Deteccion de fallas con ultrasonido by vHtc06

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									Detección de fallas con Ultrasonido

                       Recomendaciones
PUNTOS CLAVE
El éxito de la detección de fallas con ultrasonido depende
de tres elementos esencialmente:



   Selección   del   equipo   de   prueba
    adecuado

   Conocimiento de los requerimientos
    específicos de la prueba

   Experienca y conocimiento       de   la
    técnica a utilizar
Tome en consideración los siguientes puntos:



     Selección de la técnica de inspección adecuada

     Selección del transductor y acoplante adecuados para la
      prueba

     Evaluación de las características del material de prueba

     Determináción de los criterios de aceptación y rechazo
   El inspector debe contar con
    conocimientos teóricos y
    prácticos de la prueba de
    ultrasonido

   Conocimiento en el ajuste,
    manejo e interpretación del
    equipo de inspección

   Conocimiento en materiales,
    procesos y factores que
    propician las discontinuidades

   Debe contar con un
    entrenamiento, calificación y
    certificación
Detección de fallas con UT
Variables que afectan la prueba:


   Calibración del equipo

   Técnica de inspección seleccionada

   Características de la pieza

   Variables de la discontinuidad

   Área de inspección
“Práctica de ajustar el barrido, el rango y la ganancia,
además de controlar el impacto que otros parámetros
  puedan tener en la interpretación confiable de las
              indicaciones ultrasónicas”
Para mejorar la exactitud y calidad de su calibración, le recomendamos
se asegure de hacer los siguientes ajustes:

    Cerciorarse que el transductor está instalado

    Especificar el tipo de transductor que se va a
     utilizar (dual o un solo cristal)

    Especificar el tipo de material

    Retardo de palpador y retardo de display
     ajustarlos a 0 por recomendación

    En la función MODO PRF, colocar en AUTO
     ALTO o AUTO BAJO

    Apagar curvas DAC o TCG

    Se recomienda que la función SUPRESIÓN o
     RECHAZO sea colocada en 0
Una vez que se realizó la pre calibración puede dar inicio a la
calibración automática o manual de acuerdo al equipo y
especificaciones establecidas, así mismo, es importante que en todo
momento se tenga en cuenta lo siguiente:

    Bloque de calibración (del mismo material de la
     pieza bajo prueba)

    Reflectores de referencia adecuados de
     acuerdo al tipo de inspección y discontinuidad
     que se desea localizar

    Temperatura de calibración, preferentemente a
     la misma temperatura que la pieza bajo prueba

    Es necesario calibrar en distancia y sensibilidad

    La calibración en distancia requiere dos puntos
     a distancias conocidas
La selección de la técnica de inspección dependerá del tipo de pieza y
tipo de discontinuidad que se desea detectar. A continuación se
describen algunas de estás técnicas y su aplicación.

                                                Técnica Pulso - Eco: Se utiliza un
                                                 solo transductor que envía y recibe el
                                                 pulso (transmisor – receptor) por lo
                                                 que requiere acceso a una sola
                                                 superficie.


                                                                            Transmisor



    Técnica de transmisión a través:
     También se utiliza un transmisor y un
     receptor, solo que en este caso se
     encuentran localizados en superficies
     opuestas.                                                              Receptor
   Técnica con haz angular: el método de inspección por haz angular es utilizado para
    transmitir un haz angular predeterminado de prueba, de acuerdo al ángulo de
    incidencia es el tipo de ondas producidas dentro del material (transversales,
    longitudinales y superficiales). Algunos aspectos de la inspección angular son:


       • Normalmente producen solo ondas de corte
       dentro del material

       • No   hay reflexión de pared posterior

       •La calibración en distancia requiere dos
       puntos a distancias conocidas

       •Permite la detección de discontinuidades que
       no sean paralelas a la superficie

       •Permite la inspección en áreas no accesibles
       por haz recto
   Técnica con transductores duales: Esta
    técnica proporciona un método para
    incrementar la resolución, el elemento doble
    permite que la función del cristal receptor se
    encuentre electrónica y acústicamente
    aislado de los efectos del pulso de
    excitación. Esto ayuda en la detección de
    discontinuidades cercanas a la superficie.




   Técnica de Picha y Cacha: Se utilizan dos
    transductores, donde uno envía el pulso y
    el otro lo recibe (un transmisor y un
    receptor), ambos transductores se localizan
    en una misma superficie.
Existen diversos factores respecto a la pieza de prueba que requiere sean tomados en
cuenta antes de iniciar la inspección, tales como:




               Condición superficial

               Geometría de la pieza

               Superficies de acoplamiento curvas

               Estructura interna de la pieza
   Condición superficial: La rugosidad superficial
    y superficies con pintura mal adherida, óxido
    o corrosión pueden alterar los resultados o
    evitar que se realice una inspección completa.


   Geometría de la pieza: Cuando las superficies
    posterior y frontal no son paralelas, o la
    divergencia del haz alcanza una superficie
    lateral, se puede producir dispersión o
    conversión de modo.


   Estructura interna de la pieza: Discontinuidades
    inherentes y bordes de grano pueden producir
    dispersión, la cual reduce la energía para
    detectar discontinuidades; además producen
    “ruido”, el cual causa interferencia; el problema
    es mayor con frecuencias altas y es más notable
    en materiales con estructura de grano grande.
   Superficies de acoplamiento curvas: Cuando la superficie de acoplamiento es curva,
    se pueden presentar problemas debido a que la onda podría ser focalizada o
    dispersada en forma de un haz ancho.
Existen diversos factores respecto al tipo de discontinuidad y sus características los
cuales deben ser tomados en cuenta cuando se realice la inspección:




               Tamaño de la discontinuidad

               Dispersión del haz

               Orientación de la discontinuidad
   Tamaño de la discontinuidad: Para que una discontinuidad pueda ser detectable debe
    tener un tamaño igual o mayor a media longitud de onda .
   Dispersión del haz: La energía
    de una onda ultrasónica puede
    ser dispersada por la propia
    discontinuidad,      debido    a:
    reducción en la frecuencia,
    incremento de la rugosidad
    superficial, reducción del tamaño
    de la discontinuidad




   Orientación de la discontinuidad:   Posición A
                                                              Posición B
    La mejor orientación de una                                                     Posición C

    discontinuidad para que pueda
    ser detectada, es que se
    encuentre perpendicular a la
    dirección a la que viaja la onda
    ultrasónica.
                                                     Grieta                Grieta                Grieta
Determinar la zona de barrido e inspección será importante en todo momento y es
responsabilidad del usuario, así mismo puede apoyarse en códigos o normas donde se
especifique hasta que grado es necesario cubrir una cierta área de inspección.

Así como resulta necesario especificar la zona o área de barrido dependiendo de la
geometría y características de la pieza, también es necesario considerar los ángulos de
reflexión que se deberán utilizar en la inspección con haz angular, para poder cubrir
determinadas zonas de la pieza de inspección.
NOTA:
Es importante recordar que las zapatas están
diseñada para obtener un determinado ángulo de
refracción en un determinado material. Sin
embargo es importante no olvidar que
generalmente las zapatas que se comercializan
están diseñadas para trabajar en acero al
carbono, por lo que el haz de reflexión que se
especifica es para este tipo de material. Así que
no olvide tener en cuenta esta consideración
cuando se desea realizar la inspección en otro
tipo de material, ya que el ángulo de reflexión
obtenido será diferente al especificado en la
zapata.

								
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