Docstoc

Kaizen thuc hanh trong hoat dong san xuat

Document Sample
Kaizen thuc hanh trong hoat dong san xuat Powered By Docstoc
					             KAIZEN – THỰC HÀNH TRONG CÁC DOANH NGHIỆP SẢN XUẤT

                                                                            Ths. Lê Minh Cương

                                                       Công ty CP Tư vấn và Đào tạo Nam Việt

Mỗi chúng ta đều hiểu rằng mọi thứ không bao giờ hoàn hảo cả, nếu có ai đó nói rằng sự
vật/sự việc nào đó đã hoàn hảo thì đấy là do góc độ nhìn nhận và sự hiểu biết hạn hẹp của
chúng ta về nó mà thôi và chắc chắn rằng ở góc độ khác nó vẫn có thể hoàn hảo hơn ở một số
khía cạnh nào đó. Do vậy trong đời sông cũng như trong sản xuất chúng ta phải liên tục khám
phá ra các khía cạnh đó để có thể cải tiến cho hoàn hảo hơn.

Từ những năm 60 của thập kỷ XX, người Nhật đã áp dụng 1 triết lý cải tiến rất triệt để trong đời
sống của họ và đưa nước Nhật trở thành 1 cường quốc hùng mạnh về kinh tế. Triết lý cải tiến
đó là Kaizen có nghĩa là “thay đổi tốt hơn”. Triết lý này đã trở thành một triết lý sống cho mỗi
người dân và đã được áp dụng cho tất cả mọi hoạt động trong sản xuất và đời sống. Ví dụ về
Kaizen trong quá trình sản xuất:

- Cải tiến các quy trình làm việc, thay đổi các bước làm việc sao cho hợp lý và hiệu quả hơn ;

- Cải tiến năng lực sản xuất của cán bộ công nhân viên, sắp xếp lại nhân viên cho phù hợp hơn
với các vị trí làm việc;

- Cải tiến khu vực sản xuất để giảm thiểu các lãng phí trong quá trình sản xuất như thời gian
chờ đợi, nhân công nhàn rỗi, nguyên nhiên vật liệu lãng phí,…

- Cải tiến cách thức quản lý để đảm bảo các quá trình vận hành theo đúng các yêu cầu đặt
ra,…

Phương pháp Kaizen trong hoạt động sản xuất bao gồm các bước sau đây:

Bước 1: Xác định quá trình (dây chuyền) sản xuất cần cải tiến và đưa ra các yếu tố cần cải tiến
của quá trình đó (thời gian, năng suất,…)

Bước 2: Đánh giá thực trạng hiện tại của quá trình đó theo các yếu tố tập trung cải tiến. Từ việc
này có thể đánh giá được công đoạn nào, yếu tố nào là điểm hạn chế lớn nhất tới quá trình.

Bước 3: Xác định ra các công đoạn, các yếu tố quan trọng để cải tiến. Chúng ta chỉ nên cải tiến
từng công đoạn, không nên tập trung làm nhiều công đoạn cùng một lúc vì như vậy sẽ rất khó
theo dõi và phân tán nguồn lực nên không đạt hiệu quả cao. Do đó dự án cải tiến sẽ rất ít thành
công.

Bước 4: Đưa ra các giải pháp cải tiến và thực hiện các giải pháp: Các giải pháp này phải hướng
đến cải tiến các yếu tố và mỗi phương án phải được đánh giá định lượng sự thay đổi trước và
sau khi cải tiến. Kế hoạch thực hiện các giải pháp càng cụ thể càng tốt vì như vậy sẽ giúp cho
việc thực hiện các giải pháp dễ thành công hơn.




Ths. Lê Minh Cương              Mobile: 091.2323.950             Email: lmcuong@namvietjsc.com
Bước 5: Đánh giá và tổng kết sau khi cải tiến: Việc đánh giá có thể giúp nhìn thấy các khó khăn
vướng mắc trong quá trình triển khai, giúp nhìn thấy có đạt được các yêu cầu như tính toán từ
giải pháp đặt ra hay không?

Trong quá trình cải tiến, việc đánh giá thực trạng đối tượng được tiếp cận theo nhiều cách thức
khác nhau nhưng chúng ta có thể sử dụng một công cụ sau đây gọi là Value stream mapping
(VSM).

VSM là công cụ để sơ đồ hóa quá trình dòng chảy của nguyên vật liệu và thông tin nhằm làm
nổi bật được các điểm cần cải tiến. Trong công cụ này, việc cải tiến tập trung vào việc giảm
tổng thời thời gian thực hiện quá trình hoặc giảm lượng tồn kho tại từng công đoạn sản xuất.
VSM được thực hiện qua các bước sau đây:

Bước 1- Vẽ biểu tượng các nhà cung cấp, khách hàng và bộ phận kiểm soát sản xuất.

Bước 2- Xác định nhu cầu của khách hàng trong tháng: Nhu cầu được thể hiện trong kế hoạch
sản xuất của công ty.

Bước 3- Tính toán sản lượng giao hàng trong ngày: Sản lượng giao hàng trong ngày = Nhu cầu
của khách hàng tháng x Thời gian sản xuất trong ngày (giờ)/Thời gian sản xuất trong tháng
(giờ).

Bước 4- Vẽ biểu tượng vận tải bên ngoài (từ nhà cung cấp) và tần suất giao hàng

Bước 5- Vẽ biểu tượng vận tải nội bộ (đến khách hàng) và tần suất giao hàng

Bước 6- Vẽ các ô quá trình (công đoạn) từ lúc nhận đầu vào đến trước khi giao cho khách hàng
theo nguyên tắc từ trái qua phải

Bước 7- Vẽ các ô dữ liệu vào dưới mỗi ô quá trình (công đoạn): Ô dữ liệu này bao gồm các
thông tin: thời gian chu kỳ (CT), thời gian chuyển đổi (C/O), sản lượng (Lot), hiệu suất sản xuất
(Uptime).

Bước 8- Thu thập các thông tin và điền vào các ô dữ liệu cho mỗi công đoạn.

Bước 9- Xác định số lượng người vận hành ở mỗi công đoạn

Bước 10- Xác định mức tồn kho tại mỗi công đoạn

Bước 11- Thêm thông tin về thời gian làm việc

Bước 12- Chu kỳ và thời gian làm việc của mỗi công đoạn

Bước 13- Tính tổng thời gian chu kỳ và tổng thời gian sản xuất

Ví dụ VMS trong quá trình cơ khí




Ths. Lê Minh Cương              Mobile: 091.2323.950             Email: lmcuong@namvietjsc.com
                                                                                                       Dự báo thị trường
                                  Kế hoạch sx hàng năm                     BỘ PHẬN KIỂM
 Nhà cung        Nhà cung                                                 SOÁT SẢN XUẤT                                                               Khách         Khách
  cấp 1           cấp 2                                                                                                                               hàng A        hàng B
                                                  àng
                                            iao h
                                     ạ ch g
                               K ế ho ng tuần                                                          Kế




                                                                          ngày




                                                                                           Kế
                                     hà                                                                     ho




                                                           n
                                                                                                                 ạc




                                                            ầ
                                                                                                                      h




                                                                                             ho
                                                         tu
                                                                                                                          hà




                                                                     hàng
                                                     ng




                                                                                              ạc
                                                                                                                               ng




                                                    hà
                                                                                                                                    ng




                                                                                                h
                                                                                                                                         ày




                                                 h




                                                                                                  hà
                                               ạc




                                                                   o ạ ch




                                                                                                   ng
                                            ho
                                                                                                                                                             Ngày        Ngày




                                          Kế




                                                                                                     ng
     WW                WW




                                                                  Kế h




                                                                                                         ày
                                                                                                                                                                    30 ngày



                                Phay                               Hàn                              Sơn                                       Lắp ráp và kiểm tra
              5 ngày
                             2 người                            2 người                         3 người                                           3 người
                        C/T = 2 phút                      C/T = 4 phút                     C/T = 7 phút                                       C/T = 2 phút
                        C/O = 2 giờ                       C/O = 3 giờ                      C/O = 3 giờ                                        C/O = 30 phút
                        Hiệu suất = 74%                   Hiệu suất = 61%                  Hiệu suất = 48%                                    Hiệu suất = 93%

            5 ngày                             10 ngày                           15 ngày                                       8 ngày                                30 ngày

                                2 phút                             4 phút                          7 phút                                             2 phút


            120 kg                               15 kg                           40 kg                                         20 kg
                                80 kg                              5 kg                            20 kg                                              5 kg



                            Tổng thời gian đáp ứng nhu cầu = 68 ngày                                        Tổng nguyên vật liệu sử dụng = 195 kg
                               Tổng thời gian tạo giá trị = 15 phút                                           Tổng nguyên vật liệu cần = 110 kg



Từ Sơ đồ quá trình trên chúng ta có thể thấy được thời gian làm việc tại các vị trí và thời gian
đáp ứng của khách hàng như vậy đã hợp lý hay chưa căn cứ vào năng suất lao động hiện tại
và mong muốn cải tiến, nếu có thể cải tiến được chúng ta tiến hành đưa ra các phương án và
tính toán hiệu quả của từng phương án đó.

Chúng ta có thể áp dụng công cụ này cho các doanh nghiệp sản xuất mang tính hàng loạt và
liên tục. Công cụ là một phương pháp tiếp cận cho việc đánh giá thực trạng của các quá trình
sản xuất cho từng loại sản phẩm và giúp cho doanh nghiệp ngày càng nâng cao năng suất lao
động và đáp ứng kịp thời các yêu cầu của khách hàng.




Ths. Lê Minh Cương                                Mobile: 091.2323.950                                           Email: lmcuong@namvietjsc.com

				
DOCUMENT INFO
Shared By:
Stats:
views:42
posted:1/30/2012
language:Vietnamese
pages:3