1 Lean TPS Muda

Document Sample
1 Lean TPS Muda Powered By Docstoc
					LEAN Manufacturing alapok


     Győr, 2008.04.09.


         Előadó:
     Stasztny Péter
            A képzés célja

•   A lean-filozófia módszereinek megismertetése a résztvevőkkel,
    valamint annak teljes körű megvalósítása a vállalatnál.
•   Bemutatni, hogy miként szolgálja a TPS/LEAN/Kaizen szemlélet a
    hatékonyságnövelést,
•   Megismertetni a fő veszteségforrásokat és a felszámolásukat
    szolgáló módszereket,
•   A résztvevők megismerjék a hatékonyságnövelés és a veszteség-
    csökkentés lehetőségeit, és saját vállalatuknál alkalmazni tudják a
    gyártás és a logisztika területén.




               *lean (angol): szikár, sovány
LEAN Manufacturing alapok

Lean kialakulása, jelentése, alapelvei
A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)
A 7 fő veszteség
A Lean kialakulása, jelentése, alapelvei
                 A Lean kialakulása, jelentése, alapelvei

Az első fő mérföldkő 1910 a Ford T modell gyártása a termelésre koncentrált.
Az egyszerű földművesekből lett munkások egy típusú autót gyártottak futószalag
rendszerben, egyszerű műveletekre lebontva. A Fordnál vezették be a dolgozói
ajánlási rendszert.

A GM által, 1930-ban meghirdetett marketing elemeket is tartalmazó termelési
rendszer alapja, az volt, hogy az azonos alvázra közel azonos, de kicsit más autót
szereltek, a vevők igényeit figyelembe véve. Ehhez már kellett a rövidebb ideig tartó
szerszámcsere.

A Toyota a 60-as években kezdte a teherautó- és szövőgép-gyártásra alapozott
termelési kultúráját fejleszteni. A Toyota alapvetően azért vezette be módszertanát,
hogy elkerülje a dolgozók elbocsátását, stabil cégműködést tudjon biztosítani.
A Peter Drachar osztrák közgazdász javasolta, hogy a termék minőség javítása
érdekében adjanak nagyobb felelősséget és jogot a gondolkodni is képes operáto-
roknak.(ezt a javaslatot a GM nem fogadta meg) Az operátorokból nagyon sok
dolgozik egy jelentősebb gyárban, ezért, ha képezzük és mozgósítjuk őket, akkor
jelentős erőt képviselhetnek a folyamatos fejlesztésben.
            A Lean kialakulása, jelentése, alapelvei


Az 1989-es években lezajlott informatikai folyamat eredménye az internet széles-
körű elterjedése. Egyszerre sok versenytársa lett mindenkinek és természetesen
sok lehetséges ügyfele is. Globálisan kell gondolkodni, gyors változás és alkalmaz-
kodás szükséges. A Toyota stratégiája az hogy sok féléből keveset gyártani és a
kialakított rendszert átadni a beszállítóknak is.

Ma a Toyota rendszer széleskörű alkalmazása, adaptálása jellemzi a Lean fejlő-
dését.
 A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)


          Vevői elégedettség




                                 Just
Jidoka                             in
                                 time




         Dolgozói elégedettség


 Kölcsönös bizalom a vezetőség és a
          dolgozók között
                         A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)

                                                   •Egy darab a folyamatban
                                                   •Egyenletes ütemezés
                                                   •Több folyamatot magába foglaló anyagkezelés       A MUDA felismerése
                                     Folyamat
                                                   •Kiképzett dolgozók több munkahelyre
                                                   •A gyártóberendezések a gyártási sorrendnek
                           A JIT                   megfelelő elrendezése (Layout)
                          beve-                    •Berendezések az alkatrészek továbbításához
                          zetése
                                                   •A gyártási egységek csökkentése a gyárt.egységben
                                                   történő termelésben ->az előkészítés idejének
                                                   csökkentése
                                                                                                                     A vállalat
                                                   •Egységesített munkafolyamatok                                   egységének
                                         Az                                                      Kaizen célok
                                                   •A személyzet igényközpontú                                       erősítése
     A                                ütemidő
                  Az                               foglalkoztatása
nyereség                             igényhez
                                                   •A sorok a személyzet rugalmas
elérése a      -ember                 történő
               -anyag                              alkalmazásához megfelelő módon
  vállalat                           igazítása
                 -gép                              történő kialakítása
  további
              termelé-                                                                                       Munkatársak
 fennma-                                           Vizuális gyártásvezérlés kanban segítségével,
              kenysé-                                                                                    kiképzése - KAIZEN
radásána                                           a túltermelés és a hibás alkatrészek elkerülése
                gének                Húzó
     k                                             •Termék- és információáramlás kombinációja
             fokozása                rendszer
alapfelté-                                         •Definiált mennyiség / nem definiált idő
    tele                                           •Nem definiált mennyiség / definiált idő

                                                   •Problémák esetén azonnali megállás
                                                   •Automatikus megállás/meghatározott
                          Auto-      A minőség     állapotok esetén történő megállás
                          matiz-     beépítése     •Problémák feltárása
                          musok                    •ANDON, kijelzőtáblák, standard munkatábla
                          kialakít
                          ása             A        •Ember és gép szétválasztása                      Problémák felismerése
                                     személyzet    •Hanedashi-módszerek
                                     kialakítása   •Ismétlődő hibák kiküszöbölése - Pokayoke
                  A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)

A Toyota rendszer célkitűzése, filozófiája

Célkitűzés:

- a költségek csökkentése a MUDA felszámolásával (MUDA= a 7 veszteség forrás)
- a szükséges alkatrészek a szükséges időre érkezzenek meg a felhasználás
 helyére (JIT)
- jó minőségű termelést valósítsunk meg kedvező áron (Jidoka)

Gondolkodásmód:

- a MUDA, a „nem értékteremtő tevékenységek” megállapítása és eltávolítása
 a folyamatból,

- rendelkezésre állás és mobilitás a vevő felé nem készletre gyártás és
  onnan történő kiszolgálás
                A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)



           A nyereség elérése a vállalat további fennmaradásának
                                alapfeltétele


                            Az ember, - anyag, - gép
                         termelékenységének fokozása



   Az önszabályozások                              A JIT bevezetése
       kialakítása


A személyzet           A minőség       A húzó        Az ütemidő vevői   A folyamat
alkalmazási           beépítése a     rendszer       igényhez történő   kialakítása
feltételeinek        folyamatokba,   kialakítása         igazítása
 kialakítása        a berendezések
                    automatizálása
          A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)


Automatizmusok kialakítása              A JIT bevezetése


        Problémák                          A MUDA
       felismerése                       felismerése

                             KAIZEN
                             CÉLOK


                          Munkatársak
                            képzése,
                           motiválása


                     A VÁLLALAT EGYSÉGÉNEK
                           ERŐSÍTÉSE
             A 7 fő veszteség


MUDA 1: Túltermelés


A túltermelés az összes közül a legrosszabb,
ez az alapja a teljes pazarlásnak,
elfedi a jobbítási lehetőségeket.

A túltermelés annak az eredménye,
hogy többet termelünk és előbb,
mint szükséges lenne.

Ez kiterjedhet a rossz méretű vagy túl
komplikált berendezés használatától
a túl nagy ciklus időig és
a szükségtelen értékkel
készített termékig.
                                    MUDA 1:

Észrevehető tünetei:               Túltermelés
- túlzott készlet, túlzott munkaerő,
- különleges és / vagy túlméretezett berendezések,
- az üzemi cellák / folyamatok nincsenek egyensúlyban,
- túlzott munka a folyamatban,
- nyomás a termelésen a kihasználtság növelése érdekében,
- növekvő minőségi problémák,
  mert nem igyekszünk a őket kiküszöbölni.
- nem összetartozó gyártási ciklusok és arányok,
- nincs rögzítve a legjobb gyakorlat.




    Process 1          Process 2        Process 3
                         A 7 fő veszteség

MUDA 2: Túlzott raktárkészlet

A készlet bármilyen raktáron lévő termék, amely meghaladja az elvárt mini-
mális mennyiséget, növeli a főfolyamat idejét, a felhasznált területet, elszige-
teli a folyamatokat és elfedi a problémákat.
Minél nagyobb a gyártási csomag mérete,
annál nagyobb készletre van szükség.

Észrevehető tünetei:
- túlzott félkész és raktáron lévő
  késztermék,
- túl sok anyagmozgató berendezés
  és tároló polc,
- túl sok raktárterület,
- nagy csomag méret,
- a mérnöki változtatások késleltetett haszna,
- rejtett problémák / rossz hatékonyság,
  nehézségek a "elsőre be- elsőre ki" rendszer fenntartásában,
- a kezelésből eredő kár,
- rossz kapcsolattartás.
                      A 7 fő veszteség

MUDA 3: Terület kihasználás

Az anyagfolyamatok megvalósításához szükséges terület nincs
arányban a termeléshez felhasznált területtel.


                                     Észrevehető tünetei:
                                     - a termelés (zöld) és a raktár terület
                                       (piros) között az arány nagyobb 1.3 –
                                       1.0-nél.
                                     - A területek, tároló helyek nincsenek
                                       jelölve.
                                     - A jelöléstől eltérően vannak anyagok
                                       elrendezve.
                                     - A raktározás szervezetlen, az egyes
                                       anyagok tárolási igénye túlzottan
                                       nagy.
                 A 7 fő veszteség


MUDA 4: Anyagmozgatás, szállítás

A szállítás közvetlenül kapcsolódik a távolsághoz, összefügg vele.
A jobb szállító jármű kihasználás (csomagtér kihasználás) és a szállítási
költségcsökkentés nevében végzett szállítás a nagyobb készletre és nagyobb
csomagban történő termelésre ösztönöz (ez téves eszme).
A mi módszerünk a szállítási költségek
csökkentésére, az hogy a távolságot
kiküszöböljük a folyamatok között
és ezáltal elkerüljük a szállítási
költséget.
A szállítási veszteség,
az a fajta pazarlás,
amit mindig próbáljunk
kiküszöbölni, még akkor is,
ha ezt jelenleg lehetetlen
teljesen elérni.
                     A 7 fő veszteség


MUDA 4: Anyagmozgatás, szállítás


                          Észrevehető tünetei:
                          - rossz gyár / üzlet elrendezés,
       Beszállító         - rossz anyagáramlás,                     Vevő
                          - rossz a rendtartás színvonala
 A rudakat
  hetente
                            (szelektálás, rendezettség,                  Napi szállítás
  hozzák                     tisztaság, stb.)
                          - várni kell az anyagszállításra.




         Rúd                                      Forgácsoló   Csomagoló
                            Daraboló
      alapanyag                                     üzem       kiszállítás
     tároló raktár
                 A 7 fő veszteség

 MUDA 5: Várakozás

 A folyamatban lévő rossz hatékonyság miatt fordul elő a várakozás.

 A nem kiegyensúlyozott folyamatok, a nagy csomagban történő gyártás
 vagy a nem megbízható berendezések eredményezhetik azt, hogy a soron
 következő folyamatoknak / vevőnek várnia kell.

Észrevehető tünetei:

- a folyamatban lévő túlmunka a nem
  kiegyensúlyozott folyamatoknak
  köszönhető,
- nincs összhang a gépek és a dolgo-
  zók között, nincs a munkájuk össze-
  hangolva "lassabb" dolgozók / gépek,
- a tervezettől elmarad a tényleges
  folyamat, unatkozó / elégedetlen
  dolgozók.
                A 7 fő veszteség

MUDA 6: Hibák és javításuk

A hibákból eredő veszteség a javítás, az utómunka, az újra ellenőrzés és
a selejt. A gyártási folyamatot szabványosítani és megbízhatóvá (teljesen
bolond biztos) kellene tenni, a minőséget beépíteni a termékbe, hogy ne
legyen szükség túlzott ellenőrzésre.

Észrevehető tünetei:
- nem tervezett változások "pánikszerű"
  gyártás,
- meg növekedett túlóra / munkaerő,
- nem összetartozó gyártási ciklusok és
  arányok,
- alacsony munkamorál,
- meg növekedett távolság a folyamatok
  között,
- nagy selejttároló,
- rossz rendtartás,
- elkülönített utómunka területek.
               A 7 fő veszteség

MUDA 7: Dolgozói mozgások és mozdulatok
A mozgásból származó veszteség tipikusan a következőkre vonatkozik:
- lehajlás,
- nyújtózkodás,
- kicsavarodás és
- bármilyen szükségtelen mozdulat.
A jó, ergonomikus munkahely alapvetően
fontos az egészség és a bizton-
ság szempontjából.
A mozgásból származó veszteség
miatt a dolgozók
szenvednek és nem tudják a vevői
követelményeket folyamatosan teljesíteni.

Észrevehető tünetei:
                                     - nem összetartozó gyártási
- nem értéknövelő tevékenységek        ciklusok és arányok
  és mozdulatok,                     - növekvő hiányzások,
- rossz munkahely elrendezés,        - növekvő minőségi problémák,
- nem kiegyensúlyozott folyamatok,   - rossz rendtartás.
             4. téma: A 7 fő veszteség

A nyolcadik veszteség: a kiaknázatlan emberi képesség

				
DOCUMENT INFO
Shared By:
Categories:
Tags:
Stats:
views:36
posted:2/16/2012
language:Hungarian
pages:21