy 24 godziny. Oczywiście w całym tym czasie
   się nie pracuje
- czas nominalny – od liczby dni w roku odejmuje się liczbę niedziel, wolnych sobót i
   świąt, mnoży się razy 3 i liczbę z ?
Do planowania można korzystać z przedziału między jedną zmianą a trzema. Praca
wielozmianowa jest bardzo opłacalna i ekonomiczna.
- efektywny czas pracy stanowiska
- efektywny czas pracy pracownika
Poprzedni i ten czas pracy liczy się w sposób podobny – nominalny fundusz czasu pracy raz
wskutek uwzględniający postoje maszyn i robotników.
- planowany czas pracy – czas pracy jakim dysponują pracownicy czy maszyny
- czas produkcji – fundusz czasu dzielony przez program produkcyjny czyli co jakiś czas
   musi wyrób schodzić.

Ad. 18 Technologiczność konstrukcji.

Podczas opracowania konstrukcji wyrobu konstruktorzy powinni pamiętać o
technologiczności konstrukcji tzn. o łatwości, a tym samym o trudności seryjnego lub
masowego wykonania zaprojektowanej produkcji. W przeciwnym wypadku przygotowanie
konstrukcyjne może być wprawdzie ciekawe, ale przy istniejącym poziomie
technologicznym w przedsiębiorstwie i przy danym wyposażeniu w maszyny i urządzenia
niemożliwe do wykonania albo było by bardzo drogie. Aby zapewnić technologiczność
konstrukcji, konstruktorzy powinni ściśle współdziałać z podczas opracowania konstrukcji z
technologami. Właściwie bieżąca współpraca - od studiów wstępnych do projektu
wykonawczego – ma istotny wpływ na jakość konstrukcji i technologii oraz skrócenie czasu
technologicznego przygotowania produkcji. Zależność technologii wytwarzania od typu
produkcji powoduje, że przy poszczególnych typach wymagane są odmienne cechy
konstrukcyjne wyrobów. Przygotowując wyrób konstruktorzy muszą więc dysponować
informacjami o tym, w jakim typie produkcji będzie on wytwarzany. Obserwuje się coraz
silniejszą tendencję do wzmacniania powiązań między konstruktorami i technologami
przygotowania produkcji a nawet do integracji tych dwóch etapów.

Ad. 19 Wybór wariantu konstrukcyjno – technicznego w tpp.

W przygotowaniu konstrukcyjnym problem sprowadza się stwierdzenia, co będzie
przedmiotem produkcji. W przygotowaniu technologicznym chodzi o ustalenie sposobu
wytwarzania. W praktyce te dwa etapy technologicznego przygotowania produkcji w
pewnej mierze przeprowadza się równolegle. W ten sposób pragnie się skrócenia cyklu
technologicznego przygotowania produkcji. Zbyt duża równoległość może jednak
podwyższyć koszty technologicznego przygotowania produkcji, gdyż zmiany wprowadzone
w nie ukończonej jeszcze konstrukcji powodują konieczność poprawienia opracowanej już
technologii. Im wyższy typ produkcji i formy jej organizacji oraz im wyższe technologiczne
uzbrojenie pracy tym większe wymagania stawia się przed technologicznym
przygotowaniem produkcji. W toku projektowania technolog powinien wybrać taki wariant
procesu technologicznego, który zapewnia wysoką jakość wyrobu przy najniższych
kosztach. Wiadomo, że zastosowanie określonych metod technologicznych może być
opłacalne dopiero przy odpowiednio dużej skali produkcji. Obserwuje się coraz silniejszą
tendencję do wzmacniania powiązań między konstrukcyjnym i technologicznym
przygotowaniem produkcji, a nawet do integracji tych dwóch etapów. Dąży się bowiem do
stworzenia warunków sprzyjających takiemu projektowaniu w wyniku którego
otrzymywałoby się wyrób o wysokiej jakości oraz do maksymalnego skrócenia cyklu
przygotowania. Wobec występowania sprzężenia zwrotnego między etapami
przygotowania konstrukcyjnego i technologicznego, konieczność wracania do etapów
wcześniejszych zależnie od wyników uzyskanych później, łatwiej jest zapewnić szybkość
działań jeśli przygotowanie konstrukcyjne i technologiczne są z sobą zintegrowane.




Ad. 20 Środki techniczne służące do realizacji procesów produkcji.

Brak odpowiedzi.
Ad. 21 Organizacja produkcji i organizacja pracy.

Wykonywanie jakichkolwiek procesów produkcyjnych wymaga różnych środków
technicznych. Z ekonomicznego punktu widzenia istotne jest to, że te procesy produkcyjne
można wykonywać na różnych tzw. stanowiskach:
- ręcznych – bez narzędzi
- maszynowych – istotny jest układ etapów pracy operatora na stanowisku
Procesy produkcyjne wymagają zespolenia zasobów ludzkich i materialnych. Z tego
stwierdzenia wynika często wykonywany podział z uwagi na odmienność organizowanej
materii:
- organizacja produkcji
- organizacja pracy
Dopuszczając w tym momencie ten podział jako sensowny, bo w gruncie rzeczy proces
produkcyjny stanowi jedność, można powiedzieć że organizacja produkcji zajmuje się ?
pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego, a organizacja pracy
zajmuje się dobrem i rozmieszczaniem kadr, określeniem form organizowania
pracowników, analiza pracy pracowników, normowaniem pracy, dostosowanie stanowisk
pracy do wymogów fizjologicznych pracowników, dostosowywanie stanowiska do ekonomii
ruchów roboczych.

Ad. 22 Podział procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny można podzielić na:
- proces technologiczny – zespół czynności w wyniku których materiały, surowce
   zmieniają swoje normy, wymiary, wygląd zewnętrzny, właściwości fizykochemiczne lub
   wzajemne położenie lub wzajemne położenie. Z punktu widzenia normy czasu
   omawiamy to co się dzieje w czasie głównym
- procesy pomocnicze – to wszystkie te procesy, które ułatwiają przebieg procesu
   technologicznego. Są to:
a) procesy przygotowawcze:
- technologiczne przygotowanie produkcji
- segregowanie
- kompletacja
- przygotowanie pomocy warsztatowych
- ? dokumentacji
b) procesy transportu
- transport wewnętrzny jako system, który stanowi pewną część
- transport z zewnątrz
c) procesy kontrolno – pomiarowe – dokonanie pomiarów i prób w różnych miejscach i na
   różnych etapach produkcji, których celem jest ustalenie zgodności wyrobów ze
   specyfikacją lub ustalonym wzorcem
d) proces magazynowania

Ad. 23 Operacja technologiczna.

Operacja technologiczna – to część procesu technologicznego wykonywana bez przerw na
wykonywanie innych prac, na jednym stanowisku roboczym, przez jednego pracownika lub
zespół pracowników na jednym lub kilku równocześnie obrabianych przedmiotach przy
użyciu tego samego oprzyrządowania w wyniku czego następuje zmiana formy, wyglądu i
właściwości obrabianych przedmiotów.
Podział procesu technologicznego na operacje jest nieodzowny przede wszystkim ze
względu na potrzebę podziału pracy w procesie produkcyjnym. Proces technologiczny może
być podzielony na większą lub mniejszą liczbę operacji. Podział może być mniej lub bardziej
szczegółowy. Łączy się to ściśle z typami produkcji. Mała jak i duża szczegółowość podziału
procesu technologicznego na operację ma swoje zalety. Zalety przy podziale
szczegółowym:
- poszczególne czynności powtarzają się częściej i dzięki temu robotnicy szybciej
   uzyskują wprawę w ich wykonaniu i mają wyższą wydajności pracy
- do wykonania małego odcinka pracy łatwiej jest dobrać stanowiska pracy i wyposażyć je
   w odpowiednie pomoce warsztatowe.
W wypadku mniej szczegółowego podziału pracy na operacje:
- mniejsze jest fizyczne i psychiczne zmęczenie robotników (mniejsza monotonia) dzięki
   większej różnorodności czynności
- większa jest różnorodność pracy, co umożliwia wykorzystanie kwalifikacji
    zatrudnionych i motywację do ich podwyższania
- przy obróbce przedmiotów ? przemieszczeń i zamocowań obrabianego przedmiotu.
Podział procesu produkcyjnego na wiele operacji technologicznych i pomocniczych określa
poglądowy techniczny podział pracy. Umożliwia on produkcyjną specjalizację ludzi,
maszyn, mechanizację robót. Wszystko to pozwala uzyskać produkcję dużych rozmiarów,
osiągnąć wysoką wydajność pracy i niskie koszty wytworzenia.
Określenie programu produkcyjnego podzespołów i detali wymaga często długich obliczeń.
Do obliczenia związanych z ustaleniem programu produkcyjnego podzespołów i detali
niezbędna jest znajomość:
- schematu konstrukcyjnego.
- zakres zamienności podzespołów i detali – zakres unifikacji i standaryzacji
- uwzględnianie planu produkcyjnego części zamiennych
- uwzględnianie braków
- przyjęcie jednolitej numeracji wyrobów, podzespołów i detali


Ad. 24 Następstwa ogólnego i szczegółowego podziału procesu produkcyjnego.

W oparciu o liczbę wykonywanych operacji ustala się płace. Czas potrzebny na wykonanie
operacji może być punktem wyjścia do normowania czasu pracy. Proces technologiczny
można być punktem wyjścia do normowania czasu pracy. Proces technologiczny można
podzielić na wiele nieskomplikowanych operacji lub na kilka bardziej złożonych operacji.
Krótkie operacje łatwiej dostosować do niskich kwalifikacji operacji. Do tych prostych
krótkich operacji czasem prostszym rozwiązaniem może być utworzenie nowego
stanowiska pracy, wyposażenie go. Płaci się za to małą elastycznością produkcji. Zaletami
mniej szczegółowego podziału czasu pracy jest odczuwanie przez pracownika mniejszego
zmęczenia i monotonii wykonywanych czynności, dzięki temu że operacje są bardziej
złożone. Powstaje w ten sposób naturalna motywacja do podnoszenia kwalifikacji. Zaletą
jest również mniejsza liczba operacji manipulacyjnych, których zmniejszenie daje w efekcie
dużą oszczędność czasu w długich okresach co daje większą wydajność. Problemem
pracodawcy jest dobrze zorganizować każde pojedyncze stanowisko pracy. Daje to
oszczędność czas i bardziej produkcyjne wykorzystanie czynników produkcji a z tym zawsze
wiążą się mniejsze ponoszone koszty. Jeszcze jedną zaletą mniej szczegółowego podziału
czasu pracy jest mniejsza ilość powstających braków. Łatwiej jest wtedy wykazać
stanowisko na którym powstał brak.
Dla celów normowania czasu pracy dzieli się je na mniejsze elementy: zabiegi, czynności,
ruchy robocze. Punktem wyjścia do organizacji produkcji jest ustalenie programu
produkcyjnego nie budzi żadnych wątpliwości to procedura wyznaczania programu
produkcyjnego wbrew pozorom nie jest zagadnieniem prostym rachunkowo. Określenie
programu produkcyjnego podzespołów i detali wymaga często długich obliczeń. Do
obliczenia związanych z ustaleniem programu produkcyjnego podzespołów i detali
niezbędna jest znajomość:
- schematu konstrukcyjnego wyrobu a w szczególności schematu powiązań
    konstrukcyjnych wyrobów.
- zakres zmienności podzespołów i detali – zakres unifikacji i standaryzacji.
- uwzględnienie planu produkcyjnego części zamiennych
- uwzględnienie braków
- przyjęcie jednolitej numeracji wyrobów, podzespołów i detali.

Ad. 25 Proces produkcyjny wyrobu i proces produkcyjny w komórce
produkcyjnej.

Czynnikiem wpływającym na odmianę organizacji produkcji jest sposób powiązania
stanowisk pracy przy realizacji procesów produkcyjnych tzn. Stałość, powtarzalność i
równomierność przebiegów produkcji określa równomierność, ciągłość przepływów
przedmiotów pracy pracowników na stanowiskach i pracy, wyposażenia stanowisk.
Sąsiadujące stanowiska mogą ze sobą współpracować w różny sposób. Wyróżnia się dwie
formy organizacji produkcji:
- niepotokowe – charakteryzują się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania
   procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonywujących kolejne operacje oraz
   brakiem regularności powtarzalności produkcji. W niepotokowych formach organizacji
   produkcji stanowiska robocze wykonują różne mniej lub bardziej przypadkowo
   przydzielone operacje produkcyjne. Produkcja niepotokowa wykonywana jest w
   komórkach produkcyjnych zwanych gniazdami.
- W miarę wzrostu specjalizacji pracy na tych stanowiskach uzasadnione jest wydzielanie
   potokowych form organizacji pracy. Istotą produkcji potokowej jest ciągłość i
   równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na
   wszystkich stanowiskach roboczych. Przepływ ten następuje w zasadzie bez przerwy.
   Odbywa się on jednokierunkowo. Produkcja potokowa odbywa się w komórka
   produkcyjnych specjalizowanych wg zasady przedmiotowej i zamkniętych
   zawierających zestaw bardzo wysoko specjalizowanych stanowisk pracy. Produkcja
   potokowa odbywa się w strukturach zwanych liniami potokowymi.

Ad. 26 Pracochłonność i stanowiskochłonność produkcji (wyrobu)

Punktem wyjścia do organizacji produkcji jest ustalenie programu produkcyjnego czyli
wiedza o tym co mamy do wykonania w danym przedziale czasu i ustalenie ilości
potrzebnych do wykonania detali. Jakkolwiek samo określenie programu produkcji nie
budzi żadnych wątpliwości to procedura wyznaczania programu produkcyjnego wbrew
pozorom nie jest zagadnieniem prostym. Ponieważ procesy technologiczne są wykonywane
przy użyciu różnych technologii należy wprowadzić podział na stanowiskochłonność i
pracochłonne procesy produkcyjne. Podział ten wynika z faktu, że często czas pracy
pracownika różni się od czasu pracy stanowiska, im bardziej zaawansowana technologia
tym bardziej ta różnica jest dostrzegalna.

Ad. 27. Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny wyrobu w pb oznacza ciąg operacji czyli pracę od momentu pobrania
materiału z magazynu do momentu oddania do magazynu wyrobu gotowego. Jest to więc
okres czasu, w którym surowiec przechodzi wszelkie operacje procesu produkcyjnego do
momentu, w którym staje się wyrobem gotowym. Czas trwania procesu produkcyjnego
wyrażamy w minutach czy też w godzinach nawet w latach. Cykl produkcyjny wyrobu
stanowi podstawę do ustalania czasu produkcji, normowania czasów, określania
zapotrzebowania na środki obrotowe. Istotne jest aby cykl produkcyjny był jak najkrótszy.
Im krótszy czas wytwarzania wyrobu przy tej samej ilości zastosowanych maszyn tym
większa jest ilość wyprodukowanych wyrobów i tym krótszy czas przechowywania
materiałów w magazynie.
Struktura cyklu produkcyjnego:
Na cykl produkcyjny składa się:
- okres roboczy – czas wykonania operacji technicznych, transportowych, kontrolnych
   składowania
- okres przerw – przerwy wynikające z organizacji procesów produkcyjnych:
a) czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska roboczego
b) planowane przerwy wewnątrz zmiany – jedzenie, odpoczynek
- wolne zmiany
- zmiany wolne od pracy
- inne zmiany
Długość cyklu produkcyjnego zależy od zorganizowania przepływu produktów, które
przepływają partiami.

Ad. 28 Czynniki wypływające na wielkość partii produkcyjnej.

Partia produkcyjna – zbiór prostych wyrobów od wyrobu zerowego stopnia, detali
wykonywanych na stanowisku roboczym przy jednorazowym nakładzie czasu
przygotowawczo – zakończeniowego. Partie produkcyjne mogą być dzielone na partie
transportowe zgodnie z wymaganiami istniejących do wykorzystania środków transportu.
Czynniki wpływające na partie produkcyjne:
a) czynniki przemawiające za zwiększeniem partii produkcyjnych:
- zmniejszenie czasu (przygotowawczo – zakończeniowego) przypadającego na
    jednostkę – im dłuższa partia tym mniejszy czas
- wyższe wykorzystanie czasu pracy stanowiska dla celu produkcyjnego
- wyższa wydajność i poprawa jakości produktów wskutek nabierania przez wykonawców
    wprawy.
b) czynniki przemawiające za zmniejszeniem partii produkcyjnych
- wzrost kosztów związanych z zamrożeniem środków produkcji w toku.

Ad. 29 Kryteria określania wielkości partii produkcyjnych w procesie produkcji.

Istotą produkcji seryjnej jest wykonywanie wyrobów w kolejnych seriach (partiach)
produkcji przy czym serie te mogą być różnej wielkości. Partie określonych wyrobów mogą
być realizowane jednorazowo wówczas jest to produkcja seryjna niepowtarzalna albo
powtarzana i wówczas jest to produkcja seryjna powtarzana. Przy czym powtarzalność ta
może być regularna bądź nieregularna. Używa się też określenia produkcji seryjnej
ustabilizowanej i produkcji seryjnej nieustabilizowanej. Różnice wielkości uruchamianej
serii bywają różne i decydują o charakterze produkcji. Jako kryterium przynależności
produkcji do mało, średnio i wielkoseryjnej przyjmuje się często wielkości serii
produkcyjnej wyrobu. Po dokładnej analizie okazuje się, że kryterium wielkości serii jest
niewystarczające do zakwalifikowania produkcji do mało, średnio i wielkoseryjnej.
Określana wielkość serii produkcyjnej wyrobów o tej samej złożoności i pracochłonności
jego wykonania. Ta sama liczba wyrobów będzie wyznaczała różną stabilizację produkcji na
stanowiskach pracy. Zależnie od wielkości parku maszynowego, który może być postawiony
do jej produkcji, a więc od wielkości zakładu możemy określić wielkość patii produkcyjnej
oraz wielkość samej produkcji. Za kryterium określania typu produkcji przyjmuje się
zmienność robót na stanowiskach pracy wyrażoną liczbą w tzw. detalooperacji w ciągu
roku. Liczba detalooperacji zrealizowanych na stanowisku praktycznie określa jego
specjalizację produkcyjną. Im jest ona większa tym większa jest zmienność jego produkcji,
tym częściej musi być ono przezbrajane i tym niższą ma specjalizację.

Ad. 30 Sposoby przebiegów partii produkcyjnych w procesie produkcyjnym.

Czynnikiem wpływającym na odmianę organizacji produkcji jest sposób powiązania
stanowisk pracy przy realizacji procesów produkcyjnych tzn: stałość powtarzalność i
równomierność przebiegu produkcji między stanowiskami pracy. Tak określony sposób
powiązań stanowisk pracy (określający stałość, powtarzalność i równomierność przebiegów
produkcji.) określa równomierność, ciągłość przepływów przedmiotów pracy pracowników
na stanowiskach i pracy wyposażenia stanowisk. Sąsiadujące stanowiska mogą ze sobą
współpracować w różny sposób. Formy organizacji produkcji: potokowa, niepotokowa. Dla
sprawności przebiegów partii produkcyjnych ma istotne znaczenie również stanowisko
robocze ze swoją specyfikacją. Stanowisko robocze wymaga obsługi transportowej
(dostawy materiałów, półfabrykatów, pomocy warsztatowych, odbiór materiałów do dalszej
obróbki, usuwanie odpadów.), a także w zakresie konserwacji i remontów maszyn oraz
urządzeń technicznych i energetycznych.

Ad. 31 Cykl produkcyjny wyrobów złożonych (cyklogram)

Cyklogram – wyrób to wzorzec przebiegu procesu produkcyjnego graficznie ujmujący cykl
produkcyjny wyrobu określony w terminach kalendarzowych i oparty wg konstrukcji
wyrobu wg stopni jej zbieżności. Cyklogram wyrobów może być opracowany jako:
- szczegółowy, określający kalendarzowe terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji z
   dokładnością do detalooperacji, opracowany na ogół dla wyrobów reprezentantów w
   celu określenia reguł ustalonych cykli zbiorczych dla części lub faz procesu
   technologicznego
- ramowy, ujmujący dla poszczególnych serii produkcyjnych cykle realizacji
   poszczególnych faz procesu technologicznego oraz wykonanie zespołów grup części
- z wyprzedzenie kalendarzowym uwzględniającym możliwość opóźnienia terminu
   wykonania elementów na skutek zaburzeń w przebiegu produkcji
- z miesięcznym określeniem realizacji poszczególnych faz procesu technologicznego

Ad. 32 Zapasy w przedsiębiorstwie i ich rodzaje.

Zapasy produkcyjne to zabezpieczenie w materiały i surowce w celu ciągłości produkcji.
Wydziela się trzy etapy gromadzenia zapasów
- etap przedprodukcyjny - obejmuje sferę zaopatrzenia – zapasy obejmują więc
   materiały
- etap produkcji – obejmuje cykl produkcyjny – zapasy te określa się mianem produkcji w
   toku
- etap poprodukcyjny – zapasy wyrobów gotowych
Na wielkość zapasów wpływa wiele czynników z których najważniejsze to:
- częstotliwość dostaw materiałów
- sposób dostaw
- wielkość zużycia jednostkowego
- równomierność zużycia
- wartość materiałów
80% zapasów tworzy 20% wartości zapasów a 20% zapasów tworzy 80% wartości
zapasów. W tym sensie właśnie wartość materiałów wpływa na wielkość zapasów.
Wobec równomiernie zużywanych materiałów można określić pewien typowy schemat
utrzymywania tych zapasów oraz kosztów. Najłatwiej redukować koszty poprzez własną
organizację zapasów. W czasie należy wydzielić wszystkie typy zapasów. Zapasy
zabezpieczeniowe służą do zapewnienia ciągłości na wyposażenie ewentualnych, nie
przewidzianych przerw w cyklu dostaw. Jeśli dla danego materiału nastąpi dostawa, to w
tym momencie stan zapasów tego materiałów osiąga swoją wartość materiałową. Przy
regularnym zużywaniu zapasów jego stan spada do ilości zapasów zabezpieczających i w
tym właśnie momencie powinna nastąpić następna dostawa. Okres między dwiema
dostawami nazywa się cyklem. Średnio w magazynie powinno być tyle ile jest konieczne –
jest to połowa wielkości plus zapas minimalny. Można też wydzielić tzw poziom sygnalizacji
(awaryjny) przy którym należałoby zamówić kolejną dostawę materiału. Wyznacza się go
podobnie. Gdy wyroby z produkcji spływają do magazynu ilość zapasów rośnie, gdy ilość ta
osiągnie poziom zapasów materiałowych należy towary (zapasy) wysłać z magazynu.
Oczywiście i tu obowiązuje pewien poziom minimalny, który zabezpiecza firmę przed
nieprzewidywalnymi reakcjami klientów.

Ad. 33 Struktura zapasów produkcji w toku.

W czasie trwania cyklu produkcyjnego powstają pewne zapasy – zapewniają one ciągłość
produkcji. Znajomość produkcji w toku jest konieczna gdyż musimy mieć świadomość że
zapasy to oznaczają zamrożenie środków. Musimy zatem mieć ich na tyle ile trzeba, nigdy
nie więcej. Zapasy te zajmują stosunkowo dużo powierzchni. Zapasy międzykomórkowe
wynikają z nierównomiernej pracy poszczególnych komórek przy produkcji i montażu
wyrobów. Elementy wyrobów w różnych komórkach produkcyjnych wyrabiane są ze
względu ze względów ekonomicznych lub organizacyjnych partiami o różnej liczebności.
Zapasy wewnątrzkomórkowe dzielimy na:
- zapasy pozacykliczne
- zapasy cylkiczne
Część zapasów w toku jest na stanowiskach a część poza nimi. Na stanowiskach znajdują
się zapasy operacyjne (należy do zapasów cyklicznych) a poza nimi zapasy
międzyoperacyjne. Zapasy międzyoperacyjne obejmują zapasy oczekujące na dalszą
obróbkę.
Zapasy obrotowe wynikają z braku synchronizacji między czasami wykonania
poszczególnych kolejnych operacji I ze sposobu ułożenia stanowisk i czasu pracy. Ich
określenie jest konieczne do określenia wielkości powierzchni. Zapas obrotowy rośnie gdy
oba stanowiska pracują jednocześnie i spada gdy w pracy pozostaje tylko ze
współpracujących stanowisk.
Zapasy transportowe wynikają z warunków przekazania obrabianych elementów.
Zapasy kompensacyjne tworzy się dla wyrównania różnic wydajności robotników w
stosunku do wydajności normalnej.
Zapasy awaryjne niezbędne do zachowania ciągłości produkcji na kolejne operacji gdy na
operacji poprzedzającej nastąpiła awaria.

Ad. 34 Pojęcie i klasyfikacja typów produkcji.

Typ produkcji to pewne elementy wywierające duży wpływ na organizację i funkcjonowanie
przedsiębiorstwa. Wyróżnia się trzy typy produkcji:
a) produkcja jednostkowa
b) produkcja seryjna
- małoseryjna
- średnioseryjna
- wielkoseryjna
c) produkcja masowa
Ilościowe różnice między typami produkcji seryjnej można opisać opierając się na produkcji
jednostkowej i seryjnej (powtarzanej) – to już wystarczy. Podstawa odróżnienia produkcji
masowej od produkcji jednostkowej jest wielkość (ilość) produkcji. Typ produkcji ma
wyznaczyć stabilność na stanowiskach, zatem właściwym kryterium rozróżniania typów
produkcji jest zmienność wyrażona w detalooperacyjnych (czyli w liczbie operacji na
wykonanie jednego wyrobu.)

36. TYPY PRODUKCJI - POJĘCIE/RODZAJE
Typ produkcji wyraża poziom stabilności produkcji na stanowiskach pracy i ich
specjalizację. Typ produkcji to pewien element wywierający duży wpływ na organizaję i
funkcjonowanie firmy.
1. Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu pojedynczych wyrobów, zazwyczaj
na konkretne zamówienie odbiorcy wg wymagań i specyfikacji. Cechy: *słabo rozwinięty
techniczny podział pracy, *b. rozbudowane planowanie operatywne czyli planowanie na
krótkie okresy na pojedyncze wyroby (detale z których składa się dany wyrób) *wymóg
wysoko wykwalifikowynych pracowników stąd wysokie płace pracowników *wykorzystanie
maszyn i urządzeń jest niskie *uniwersalne maszyny o dużej elastyczności *przystosowanie
aparatur wytwórczego. ten typ produkcji zakłada jednocześnie niskie wykorzystanie
maszyn *ogólne przygotowanie produkcji bo nie ma sensu wchodzić w detale skoro
produkuje si e mało *duży udział przerw w procesie produkcyjnym *wytworzenie wyrobu
jest drogie.
2. Produkcja masowa -często jest produkcją standardową dla anonimowego odbiorcy
*produkcja dóbr zużywanych masowo i dóbr powszechnego użytku. *b. rozwinięty
techniczny podział pracy *koniecznośc instalowania b. wyspecjalizowanych maszyn a to
brak elastyczności *b. wysoki stopień oprzyrządowania *wysoki stopień wykorzystania
narzędzi i maszyn a to łatwość przejścia na automatyzację produkcji i przechodzenia do
krótkich cykli produkcyjnych i niskich kosztów jednostkowych *wysoka stabilność
stanowisk roboczych *z punktu widzenia zarządzania produkcją istotne znaczenie ma
podział na wyroby proste i złożone (sprzęt AGD) *dużo komórek organizacyjnych
*pracownicy mogą mieć niskie kwalifikacje *relatywnie krótkie cykle prod .
3. Produkcja seryjna - długi cykl produkcyjny, niski stopień mechanizacji pracy, mała
stabilność stanowiska pracy, mała specjalizacja stanowisk (na jednym stanowisku robi się
wiele rzeczy operacji). Seryjna dzieli się na mało- średnio- i wielko-seryjną.

39. KRYTERIA WYODRĘBNIANIA TYPÓW PRODUKCJI
Typ produkcji charakteryzuje się: *stabilność pracy na pojedynczych stanowiskach, zatem
właściwym kryterium rozróżnienia typów produkcji jest również *zmienność wyrażona w
detalooperacjach - czyli w liczbie operacji przypadającej na wykonanie jednego wyrobu *
stopień specjalizacji. Dwa kryteria 1. oparte na wielkości produkcji 2. oparte na liczbie
detali operacji (przezbrojeń). Wyższy typ produkcji daje same zalety *mniejszy koszt
wykonania jednostkowego wyrobu. Sposoby podnoszenia typu produkcji *standaryzacja -
normalizacja *zwiększenie serii produkcji.

40. FORMY ORGANIZACJI PRZEBIEGÓW PRODUKCJI - forma oznacza stałość,
powtarzalność i równomierność przebiegu procesu prod między stanowiskami pracy. Tak
określony sposób powiązań stanowisk oznacza równomierność i ciągłość przepływu i
przetwarzania przedmiotów w pracy a zarazem równomierność i ciągłość pracy
pracowników i wykorzystania wyposażenia stanowisk pracy.
1. Produkcja niepotokowa dla niskich typów - brak ścisłego systematycznego
powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonujących kolejne operacje, brak
regularnej powtarzalności produkcji. Stanowiska wykonują różne przypadkowo
przydzielane operacje produkcyjne. Produkcja niepotokowa wykonywana jest w komórkach
produkcyjnych zwanych gniazdami. Gniazda mogą być podzielone wg *specjalizacji
technologicznej lub *specjalizacji przedmiotowej GNIAZDO-najmniejsza komórka
produkcyjna tworząca grupę stanowisk roboczych.
2. Produkcja potokowa dla wysokich typów
PRODUKCJA POTOKOWA - wykonywana w zamkniętych komórkach, małoróżnorodne
produkty, powtarzalność przepływu-ciągłość, równomierność: czas pracy, wyposażenia i
obróbka wytwarzanych produktów. Jest to b. wydajna forma produkcji. Różnica z
niepotokowymi formami: *wymaga wielkiej sprawności *w linii potokowej straty szybko
przenoszą się na całą komórkę. Każde stanowisko ma podobny lub krotny czas trwania
pracy. Takt obliczeniowy np. 3 min. to co 3min.towar powinien być wyprodukowany. Każde
stanowisko pracuje 3min., wyst. synchronizacja między komórkami. Gdy jej nie ma, np.
jedno stanowisko pracuje 4min. to na pozostałych stanowiskach powstają straty o wielkości
1min. oraz spowolnienie biegu produkcji.Rodzaje produkcji potokowej: 1.wg typu
produkcji*stała - masowa produkcja *zmienna - wysokoseryjna produkcja.
2.*zsynchronizowana - czas pracy na kilku stanowiskach jest taki sam i równy taktowi cyklu
lub jego krotności, *niezsynchronizowana - brak synchronizacji na stanowiskach 3. *z
rytmem swobodnym - jest zachowywany wskutek właściwej pracy *z rytmem
wymuszonym - wymusza się zadanie w określ. czasie, wymusza je transport
zmechanizowany 4.wg stopnia uzbrojenia *linie ręczne *zmechanizowane

41. SPECJALIZACJA TECHNOLOGICZNA - dot. produkcji w gniazdach technologicznych,
gdzie procesy produkcyjne są b. zbliżone do siebie pod względem technologicznym. W
takim gnieździe są maszyny i urządzenia jednorodne technologicznie tzn wykonują one
dany typ operacji na wszystkich wyrobach produkowanych w danej firmie, np. gniazdo
technologiczne szlifierek. Do takiego gniazda trafiają wszystkie detale z zakładu, które
muszą być oszlifowane. Gniazda technologiczne są typowe dla organizacji produkcji
niskiego typu, czyli produkcja jednostkowa czy małoseryjna. Przechodząc do produkcji o
wyższym typie zasada specjalizacji technologicznej jest zastępowana specjalizacją
przedmiotową.

42. SPECJALIZACJA PRZEDMIOTOWA - w gniazdach przedmiotowych służących do
obróbki części technologicznie podobnych. W takim gnieździe są z reguły wszystkie
różnorodne maszyny służące do wykonania danego całego cyklu produkcyjnego danej
grupy wyrobów. Gniazda przedmiotowe mogą być *otwarte - nie ma w nich wszyskich
potrzebnych maszyn. Nie ma tu maszyny rzadko używanej, bowiem wystąpiłaby
nieuzadaniona pracochłonność; lub operacje niebezpieczne dla zdrowia wykonywane są w
osobnym gnieździe. *zamknięte - są w nich dokładnie wszystkie maszyny potrzebne do
wykonania danego wyrobu.

47. PRODUKCJA (LINIA) POTOKOWA – ODMIANY
Istotą jest ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów
pracy na wszystkich stanowiskach roboczych. Przepływ ten jest jednokierunkowy i
następuje bez przerw. Produkcja potokowa odbywa się w komórkach produkcyjnych
specjalizowanych wg zasady przedmiotowej i zamkniętych zawierających zestaw bardzo
wysoko specjalizowanych stanowisk pracy. Prokucja potokowa odbywa się w strukturach
zwanych liniami potokowymi, którymi są zamknięte komórki wyspecjalizowane wg
specjalizacji przedmiotowej. Zalety stosowania linii potokowych: *skrócenie dróg
transportu *skrócenie cyklu produkcyjnego *zmniejszenie zapasów produkcji w toku *b.
wysokie wykorzystanie maszyn i wyposażenia *niski jednostkowy koszt produkcji. Wady:
*łatwość przenoszenia się zakłóceń dowolnego elementu tej struktury produkcyjnej na całą
tę strukturę *niska przestawialność na inną produkcję = niska elastyczność *wymóg
wysokiego poziom organizacji. Wykonywana w zamkniętych komórkach, małoróżnorodne
produkty, powtarzalność przepływu-ciągłość, równomierność: czas pracy, wyposażenia i
obróbka wytwarzanych produktów. Jest to b. wydajna forma produkcji. Różnica z
niepotokowymi formami: *wymaga wielkiej sprawności *w linii potokowej straty szybko
przenoszą się na całą komórkę. Każde stanowisko ma podobny lub krotny czas trwania
pracy. Takt obliczeniowy np. 3 min. to co 3min.towar powinien być wyprodukowany. Każde
stanowisko pracuje 3min., wyst. synchronizacja między komórkami. Gdy jej nie ma, np.
jedno stanowisko pracuje 4min. to na pozostałych stanowiskach powstają straty o wielkości
1min. oraz spowolnienie biegu produkcji.
Rodzaje produkcji potokowej: 1.wg typu produkcji *stała = potok stały- masowa
produkcja – produkowany jest tylko jeden wyrób*zmienna=potok zmienny –
produkowanych jest kilka wyrobów- wysokoseryjna produkcja. 2.*produkcja potokowa
zsynchronizowana – czas wykonania na każdym stanowisku jest taki sam i równy taktowi
cyklu lub jego krotności, *niezsynchronizowana - brak synchronizacji na stanowiskach 3. *z
rytmem swobodnym - jest zachowywany wskutek właściwej pracy *z rytmem
wymuszonym - wymusza się zadanie w określ. czasie, wymusza je transport
zmechanizowany 4.wg stopnia uzbrojenia *linie ręczne *zmechanizowane

				
DOCUMENT INFO
Shared By:
Categories:
Tags:
Stats:
views:38
posted:2/23/2012
language:
pages:17