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					                             Roberto Sala
                      Classe 5° A MECCANICA
                               Tesiina d’’esame ttecniica
                               Tes na d esame ecn ca
                                    A..s.. 2001//2002
                                    A s 2001 2002




   RELAZIONE SULLE PROVE INERENTI ALL’ESPERIENZA DI STAGE SVOLTA PRESSO
                              EUROLAB SRL




        - IL MUST DELLE CERTIFICAZIONI -
GLI STANDARD QUALITATIVI RICHIESTI NEL SETTORE METALMECCANICO, SONO NEGLI ULTIMI
ANNI CRESCIUTI ENORMEMENTE, LA POSSIBILITA’ DI GARANTIRE UN DETERMINATO PRODOTTO
SECONDO LE NORMATIVE DI CERTIFICAZIONE DEL SISTEMA QUALITA’ RAPPRESENTA UNA FONTE
DI MAGGIORE CREDIBILITA’ E DI SICUREZZA DELL’AZIENDA PRODUTTRICE NEI CONFRONTI DEI
PROPRI CLIENTI, CHE IN QUESTO MODO POSSONO CONTARE ANCHE SU UN PRODOTTO ALTAMENTE
IDONEO.
E’ ANCHE VERO CHE OGGIGIORNO PER POTER PARTECIPARE AD APPALTI O STABILIRE RAPPORTI
COMMERCIALI CON UN NUMERO SEMPRE CRESCENTE DI AZIENDE IN TUTTO IL MONDO E’
NECESSARIO, A SECONDA DEI CASI, POSSEDERE UNA CERTIFICAZIONE RILASCIATA DAI PIU’
SVARIATI ENTI.
PROVIAMO A PENSARE AD UNA PRODUZIONE “JUST IN TIME”, CHE NON AMMETTE INEFFICIENZE E
RITARDI, I CONTROLLI SUI SINGOLI ELEMENTI RAPPRESENTANO UNA PARTE BASILARE DEL
SISTEMA, INFATTI PER OTTENERE UN PRODOTTO PERFETTO NEL MINOR TEMPO POSSIBILE DAL
MOMENTO IN CUI ARRIVA L’ORDINE, E’ NECESSARIO POSSEDERE UN PROCEDIMENTO SICURISSIMO
ED AFFIDABILE.
PER QUESTI MOTIVI CENTINAIA DI ARTIGIANI, PICCOLE, MEDIE E GRANDI INDUSTRIE, SI
RIVOLGONO A LABORATORI CERTIFICATI E SPECIALIZZATI COME “EUROLAB”, RICHIEDENDO
SVARIATI TIPI DI PROVE, CHE VANNO DALLE QUALIFICHE DEI PROCEDIMENTI DI SALDATURA (CHE
RIVESTONO UNA FASCIA NOTEVOLE DEL LAVORO SVOLTO IN LABORATORIO) SINO ALLE ANALISI
STRUTTURALI CON MICROSCOPIO A SCANSIONE CAPACE DI 160000 INGRANDIMENTI, PER NON
PARLARE DI DECINE E DECINE DI ALTRE PROVE, ALCUNE DELLE QUALI ESEMPLIFICHERO’ IN
SEGUITO, SE DIRETTAMENTE LEGATE CON LA MIA FRUTTUOSA ATTIVITA’ DI STAGE.

GENERALMENTE POSSIAMO DEFINIRE UN CONTROLLO TECNOLOGICO COME UN’ANALISI CHE CI
PERMENTTE DI CAPIRE E STUDIARE DETERMINATE CARATTERISTICHE DI UN MATERIALE O DI UN
OGGETTO.

SCEMATICAMENTE POSSO ELENCARE DI SEGUITO I PUNTI CHE ANDREMO AD ANALIZZARE:

 CONTROLLO MAGNETOSCOPICO (MAGNEFLUX E DISPOSITIVO PORTATILE              A   LIQUIDI
  RILEVATORI);
 ANALISI AI LIQUIDI PENETRANTI (METODO A LIQUIDI FLUORESCENTI);
 PROVA AD ULTRASUONI;
 PROVE DI TRAZIONE, PIEGAMENTO E COMPRESSIONE;
   PROVA DI RESILIENZA;
   PROVE DI DUREZZA VICKERS E ROCKWELL;
   ANALISI MACROGRAFICA E ATTACCHI CHIMICI;
   PREPARAZIONE DEI PROVINI (INGLOBATURA E LUCIDATURA).

I DATI UTILIZZATI PER QUESTA TESINA SONO STATI RICAVATI, OLTRE DALLA ESPERIENZA DIRETTA
DI LAVORO, DAI SEGUENTI TESTI:

   PRODUZIONE METALLOGRAFICA DI A. SECCIANI E G. VILLANI, EDITO CAPPELLI;
   VADEMECUM PER DISEGNATORI E TECNICI DI L. BALDASSINI, EDITO HOEPLI;
   MANUALE DEL PERITO INDUSTRIALE EDITO CREMONESI;
   TESTI ILLUSTRATIVI DEL LABORATORIO “EUROLAB s.r.l.” via della Resistenza 7/4 – 41011
    Campogalliano (Mo).




                       - CENNI DI DIRITTO -
                                - IMPRENDITORE E IMPRESA -


L’IMPRENDITORE, E’, SECONDO L’ART. 2082 DEL CODICE CIVILE, COLUI CHE ESERCITA
PROFESSIONALMENTE UN’ATTIVITA’ ECONOMICA ORGANIZZATA AL FINE DELLA PRODUZIONE O
DELLO SCAMBIO DI BENI O DI SERVIZI.
PERTANTO L’IMPRESA E’ UN’ATTIVITA’ ECONOMICA ORGANIZZATA AL FINE DELLA PRODUZIONE O
DELLO SCAMBIO DI BENI O SERVIZI.

LA LEGGE DISTINGUE DUE TIPOLOGIE FONDAMENTALI DI IMPRENDITORI:
 IMPRENDITORE AGRICOLO E PICCOLO IMPRENDITORE, CON REGOLAMENTAZIONI
   SEMPLIFICATE;
 IMPRENDITORE COMMERCIALE, CON OBBLIGHI PIU’ RIGOROSI E POSSIBILE SOTTOPOSIZIONE
   A FALLIMENTO.

SONO PICCOLI IMPRENDITORI:
 IL COLTIVATORE DIRETTO, CHE SVOLGE COLTIVAZIONE DEL FONDO, SILVICULTURA,
   ALLEVAMENTO DEL BESTIAME;
 IL PICCOLO COMMERCIANTE, CHE SI OCCUPA DELL’INTERMEDIAZIONE NELLA CIRCOLAZIONE
   DEI BENI;
 L’ARTIGIANO, DOVE IL LAVORO MANUALE PERSONALE DELL’IMPRENDITORE E’ RICHIESTO IN
   MODO INCONDIZIONATO.

L’IMPRENDITORE COMMERCIALE SVOLGE LE SEGUENTI ATTIVITA’:
 ATTIVITA’ INDUSTRIALE DIRETTA ALLA PRODUZIONE DI BENI O SERVIZI;
 ATTIVITA’ INTERMEDIARIA NELLA CIRCOLAZIONE DEI BENI;
 ATTIVITA’ DI TRASPORTO PER TERRA, ACQUA E ARIA;
 ATTIVITA’ BANCARIA O ASSICURATIVA;
 ALTRE ATTIVITA’ AUSILIARIE ALLE PRECEDENTI.

COME GIA’ ACCENNATO, L’IMPRENDITORE COMMERCIALE E’ SOGGETTO AD UNA DISCIPLINA
NORMATIVA RIGOROSA, ECCO ALCUNI PUNTI FONDAMENTALI:
 OBBLIGO DI ISCRIZIONE NEL REGISTRO DELLE IMPRESE;
 OBBLIGO DELLA TENUTA DELLE SCRITTURE CONTABILI;
 POSSIBILE SOTTOPOSIZIONE A FALLIMENTO.
LA TENUTA DELLE SCRITTURE CONTABILI DEVE ESSERE RIGOROSAMENTE PRECISA E
PERFETTAMENTE LEGGIBILE.

I COLLABORATORI DELL’IMPRENDITORE COMMERCIALE HANNO DIVERSI POTERI DI
RAPPRESENTANZA, E POSSONO ESSERE CATALOGATI IN TRE FASCE FONDAMENTALI:
 INSTITORE, CHE RICOPRE IL RUOLO DI EXECUTIVE;
 PROCURATORE, CHE RAPPRESENTA UN QUADRO O UN DIRIGENTE INTERMEDIO;
 COMMESSO, CHE HA UNA BASSA LIBERTA’ DECISIONALE E POTERI LIMITATI.

L’IMPRENDITORE, NEL CONTROLLO DI GESTIONE, CHE E’ L’ATTIVITA’ ATTRAVERSO LA QUALE LA
DIREZIONE VERIFICA CHE L’AZIENDA STIA AGENTO IN MANIERA COERENTE CON GLI OBIETTIVI
PREFISSATI IN SEDE DI PIANIFICAZIONE STRATEGICA, PUO’ TENERE DUE TIPI DI COMPORTAMENTO:
 REATTIVO, IN CUI L’IMPRENDITORE ATTENDE CHE GLI EVENTI SI REALIZZINO E SOLO IN
    SEGUITO REAGISCE;
 PROATTIVO, IN CUI L’IMPRENDITORE UTILIZZA TUTTI GLI STRUMENTI PREVISIONALI ED
    ANALITICI A SUA DISPOSIZIONE PER ANTICIPARE IL FUTURO E PREVEDERE GLI EVENTUALI
    PROBLEMI.




        - CONTROLLO MAGNETOSCOPICO -




L’ANALISI MAGNETOSCOPICA E’ UN CONTROLLO NON DISTRUTTIVO EFFETTUABILE SUI MATERIALI
FERROMANGETICI, ESSA RILEVA CON PRECISIONE EVENTUALI DIFETTI SUPERFICIALI O
SUBCORTICATI ENTRO UNO SPESSORE MASSIMO DI 4 O 5 (mm).
QUESTO CONTROLLO PUO’ ESSER SVOLTO SU PEZZI DI QUALSIASI DIMENSIONE, INFATTI ESISTONO
APPARECCHIATURE FISSE O MOBILI A SECONDA DELLE ESIGENZE SPECIFICHE.
LE PARTICELLE MAGNETICHE IN CORRISPONDENZA DI UN DIFETTO SI ACCUMULANO, A CAUSA
DELL’ATTRAZIONE ESERCITATA SULLE PARTICELLE STESSE DAL FLUSSO MAGNETICO DISPERSO
CHE SI E’ FORMATO IN PROSSIMITA’ DELLA DISCONTINUITA’.
L’ALTERAZIONE DEL FLUSSO MAGNETICO FA SI CHE ATTRAVERSO PARTICOLARI RILEVATORI,
L’OPERATORE POSSA NOTARE CON CERTEZZA LA CRICCA.

I METODI PER MAGNETIZZARE IL PEZZO SONO ESSENZIALMENTE 2:
 SISTEMA ELETTRICO: IL PEZZO E’ MAGNETIZZATO PER MEZZO DI UNA CORRENTE FORNITA DA
    ELETTRODI;
 SISTEMA MAGNETICO: IL PEZZO VIENE MAGNETIZZATO DA UN CAMPO GENERATO
    ALL’ESTERNO DEL PEZZO STESSO (PER INDUZIONE), TRAMITE UN ELETTROMAGNETE OD UN
    SOLENOIDE.

-   NEL CASO DEL MAGNETOSCOPIO FISSO DA LABORATORIO (MAGNEFLUX) IL PEZZO VIENE
    MAGNETIZZATO TRAMITE SISTEMA ELETTRICO, CON UN AMPERAGGIO (A) VARIABILE IN
    FUNZIONE DELLA GRANDEZZA E DEL TIPO DI OGGETTO TRATTATO; UNA APPOSITA
    PLACCHETTA INDICA, UNA VOLTA IMMERSA NEL CAMPO MAGNTETICO, LA GIUSTA INTENSITA’
    DI CORRENTE RILEVANDO SULLA SUA SUPERFICIE ALCUNI SEGNI DI RIFERIMENTO.
    DURANTE LA MAGNETIZZAZIONE IL PEZZO VIENE BAGNATO CON UNA SOLUZIONE LIQUIDA
    FLUORESCENTE CHE, SOTTOPOSTA A LUCE ULTRAVIOLETTA, METTE IN LUCE CON ESATTEZZA
    EVENTUALI DIFETTI DEL PEZZO IN ESAME.

-   NEL CASO DEL MAGNETOSCOPIO PORTATILE CON GIOGO IL PEZZO VIENE MAGNETIZZATO
    ATTRAVERSO SISTEMA ELETTRICO, SEMPRE CON LA POSSIBILITA’ DI REGOLAZIONE DELL’
    AMPERAGGIO, MA I LIQUIDI RILEVATORI SONO COSTITUITI DA UNA VERNICE DI FONDO
   (GENERALMENTE BIANCA) E DA UN RILEVATORE APPLICABILE DURANTE IL PASSAGGIO DI
   CORRENTE (GENERALMENTE NERO).
   IL RILEVATORE NERO, UNA VOLTA CHE IL PEZZO E’ STATO SOTTOPOSTO A CORRENTE, SI
   DISPONE NEL SENSO DELLE EVENTUALI CRICCHE CONTRASTANDO OTTICAMENTE CON IL
   BIANCO DEL FONDO, RENDENDO PERFETTAMENTE VISIBILE LA SITUAZIONE IN ANALISI.
   ESISTONO POI RILEVATORI IN POLVERE, MA SONO GENERALMENTE UTILIZZATI PER ANALISI
   GROSSOLANE, AVENDO UNA GRANULOMETRIA CHE VA DAI 50 AI 300 (MICRON), CONTRO I 10 – 20
   (MICRON) DEI RILEVATORI LIQUIDI.

VANTAGGI: IL MAGNEFLUX HA UN COSTO LEGGERMENTE MAGGIORE DEL METODO A GIOGO E NON
E’ APPLICABILE A PEZZI IN OPERA, MA OFFRE UN’ANALISI PIU’ EFFICACE ED APPROFONDITA
DELL’ALTRA TIPOLOGIA.
ENTRAMBI POSSONO ESSERE SVOLTI SU PEZZI VERNICIATI (ENTRO DETERMINATI SPESSORI), NON
RICHIEDONO PARTICOLARI ACCORGIMENTI DI SICUREZZA (TRANNE I GUANTI PROTETTIVI) ED
HANNO UNA VELOCITA’ DI SVOLGIMENTO ESTREMAMENTE ELEVATA.

SVANTAGGI: IL CONTROLLO MAGNETOSCOPICO NON RILEVA DIFETTI ALLINEATI CON IL FLUSSO
MAGNETICO, USANDO LA REGOLA DELLA MANO DESTRA POSSIAMO CAPIRE IL SENSO DEL FLUSSO,
COMUNQUE, RUOTANDO IL PEZZO DI 90° O GLI ELETTRODI POSSIAMO ANALIZZARE L’OGGETTO IN
MODO COMPLETO.
NON E’ ADATTO ALLA GHISA LAMELLARE, PER LA PRESENZA DI COSTITUENTI STRUTTURALI
(GRAFITE), CHE ESSENDO SOTTO FORMA DI LAMELLE POTREBBERO TRARRE IN INGANNO
L’OPERATORE RIVELANDO FALSI DIFETTI. INOLTRE VI E’ IL PROBLEMA DELLA MAGNETIZAZIONE
RESIDUA, INFATTI A SECONDA DELLA DESTINAZIONE DEL NOSTRO OGGETTO POTREMMO
TROVARCI IN CONDIZIONE DI SMAGNETIZZARLO CON UN C.M. CONTRARIO (PENSIAMO AD UN
ALBERO MOTORE, SE NON SMAGNETIZZATO RACCOGLIEREBBE DURANTE IL FUZIONAMENTO
TUTTE LE PARTICELLE METALLICHE VAGANTI NELLA SUA ZONA DI FUNZIONAMENTO,
ACCUMULANDO METALLO CHE POTREBBE TRE PROBLEMI PER ESEMPIO DI LUBRIFICAZIONE
LOCALIZZATA).

BISOGNA TENERE PRESENTE CHE LA CROSTA DEI MATERIALI GREZZI PRESENTA SPESSO CRICCHE
CHE NORMALMENTE VENGONO ACCETTATE ENTRO CERTE LUNGHEZZE, I DIFETTI NON DEVONO
PERO’ TROVARSI SULLE SUPERFICI LAVORATE ENTRO CERTE PROFONDITA’, COMUNQUE A
SECONDA DEI CASI POSSIAMO AVERE GRADI DI TOLLERANZA DIVERSI.



        - ANALISI AI LIQUIDI PENETRANTI -
                    (CON METODO AI LIQUIDI FLUORESCNTI SPECIFICATO)



L’ANALISI CON LIQUIDI PENETRANTI E’ UN METODO SEMPLICE, ECONOMICO, PRATICO E NON
AGGRESSIVO NEL BREVE PERIODO.
ESSO SI BASA SUL PRINCIPIO DELLA CAPILLARITA’, PER CUI IL LIQUIDO PENETRANTE TENDE AD
ENTRARE IN EVENTUALI CAVITA’ O CRICCHE SUPERFICIALI. OVVIAMENTE QUESTO METODO
RAPPRESENTA UNA VALIDA SOLUZIONE PER LA DETERMINAZIONE DI DIFETTI NON SUBCORTICATI,
COME AD ESEMPIO LA RILEVAZIONE DI DIFETTI LEGATI ALLA POROSITA’ DEI GETTI, ALLE
PIEGATURE, ALLE CRICCHE DOVUTE A FATICA OD A SALDATURE NON OMOGENEE.
QUESTO METODO PUO’ ESSERE UTILIZZATO SU MATERIALI METALLICI IN GENERE, MAGNETICI O
NON E CON QUALSIASI GRADO DI FINITURA (CHE NON SUPERI PERO’ UNA RUGOSITA’ MAGGIORE DI
3,2 MICRON).
I PRINCIPALI METODI DI DETERMINAZIONE DI DIFETTI CON LIQUIDI PENETRANTI SONO:
 LIQUIDI PENETRANTI FLUORESCENTI;
 LIQUIDI PENETRANTI A CONTRASTO DI COLORE.
L’ESAME DI EVENTUALI DIFETTI E’ ESTREMAMENTE SEMPLICE.
VIENE PRESO IN ESAME IL CASO DEI LIQUIDI FLUORESCENTI (TENENDO CONTO CHE IL METODO A
CONTRASTO DI COLORE E’ DEL TUTTO SIMILE ALL’ESAME MAGNETOSCOPICO CON GIOGO E LIQUIDI
RILEVATORI, TRANNE PER IL FATTO CHE QUI IL PEZZO NON VIENE MAGNETIZZATO).
IL TEMPO DI PERMANENZA DEI PEZZI A BAGNO NEL LIQUIDO FUORESCENTE (SOLITAMENTE DI
COLORE GIALLO) E’ NELL’ORDINE – NEL CASO DI PEZZI GEOMETRICAMENTE COMPLESSI – AL
MASSIMO DI ALCUNE DECINE DI MINUTI.
LEGHE DI TITANIO, ACCIAI INOX E MARAGING CHE HANNO SUBITO LAVORAZIONI MOLTO
COMPLESSE, (COME AD ESEMPIO ELEMENTI UTILIZZATI SU AUTO DA FORMLA UNO O MOTO DA
COMPETIZIONE) E CHE NON POSSONO PER MOTIVI DI COSTO ESSERE SOTTOPOSTI A
MAGNETOSCOPIA, CHE PER VARIE RAGIONI (ACCURATEZZA, SERRAGGI DEL PEZZO IN MORSA,
RISCHIO DI CAMBIAMENTI DELLA STRUTTURA IN CASO DI AMPERAGGI ERRATI…) POTREBBE
ESSERE COMPROMETTENTE, VENGONO SOTTOPOSTI SPESSO E VOLENTIERI A QUESTA INDAGINE
PER RIVELARE EVENTUALI PROBLEMI.
OVVIAMENTE QUESTO E’ UN METODO DI CONTROLLO NON DISTRUTTIVO, IL PEZZO NON SUBISCE
ALCUNO SHOCK TERMICO E VIENE ACCURATAMENTE LAVATO AL TERMINE DELL’OPERAZIONE.
SVOLGIMENTO DELL’ANALISI:
 LAVARE IL PEZZO ACCURATAMENTE ED ASSICURARSI CHE NON VI SIANO TRACCE DI OLIO E/O
    GRASSO (POTREBBERO COMPROMETTERE LA PROVA);
 ASCIUGARE L’OGGETTO A PERFEZIONE (LA PRESENZA DI ACQUA IN EVENTUALI CAVITA’
    NEGHEREBBE L’ACCESSO AI LIQUIDI FLUORESCENTI);
 IMMERGERE IL PEZZO NEL BAGNO DI LIQUIDI (QUALORA DISPONIBILE) PER UN TEMPO
    MASSIMO DI 45 (MIN) PER PEZZI GEOMETRICAMENTE COMPLESSI;
 ESTRARRE IL PEZZO E LAVARLO ACCURATAMENTE CON ACQUA SENZA ADERIRE CON FORZA
    SULLA SUPERFICIE DEL PEZZO USANDO MATERIALI SOLIDI (STRACCI, SPUGNE…);
 ASCIUGARE IL PEZZO (IN ARIA CALDA PER UN MAGGIORE RISPARMIO DI TEMPO SE E’
    DISPONIBILE UN MACCHINARIO CHE LA PRODUCE);
 ESAMINARE IL PEZZO AI RAGGI UV.
 ACCETTARE O MENO IL PRODOTTO.

NEL CASO IN CUI LA SUPERFICIE FOSSE CARATTERIZZATA DA LINEE FLUORESCENTI (SOPRATTUTTO
IN PROSSIMITA’ DI RACCORDI, SALDATURE…), MESSE IN LUCE DAI RAGGI UV, IL PEZZO PUO’
ESSERE CONSIDERATO DIFETTOSO, PERTANTO SARA’ SOGGETTO ALLE TOLLERANZE SPECIFICHE
DEL CASO.
QUESTO CONTROLLO E’ ADATTO A PEZZI DI MEDIO PICCOLE DIMENSIONI, TUTTAVIA NON E’
INUSUALE L’USO DI QUESTA TECNICA PER APPLICAZIONI OTTENUTE TRAMITE ATTREZZATURE DI
DIMENSIONI BASATE SULLE SINGOLE ESIGENZE, COSI’ COME SULLE SINGOLE ESIGENZE VARIA IL
GRADO DI AUTOMAZIONE DEL SISTEMA, TRATTANDOSI DI ATTREZZATURE NON DIFFICOLTOSE DA
COSTRUIRE.

ULTERIORI CENNI SULL’APPLICAZIONE DEI METODI –MAGNETOSCOPICO- E –LIQUIDI PENETRANTI-.
OLTRE ALL’INDIVIDUAZIONE DI EVENTUALI DIFETTI DI LAVORAZIONE, QUESTI METODI SONO
UTILISSIMI PER EVITARE ROTTURE A FATICA OD EFFETTI INTAGLIO ANALIZZANDO PEZZI INTEGRI
CHE POSSONO PRESENTARE, PUR ESSENDO ANCORA FUNZIONALI, LACERAZIONI DOVUTE A
RACCORDI O GOLE DIMENSIONALMENTE ERRATE O SEZIONI ESTREMAMENTE SOLLECITATE.
LA FASE DI PROGETTO IN QUESTO MODO PUO’ ESSERE REPENTINAMENTE RITOCCATA, FORNENDO
AL CLIENTE UNA MAGGIOR SICUREZZA NELL’UTILIZZO DEI PARTICOLARI RIVISTI.




             - PROVA DI RESILIENZA -
          PROVE CHARPY CON PROVINO AD INTAGLIO A “V” PROFONDO 2(mm) SPECIFICATO.


LA RESILIENZA E’ LA CAPACITA’ DI UN MATERIALE DI RESISTERE ALLA ROTTURA A FLESSIONE PER
URTO.
LA QUALITA’ RICHIESTA AD UN MATERIALE RESISTENTE A QUESTO TIPO DI PROVE E’ LA
TENACITA’, INFATTI IL SINGOLO CONTROLLO A TRAZIONE OD A SCHIACCIAMENTO NON E’ IL SOLO
NECESSARIO PER POTER OPERARE IN ASSOLUTA SICUREZZA AL PROGETTO DI PARTI
DINAMICAMENTE SOLLECITATE.
LA PROVA DI RESILIENZA SI CATALOGA COME PROVA DISTRUTTIVA.

ESISTONO DUE TIPI DI PROVE UNIFICATE SECONDO UNI EN, ESSE SONO:
 PROVA DI RESILIENZA SU PROVETTA CHARPY CON INTAGLIO AD “U” (KU) OD A BUCO DI
  CHIAVE (UNI EN 10045/1);
 PROVA DI RESILIENZA SU PROVETTA CHARPY CON INTAGLIO A “V” (KV), (UNI EN 10045/1).

GENERALITA’ DELLA PROVA KU:
IL PROCEDIMENNTO IN ENTRAMBI I CASI E’ DEL TUTTO SIMILE, LA MAGGIORE DIFFERENZA STA
NELLA RESILIENZA CHE PUO’ CONFERIRE UN DETERMINATO TIPO DI INTAGLIO PIUTTOSTO CHE UN
ALTRO A PARITA’ DI MATERIALE.
LA RESILIENZA KU LEGATA AL PRIMO CASO SOPRA ELENCATO, E’ DATA DAL LAVORO NECESSARIO
PER ROMPERE IN UN SOLO COLPO UNA PROVETTA CON INTAGLIO AD U OD A BUCO DI CHIAVE
PROFONDI ENTRAMBI 5 (mm) TRAMITE UN MAGLIO PENDOLARE.
NEL CASO IN CUI L’ENERGIA DISPONIBILE DELLA MACCHINA SIA DIFFERENTE AL VALORE
UNIFICATO, ANDRA’ INSERITO UN INDICE APPOSITO, LA DESIGNAZIONE SARA’ COSI’ COMPOSTA:
Es.: KU100 = 48 (J) -CASO PARTICOLARE-
IN QUESTO CASO L’ENERGIA DISPONIBILE PER IL TEST E’ DI 100 (J), MENTRE L’ENERGIA ASSORBITA
DAL PROVINO E’ PARI A 48 (J).

SPECIFICHE DELLA PROVA KV:
LA RESILIENZA KV E’ DATA DAL VALORE IN JOULE NECESSARIO PER ROMPERE UNA PROVETTA
CON INTAGLIO A “V” DELLA PROFONDITA’ DI 2 (mm) TRAMITE UN MAGLIO A CADUTA PENDOLARE.

L’INTAGLIO VIENE PRATICATO SOLITAMENTE CON BROCCIA.
ES.: KV 200/5 = 50 (J) -CASO PARTICOLARE-
IN QUESTA SITUAZIONE L’ENERGIA UTILIZZATA E’ PARI A 200 (J), IL LATO DELLA SEZIONE DEL
PROVINO E’ DI 5 (mm), E IL VALORE DI RESILIENZA OTTENUTO E’ 50 (J).
ES.: KV = 95 (J)
ORA L’ENERGIA UTILIZZATA PER LA PROVA E’ PARI A 300+-10 (J), LE DIMENSIONI DEL PROVINO
SONO QUELLE UNIFICATE NORMALI ED IL VALORE DI RESILIENZA OTTENUTO E’ DI 95 (J).

CONDIZIONI DI PROVA (VALIDI PER ENTRAMBE LE TIPOLOGIE):
   LA MACCHINA DI PROVA DEVE ESSERE POSIZIONATA IN MANIERA STABILE E DEVE AVERE UN’OTTIMA
    RIGIDITA’ PER RIDURRE LE PERDITE DI ENERGIA A VALORI INSIGNIFICANTI;
   IL CAMPIONE DEVE ESSERE PRELEVATO IN MODO CHE LA POSIZIONE DELLE PROVETTE DERIVATE
    CORRISPONDANO ALLE INDICAZIONI QUALITATIVE DEL PRODOTTO;
   LE DIMENSIONI DELLE PROVETTE SONO UNIFICATE, INFATTI LA MISURA STANDARD E’ AVENTE
    UNA SEZIONE QUADRATA DI LATO 10 (mm) (IN CASI PARTICOLARI ANCHE 5 O 7,5 mm), ED UNA
    LUNGHEZZA DI 55 (mm), LE TOLLERANZE RIGUARDANTI QUESTI VALORI SONO +-0,06 (mm);
   GLI INTAGLI VENGONO NORMALMENTE PRATICATI NEL MEZZO, PERPENDICOLARMENTE ALL’ASSE
    LOGITUDINALE DELLA PROVETTA;
   SULLA MACCHINA LE PROVETTE DEVONO ESSERE POSIZIONATE IN MODO CHE IL PIANO DI SIMMETRIA
    DELL’INTAGLIO NON DISTI PIU’ DI 0,5 (mm) DAL PIANO DI SIMMETRIA DEGLI APPOGGI;
   LA PARTE INTAGLIATA DEVE ESSERE OPPOSTA A QUELLA IN CUI BATTE IL MAGLIO.
 NORMALMENTE LE PROVE SI SVOLGONO CON UN’ENERGIA PARI A 300+-10 (J), IN QUESTO CASO,
  LE LETTERE DI DENOMINAZIONE NON NECESSIATANO DELL’INDICE, IN CASO CONTRARIO SI
  RICORRE AL METODO ESEMPLIFICATO NELLA SEZIONE RIGUARDANTE LA KU (DI SEGUITO). LA
  VELOCITA’ DEL MAGLIO AL MOMENTO DELL’IMPATTO DEVE ESSERE COMPRESA TRA 5 E 5,5
  (m/s).
 LA TEMPERATURA NORMALE DI PROVA E’ PARI A 23 +- 5 °C, IN CASO DI PROVE A TEMPERATURE
  PARTICOLARI IL RESOCONTO DEVE INDICARE OBBLIGATORIAMENTE LA TEMPERATURA
  UTILIZZATA IN PROVA;
 LE PROVETTE NON ROTTE ANDRANNO SPECIFICATE NEL RISULTATO DELLA PROVA
  SPECIFICANDO SEMPRE IL VALORE IN (J) OTTENUTO.

TIPI DI ROTTURE CONNESSE ALLA PROVA:

POSSIAMO DISTINGUERE DUE TIPI DI ROTTURE CON CARATTERISTICHE BEN DISTINTE FRA LORO:
 ROTTURE TENACI;
 ROTTURE FRAGILI.

LE ROTTURE TENACI AVVENGONO PER SCORRIMENTO, LE DEFORMAZIONI PLASTICHE SONO
EVIDENTI ED IL DISTACCO SI HA SUI PIANI CRISTALLINI CON MAGGIOR DENSITA’ ATOMICA,
L’ASPETTO DELLA ROTTURA E’ FIBROSO E LA TENSIONE PREVALENTE E’ QUELLA TANGENZIALE.
LE ROTTURE TENACI AVVENGONO PER DECOESIONE, LA ROTTURA SI FORMA SUI PIANI
CRISTALLINI CON MINOR DENSITA’ ATOMICA E NON VI SONO DEFORMAZIONI PLASTICHE
APPREZZABILI. L’ASPETTO E’ GRANULARE E LUCENTE.

PENDOLO:




LEGENDA:
1. FONDAZIONE;
2. INCASTELLATURA;
3. APPOGGI;
4. PROVETTA;
5. SCALA;
6. ASSE DI ROTAZIONE;
7. INDICE FOLLE;
8. SUPPORTI DEL PENDOLO;
9. ASTA DEL PENDOLO;
10. MAZZA;
11. TAGLIENTE DEL COLTELLO;
12. RAGGIO DI CURVATURA DEL TAGLIENTE DEL COLTELLO;
13. ANGOLO DEL TAGLIENTE DEL COLTELLO.

LE PROVE DI RESILIENZA A TEMPERATURE CRITICHE:

UNA PARTICOLARE IMPORTANZA RIVESTONO QUESTO TIPO DI RESILIENZE CHE METTONO IN LUCE
ASPETTI DI UN MATERIALE CHE NORMALMENTE NON SONO CONSIDERATI.
DI REGOLA, GLI ACCIAI HANNO RESILIENZE INVARIATE O QUASI, A SECONDA DEI TIPI, SINO A
CIRCA 100 °C, MENTRE GIA’ A –20 °C DIMINUISCONO LE LORO CARATTERISTICHE IN MODO
NOTEVOLE, PRESENTANDO ELEVATA FRAGILITA’ TRANNE CHE PER GLI ACCIAI CRIOGENICI, CHE
HANNO PARTICOLARI RESISTENZE ALLE BASSE TEMPERATURE. SI PENSI CHE UN BUON ACCIAIO DI
QUESTO TIPO RIESCE A DARE RISULTATI NELL’ORDINE DEI 245 (J) ALLA TEMPERATURA DI –196 °C
(LA TEMPERATURA DELL’AZOTO LIQUIDO), MENTRE UNA NORMALE GHISA MECCANICA PUO’ DARE
VALORI A TEMPERATURA AMBIENTE NELL’ORDINE DI 15 (J).
ANCHE AD ELEVATE TEMPERATURE PERO’, SUPERATA UNA CERTA SOGLIA CRITICA
CARATTERISTICA DI OGNI ACCIAIO, SI PUO’ MANIFESTARE UNA PERDITA DI RESISTENZA CHE
RENDE IL MATERIALE FRAGILE.
I METODI PER RAFFREDDARE I PROVINI USATI CORRENTEMENTE SONO IL BAGNO NELL’ALCOOL
CON L’INSERIMENTO DI GHIACCIO SECCO (OTTENUTO DALLA CO2), O IL RAFFREDDAMENTO
NELL’AZOTO LIQUIDO PRE TEMPERATURE SINO A –196 °C.
I METODO PER SCALDARE I PROVINI E’ INVECE IL TRADIZIONALE RISCALDAMENTO IN FORNO, IN
ENTRAMBI I CASI PERO’ DAL MOMENTO IN CUI LA PROVETTA VIENE TOLTA DAL MEZZO NON
DEVONO TRASCORRERE PIU’ DI 5 SECONDI DALLA PROVA DI TENACITA’.
              - PROVA AD ULTRASUONI -
LA PROVA AD ULTRASUONI SI CATALOGA NEI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI, ED E’ INDICATA
SECONDO LA NORMA UNI 6101, QUESTO TEST SI BASA SULLE ONDE SONORE AD ALTA FREQUENZA
CHE SI DIFFONDONO IN QUALSIASI MATERIALE E SI RIFLETTONO SEGUENDO LE LEGGI DEL MOTO
ONDULATORIO.
LE ONDE EMESSE DA UNA PARTICOLARE SONDA TRAMITE UN CRISTALLO PIEZOELETTRICO, IN
PARTE SI DISPERDONO E VENGONO ASSORBITE DAL MATERIALE, ED IN PARTE SI RIFLETTONO
FORNENDOCI I DATI CHE CI INTERESSANO.
 CIO’ CHE VOGLIAMO TROVARE E’ LA PRESENZA DI EVENTUALI DIFETTI INTERNI AL PEZZO.

E’ NOTO CHE OGNI MATERIALE CONDUCE IL SUONO IN MODO DIVERSO A DIVERSE VELOCITA’,
QUINDI GLI ULTRASUONI CHE ANDRANNO AD INCONTRARE SITUAZIONI ANOMALE NEL METALLO
ASSUMERANNO CARATTERISTICHE DIVERSE DA QUELLE DI PARTENZA:




RISULTA EVIDENTE DAL DISEGNO CHE IL TEMPO TRASCORSO PER RIFLETTERE IL SUONO IN
PRESENZA DI UNA CRICCA (T2), E’ MINORE RISPETTO ALLA RIFLESSIONE IN UNA SITUAZIONE
NORMALE (T1), PERTANTO LA MACCHINA, CHE E’ DOTATA DI UN MONITOR ESATTAMENTE COME UN
OSCILLOSCOPIO, DARA’ UN PICCO IN RAPPORTO CON LA PROFONDITA’ DELLA CRICCA.
SE IL MATERIALE RISULTA PERFETTAMENTE OMOGENEO, SULLO SCHERMO APPARIRA’ UN PICCO
INIZIALE CHE INDICA L’INIZIO DELLA SEZIONE CONTROLLATA, ED UNO FINALE, CHE INDICA
APPUNTO, LA FINE.
QUESTO CONTROLLO E’ INSOSTITUIBILE ANCHE NEL CONTROLLO DEGLI SPESSORI, CHE POSSONO
ESSERE MISURATI CON MARGINI DI ERRORE ESTREMAMENTE BASSI (IN ALCUNE MACCHINE SI
ARRIVA A TOLLERANZE CENTESIMALI).
APPLICAZIONE:
 PEZZI FINITI;
 PEZZI IN OPERA;
 PEZZI DI GRANDI DIMENSIONI;
 ELEMENTI DI DIFFICILE ACCESSO;
 E’ USATO IN MOLTI ALTRI CAMPI, COME LA MEDICINA.

I CRISTALLI PIEZOELETTRICI VENGONO DESIGNATI IN BASE AD UNO STRETTO CAMPO DI
APPLICAZIONE.
SUPERFICI NON PIANE:
I CRISTALLI ANGOLATI PERMETTONO DI LANCIARE GLI ULTRASUONI CON UN ANGOLO
CARATTERISTICO UTILE PER ANALIZZARE DETTAGLI CON UNA SUPERFICIE NON PIANA, PARTENDO
DA UNA CERTA DISTANZA, COME NEL CASO DELLE SALDATURE:




LA SUPERFICIE DEL CRISTALLO DEVE INFATTI ESSERE A CONTATTO PERFETTO CON IL MATERIALE
IN ESAME (SI DEDUCE IL LIMITE DI APPLICABILITA’ AI MATERIALI MOLTO RUGOSI), SPESSO
VENGONO USATI OLII O GEL TRA L’EMETTITORE DI ONDE ED IL PEZZO ED ADDIRITTURA A VOLTE SI
OPERA IN IMMERSIONE PER EVITARE IL CONTATTO CON L’ARIA CHE MODIFICHEREBBE IL SEGNALE.

SVANTAGGI:
 NON ADATTO A GHISA LAMELLARE (LE LAMELLE VERREBBERO INTERPRETATE COME DIFETTI);
 NON ADATTO A RAME O PIOMBO (DATA LA BASSA DIFFUSIONE SONORA IN QUESTI MATERIALI).

ACCURATEZZA DEL CONTROLLO:
 FREQUENZE FINO A 3 (MHZ), MATERIALE A GRANO GROSSO, ANALISI GROSSOLANA;
 FREQUENZE OLTRE I 3 (MHZ), MATERIALE A GRANA FINE, ANALISI APPROFONDITA.
GRAFICO RIASSUNTIVO:
FREQUENZE ALTE




FREQ. BASSE      PROFONDITA’     ACCURATEZZA    GRANDEZZA GRANO




- PROVE DI DUREZZA ROCKWELL E VICKERS -
LE PROVE DI DUREZZA CONSENTONO DI DENOTARE LA RESISTENZA DI UN MATERIALE AD
ESSERE PENETRATO DA UN ALTRO OGGETTO, CHE PRENDE IL NOME DI PENETRATORE.
I PENETRATORI CAMBIANO A SECONDA DELLE PROVE, ED IN BASE AI MATERIALI CHE
VENGONO SAGGIATI.

PROVA DI DUREZZA ROCKWELL (UNI 562-75):
IL VALORE RISULTANTE DALLA PROVA ROCKWELL E’ CONSIDERATO DA TUTTI COME
RIFERIMENTO, QUESTO TEST DI DUREZZA, CHE HA UN RANGE DI APPLICAZIONE MOLTO AMPIO (MA
NON COPRE MATERIALI DI ELEVATISSIMA DUREZZA COME I NITRURATI), E’ DI FACILE E RAPIDA
ESECUZIONE.
I PENETRATORI UTILIZZABILI PER QUESTO TEST SONO DUE:
 CONO CON ANGOLO AL VERTICE DI 120°;
 SFERA DI DIAMETRO = 1/16 (INCH).



LA PROVA SVOLTA CON PENETRATORE A FORMA DI CONO PRENDE IL NOME DI HRC, MENTRE LA
PROVA SVOLTA CON IL PENETRATORE A SFERA SI CHIAMA HRB.
IL PENETRATORE A CONO C E’ DA USARE PER MATERIALI LA CUI DUREZZA HRC E’ MAGGIORE DI 20,
MENTRE IL PENETRATORE A SFERA B DEVE ESSERE USATO PER MATERIALI LA CUI DUREZZA HRB E’
COMPRESA TRA 20 E 100.
ESEMPIO DI DESIGNAZIONE:
55 HRB, IL NUMERO CORRISPONDE ALLA DUREZZA DEL MATERIALE.
LE DUREZZE SI DIFFERENZIANO CON SCALE DI MISURAZIONE DISTINTE PRESENTI DI NORMA SULLE
INTERFACCE DEI DUROMETRI, E SONO INDICATE IN BASE AI MATERIALI DA SAGGIARE. IN
ASSOLUTO SI PUO’ DIRE CHE LA PROVA HRC POSSA ESSERE UTILIZZATA SU MATERIALI PIU’ DURI
DELLA HRB.
IL DUROMETRO PUO’ LAVORARE CON CARICHI DIFFERENTI A SECONDA DELLE TIPOLOGIE DI
PROVE, IL CARICO STANDARD DELLA HRC E’ PARI A 150 (Kgf), OSSIA 1471.5 (N), MENTRE QUELLO
DELLA HRB E’ 100 (Kgf), OSSIA 981 (N), APPLICATI SUL PROVINO IN DUE MOMENTI:
 PRECARICO (IMPOSTO CON UN REGOLATORE APPLOSITO);
 CARICO (APPLICATO CON UNA LEVA).
 IL VALORE DEL PRECARICO E’ PARI A 10 (Kgf) QUINDI 98.1 (N).
IL TEMPO DI APPLICAZIONE DEL CARICO NELLA PROVA E’ SECONDO LE NORME UNI DI 10 – 15 (s), A
PARTIRE DAL MOMENTO IN CUI SUL VISORE DELL MACCHINA NON SI RISCONTRANO PIU’
SPOSTAMENTI APPREZZABILI DELLE TACCHE DI RISCONTRO.



POSIZIONE E FORMA DEL PROVINO:
IL PROVINO DEVE RISULTARE PERFETTAMENTE PERPENDICOLARE ALL’ASSE LONGITUDINALE DEL
PORTAPENETRATORE, ERRORI DI APPOGGIO DI SOLI 1° O 2° POSSONO COMPROMETTERE LA PROVA
IN MODO IMPORTANTE:
           NO               FX                       SI              FX




    COME GIA’ ACCENNATO IL VALORE DELLA DUREZZA VIENE VISUALIZZATO SULLA MACCHINA,
    QUESTO E’ UNO DEI PUNTI DI FORZA DELLA ROCWELL, INFATTI SENZA DOVER MISURARE
    L’IMPRONTA SI HA UN NOTEVOLE RISPARMIO DI TEMPO; QUESTO FATTO HA CONTRIBUITO A
    RENDERE L’HR UNA PROVA DI RIFERIMENTO.
    NON VI SONO PARTICOLARI LIMITAZIONI DI RUGOSITA’ PER I PEZZI LAVORATI D’UTENSILE,
    MENTRE POTREBBERO ESSERCI PROBLEMI PER ELEMENTI FUSI IN MODO ESTREMAMENTE GREZZO,
    UNA SPIANATURA DELLA SUPERFICIE RENDE PERO’ LA PROVA COMUNQUE APPLICABILE.
    PER PEZZI PIEGATI O DI COMPLESSA GEOMETRIA, SE NON RISULTA POSSIBILE UN
    RADDRIZZAMENTO OD ALTRE OPERAZIONI CHE FACILITINO UN APPOGGIO PIANO SULLA BASE DI
    PROVA, E’ CONSIGLIABILE UN SOSTENTATORE IL PIU’ PICCOLO POSSIBILE. IL PUNTO DI
    SFONDAMENTO RISULTERA' QUINDI PERPENDICOLARE ALL’ASSE DEL POTRAPROVINO:




                     FX                                         FX
     NO                                           SI




APPOGGIO                                       APPOGGIO
SPROFONDAMENTO DEL PENETRATORE (ESEMPIO HRB):




LEGENDA:
1. DIAMETRO DELLA SFERA;
3. CARICO INIZIALE;
4. CARICO ADDIZIONALE;
5. CARICO TOTALE;
6. PROFONDITA’ DELL’IMPRONTA DOVUTA AL CARICO INIZIALE F0, PRIMA DELL’APPLICAZIONE
   DEL CARICO ADDIZIONALE F1;
7. ACCRESCIMENTO DELLA PROFONDITA’ DELL’IMPRONTA DOVUTA AL CARICO F1;
8. ACCRESCIMENTO RIMANENTE DELLA PROFONDITA’ DELL’IMPRONTA SOTTO IL CARICO
   INIZIALE F0 DOPO L’ELIMINAZIONE DEL CARICO ADDIZIONALE F1;
9. DUREZZA ROCKWELL, SCALA B.

NEL CASO DI MISURAZIONI SU PEZZI SFERICI, SONO A DISPOSIZIONE VALORI DI CORREZIONE IN
FUNZIONE DEI DIAMETRI DELLE PROVETTE E DELLA HR RISULTANTE.
UNA DELLE APPLICAZIONI PIU’ IMPORTANTI, DOPO LA MISURAZIONE DELLE DUREZZE SU
ELEMENTI COMUNI E’ LA PROVA DI TEMPRABILITA’ JOMINY.
QUESTA PROVA CONSISTE NELLA MISURAZIONE DELLE DUREZZE IN UN PROVINO CILINDRICO
APPOSITAMENTE PREPARATO E TEMPRATO, IN ZONE SEMPRE PIU’ DISTANTI DALLA FACCIA CHE HA
SUBITO IL RAFFREDDAMENTO (E CHE PER CONDUTTIVITA’ TERMICA HA REFRIGERATO IL RESTO
DEL MATERIALE).
IL PROCEDIMENTO JOMINY VUOLE INDICARE LA CAPACITA’ DI UN MATERIALE DI PRENDERE
TEMPRA CON RAFFREDDAMENTI MAN MANO PIU’ LENTI.
MENTRE LA DUREZZA SUPERFICIALE E’ UNA VALIDA ALLEATA CONTRO L’USURA, CONOSCERE LA
DUREZZA MEDIA DI UN MATERIALE TEMPRATO DIVENTA UTILISSIMO IN FASE DI PROGETTO PER
DETERMINARE LE TENSIONI DI SNERVAMENTO O DI ROTTURA REALI, (SE NON PUO’ ESSERE
ESEGUITA UNA PROVA DI TRAZIONE) CHE ANDRANNO POI AD INFLUIRE SULL’ENTITA’ DELLE
AMMISSIBILI, QUINDI SULLE CARATTERISTICHE DI GRANDEZZA, PESO, FORZE D’INERZIA, ECC.
DEL PRODOTTO FINITO.
ES:
DUREZZA 63 HRC CORRISPONDE AD UNA r PER ACCIAI AL CARBONIO PARI A 2305 (N/mm2) E PER
GLI ACCIAI AL Ni Cr DI 2177 (N/mm2).

CENNI ADDIZIONALI:
 LO SPESSORE DELLA PROVETTA NON DEVE ESSERE MINORE DI 8 VOLTE LA PROFONDITA’ DI
   MASSIMA PENETRAZIONE DELLA PROVETTA NEL PEZZO;
 LA DISTANZA TRA IL CENTRO DI UN’IMPRONTA E L’ORLO DELLA PROVETTA NON DEVE ESSERE
   MINORE DI 2.5 VOLTE IL DIAMETRO DELL’IMPRONTA;
 LA DISTANZA TRA I CENTRI DI DUE IMPRONTE VICINE DEVE ESSERE MAGGIORE DI 4 VOLTE IL
   DIAMETRO DELL’IMPRONTA.
ESISTONO POI PROVE DI DUREZZA ROCKWELL SPECIALI, DI SEGUITO ELENCATE:
 PROVA DI DUREZZA ROCKWELL SU METALLI DURI;
 PROVA DI DUREZZA ROCKWELL PER LAMIERE SOTTILI E NASTRI DI ACCIAIO.


PROVA DI DUREZZA VICKERS E MICRODUREZZA (UNI 1955-75):
LA PROVA DI DUREZZA VICKERS ADOTTA UN UNICO TIPO DI PENETRATORE, OSSIA UNA PIRAMIDE
DI DIAMANTE A BASE QUADRATA CON UN ANGOLO AL VERTICE DI 136°.
LA MISURA DELLA DUREZZA VIENE ESEGUITA CONFRONTANDO LA DIAGONALE MEDIA
DELL’IMPRONTA CON UNA SCALA POSIZIONATA SULL’INTERFACIA DEL DUROMETRO.
IL CAMPO DI APPLICAZIONE DELLA VICKERS E’ ESTREMAMENTE AMPIO, COPRENDO
PRATICAMENTE MATERIALI CON DUREZZE SIMILI ADDIRITTURA A QUELLE DEL DIAMANTE, CHE IN
NATURA E’ IL CRISTALLO PIU’ DURO.
TIPOLOGIE DI PROVA:
 DUREZZA VICKERS CONVENZIONALE;
 MICRODUREZZA.

LA DUREZZA VICKERS CONVENZIONALE VIENE ESEGUITA SU TUTTI QUEGLI ELEMENTI PER I QUALI
NON E’ COMPROMETTENTE UNA SCALFITTURA SUPERFICIALE (SOLITAMENTE O NON SONO
RICHIESTI PARTICOLARI ESAMI CHE COINVOLGEREBBERO ANCHE I SINGOLI CRISTALLI.

LA MICRODUREZZA VIENE APPLICATA PER:
 ELEMENTI DI RIDOTTISSIME DIMENSIONI;
 MATERIALI VETROSI;
 MISURA DEGLI STRATI CEMENTATI (CUCITURA);
 ANALISI DEI SINGOLI CRISTALLI;
 TEST SU PEZZI FINITI CHE NON TOLLEREREBBERO IMPRONTE MAGGIORI.




IL CARICO UTILIZZATO NELL’ESECUZIONE DELLA PROVA CONVENZIONALE E’ PARI A 294 (N), OSSIA
30 (Kgf), MA SI POSSONO EFFETTUARE PROVE CON CARICHI CHE VANNO DA UN MINIMO DI 49 (N)
SINO AD UN MASSIMO DI 981 (N), MENTRE NELLE MICRODUREZZE LA FORZA NORMALMENTE
APPLICATA E’ 0.981 (N) (SECONDO UNI ISO 4615).
I TEMPI DI ESECUZIONE SONO GLI STESSI DELLA PROVA ROCKWELL, 10 – 15 (s), MA A PARTIRE
DALL’APPLICAZIONE DEL CARICO, INFATTI SULL’INTERFACCIA NON E’ POSSIBILE VEDERE
L’AFFONDAMENTO DELLA PIRAMIDE A BASE QUADRATA NEL PEZZO, QUINDI STABILIRE IL
MOMENTO DELLA CESSAZIONE DI QUESTA FASE.

CONFRONTI DEI VALORI DELLE MICRODUREZZE:
E’ DI FONDAMENTALE IMPORTANZA ESSERE CONSAPEVOLI DELLA NON-CONFRONTABILITA’
DIRETTA DELLE MICRODUREZZE CON GLI ALTRI TIPI DI TEST VICKERS, INFATTI, APPLICANDO
CARICHI DI   BASSA ENTITA’ E’ PREVEDIBILE UN SIGNIFICATIVO RITORNO ELASTICO DEL
PENETRATORE, PERTANTO IL VALORE OTTENUTO, NEL CASO SI VOGLIA TRASFORMARLO IN UN
INDICE APPARTENENTE AD UN ALTRO PROCEDIMENTO, ANDRA’ SCELTO DA VALORI TABELLATI.

PROCEDIMENTO DI “CUCITURA”:
LA “CUCITURA” E’ UNA SERIE DI MICRODUREZZE SVOLTE IN GENERE AD UNA DISTANZA DI 1/10
(mm) L’UNA DALL’ALTRA, (DAI BORDI DELL’IMPRONTA) VOLTA A DETERMINARE LA DUREZZA DI
UNO STRATO CARBOCEMENTATO.

IL MICRODUROMETRO:
IL MICRODUROMETRO, OLTRE A COMPIERE SONDAGGI ACCURATI SULLA DUREZZA DI UN PEZZO
INCORPORA ANCHE UN MICROSCOPIO OTTICO CAPACE DI INGRANDIMENTI FINO A 500X, PER UN
OVVIO MOTIVO FUNZIONALE, DATO CHE LE PROVE DEVONO SPESSO BASARSI ANCHE SU UN
SINGOLO CRISTALLO.
L’OPERATORE, UNA VOLTA DETERMINATA LA ZONA DELLA PROVA CHE GLI INTERESSA, POSA IL
PROVINO SULL’APPOSITA BASE, PROVINO CHE VIENE PRECEDENTEMENTE PREPARATO PER
L’OPERAZIONE TRAMITE LUCIDATURA, CON CARTE ABRASIVE E PASTA DIAMANTATA E
SUCCESSIVAMENTE ATTACCATO CON UN ACIDO CHE NE RENDE VISIBILE LA STRUTTURA
CRISTALLINA, (SOLITAMENTE NITAL).

CALCOLO DELLA MICRODUREZZA:
LA MICRODUREZZA, SE NON SI DISPONE DI APPOSITE TABELLE DI CONVERSIONE DEI VALORI MEDI
DELLE DIAGONALI, PUO’ ESSERE CALCOLATA CON LA SEGUENTE FORMULA:

          .    .      .
HV = 1.854 106 (0,102 F) / d2

CENNI ADDIZIONALI:
 LA PROVA PUO’ ESSERE ESEGUITA DA UNA TEMPERATURA AMBIENTE DI 0°C SINO AD UNA DI
   40°C;
 A TEMPERATURE CONTROLLATE IN CLIMA TEMPERATO LA PROVA VA SVOLTA A 20°C +- 2°C,
   MENTRE IN CLIMA TROPICALE, A 27°C +- 2°C;
 IL PEZZO IN PROVA DEVE APPOGGIARE AD UN SUPPORTO RIGIDO, PRIVO DI SPORCIZIA;
 LO SPESSORE DEL PEZZO DEVE ESSERE PARI A 1,5 VOLTE LA DIAGONALE MEDIA
   DELL’IMPRONTA;
 LA DISTANZA TRA IL CENTRO DI UN’IMPRONTA QUALSIASI E L’ORLO DEL PEZZO IN PROVA O IL
   CONTORNO DI QUALSIASI ALTRA IMPRONTA NON DEVE ESSERE MINORE DI 2,5 VOLTE LA
   DIAGONALE DELL’IMPRONTA;
 LA LETTURA DELL’IMPRONTA DEVE AVERE LE SEGUENTI TOLLERANZE:
 +- 0,001 (mm) PER LE DIAGONALI MINORI DI 0,2 (mm);
 +- 0,5 (mm) PER LE DIAGONALI MAGGIORI O UGUALI A 0,2 (mm).

ANCHE PER LA PROVA VICKERS ESISTONO VALORI TABELLATI DI CORREZIONE PER LE PROVE
SVOLTE SU PEZZI CILINDRICI.
          - PREPARAZIONE DEI PROVINI -
                    ( INGLOBATURA E LUCIDATURA)
                    ( INGLOBATURA E LUCIDATURA)

INGLOBATURA DEL PROVINO:

I PROVINI GENERALMENTE UTILIZZATI PER LE PROVE DI MICRODUREZZA E PER LE ANALISI
METALLOGRAFICHE NECESSITANO DI UN SUPPORTO RIGIDO E STABILE.
PER QUESTO MOTIVO I PEZZI O LE SEZIONI INTERESSATE POSSONO ESSERE INGLOBATE A CALDO,
TRAMITE UNA APPOSITA MACCHINA, SENZA CHE QUESTO COMPORTI ALCUN PROBLEMA A LIVELLO
STRUTTURALE O CHIMICO.
SOLITAMENTE LA FORMA DEL SUPPORTO E’ CILINDRICA, DI DIAMETRO 40 (mm) E DI ALTEZZA
VARIABILE A SECONDA DELLA QUANTITA’ DI RESINA VERSATA NELLA MACCHINA.
LA RESINA UTILIZZATA E’ FENOLICA, ESSA GARANTISCE UNA ELEVATA DUREZZA UNA VOLTA
AGGLOMERATA INSIEME AD UNA ECCELLENTE LUCIDABILITA’. QUESTA RESINA PUO’ ESSERE DI
VARI TIPI, A SECONDA DEL TIPO DI PROVA CHE SUBIRA’ IL PEZZO SI PUO’ OPTARE PER UNA CHE
RISULTI PIU’ O MENO DURA DOPO L’AGGREGAZIONE.
IL MATERIALE SI PRESENTA SOTTO FORMA DI POLVERE.


IL PROCESSO DI AGGREGAZIONE AVVIENE GRAZIE ALL’ELEVATA PRESSIONE PRESENTE NEL
CILINDRO ERMETICO DELL’AGGLOMERTORE, (DI 3 Bar O MAGGIORE) E ALLA TEMPERATURA (180 –
190 °C).
IL TEMPO DI PERMANENZA DEL PROVINO E’ OVVIAMENTRE RELAZIONATO ALLA QUANTITA’ DI
POLVERI IMMESSE NELLA MACCHINA, POSSIAMO DIRE PERO’ CHE IN ASSOLUTO, UN INGLOBATO DI
DIMENSIONI MEDIE (r=20 mm, h=30 mm) NECESSITA DI 10 – 15 (Min) PER ESSERE COMPLETATO.


LUCIDATURA DEL PROVINO:

IL PROVINO VIENE LUCIDATO SINO AD OTTENERE UNA RUGOSITA’ SUPERFICIALE PARI AD 1 (m),
OSSIA FINO A PRESENTARE UNA SUPERFICIE SPECULARE.
LA LUCIDATURA VIENE ESEGUITA TRAMITE UNA MACCHINA A DISCHI CON CARTE ABRASIVE E
PANNI DI GRANULOMETRIE MAN MANO MINORI.


CARTE ABRASIVE:
 GRANULOMETRIA 200, LUCIDATURA CON GETTO D’ACQUA;
 GRANULOMETRIA 400, LUCIDATURA CON GETTO D’ACQUA;
 GRANULOMETRIA 600, LUCIDATURA CON GETTO D’ACQUA.
PANNI ABRASIVI:
 PANNO INTERMEDIO, PASTA DIAMANTATA GRANULOMETRIA 6 (m), LUCIDATURA A SECCO;
 PANNO INTERMEDIO, PASTA DIAMANTATA GRANULOMETRIA 3 (m), LUCIDATURA A SECCO;
 PANNO INTERMEDIO, PASTA DIAMANTATA GRANULOMETRIA 1 (m), LUCIDATURA A SECCO.

ALLA LUCIDATURA DEVE SEGUIRE UN LAVAGGIO ED UNA ACIUGATURA CON ARIA CALDA E
ALCOOL PER EVITARE I RESIDUI CALCAREI.
- PROVE DI TRAZIONE,, PIEGAMENTO* E COMPRESSIONE* -
- PROVE DI TRAZIONE PIEGAMENTO* E COMPRESSIONE* -
*: CENNI.




PROVA DI TRAZIONE (UNI 556):

QUESTA PROVA DISTRUTTIVA, CONSISTE NEL SOTTOPORRE UNA PROVETTA AD UNO SFORZO DI
TRAZIONE, GENERALMENTE FINO A ROTTURA, PER DETERMINARE VARIE CARATTERISTICHE DEL
MATERIALE.
QUESTA PROVA E’ APPLICABILE A PRODOTTI FERROSI AVENTI DIAMETRO MAGGIORE O UGUALE A 4
(mm), O AVENTI SPESSORE MAGGIORE O UGUALE A 3 (mm).
SALVO PRESCRIZIONE CONTRARIA, LA PROVA DEVE ESSERE SVOLTA A TEMPERATURA AMBIENTE
(23 +- 5 °C).
PER LE PROVE A TEMPERATURE DIFFERENTI O SU PRODOTTI SPECIALI SI DEVONO CONSULTARE RISPETTIVAMENTE LE NORME UNI 3918 E UNI
5547, 5292 E 5465.



GENERALITA’ SULLE PROVETTE:
 LA SEZIONE DELLA PROVETTA PUO’ ESSERE CIRCOLARE, QUADRATA, RETTANGOLARE O, IN
   CASI PRTICOLARI, DI ALTRA FORMA; PER LE PROVETTE DI SEZIONE RETTANGOLARE E’
   CONSIGLIATO NON SUPERARE IL RAPPORTO 8/1 TRA LARGHEZZA E SPESSORE DEL PESO;
 LA PARTE CALIBRATA DEVE ESSERE OPPORTUNAMENTE RACCORDATA ALLE TESTE DI
   SERRAGGIO PER EVITARE SFORZI CHE INFLUISCANO SUI RISULTATI DELLA PROVA, LE TESTE DI
   SERRAGGIO POSSONO ESSERE DI QUALUNQUE FORMA PURCHE’ COMPATIBILI CON I DISPOSITIVI
   DI SERRAGGIO DELLA MACCHINA;
 LE DIMENSIONI E LE TOLLERANZE DELLE PROVETTE SONO MOLTEPLICI, ESSE SONO
   VISIONABILI NELLA UNI 556 App. A.

CARATTERISTICHE DEL MATERIALE GENERALMENTE RICERCATE:
 CARICO DI SNERVAMENTO (s), LA DEFORMAZIONE DELLA PROVETTA AUMENTA PER LA PRIMA
   VOLTA SENZA CHE IL CARICO AUMENTI;
 CARICO LIMITE DI DEFORMAZIONE PERMANENTE (0,2), A QUESTO, CORRISPONDE UNA
   DEFORMAZIONE PERMANENTE PRESCRITTA, LA DEFORMAZIONE PERMANENTE SI ESPRIME IN %
   DELLA LUNGHEZZA INIZIALE TRA I RIFERIMENTI, DOPO AVER TOLTO IL CARICO. IL VALORE
   PIU’ COMUNEMENTE ADOTTATO E’ 0,2 %;
 CARICO DI ROTTURA (r), SI MISURA AL MOMENTO DELLA ROTTURA DEL PROVINO;
 CARICO MASSIMO APPLICATO, AVVIENE PRIMA DELLO SNERVAMENTO E SI ABBASSA
   PROGRESSIVAMENTE SINO A 0 QUANDO SI VERIFICA LA ROTTURA;
 ALLUNGAMENTO PERCENTUALE (A%):
 SI MISURA TRAMITE DEI RIFERIMENTI APPLICATI PRECEDENTEMENTE SUL PROVINO;
 SI CONVERTE IN PERCENTUALE PER UNA PIU’ FACILE VALUTAZIONE.
CAMPO DI APPLICABILITA’ GENERALE:
LA UNI 556 RAGGRUPPA LE MODALITA’ DI PROVA DI TRAZIONE PER I MATERIALI FERROSI, QUESTO
TEST DISTRUTTIVO PERO’ PUO ESSERE APPLICATO (SEGUENDO ALTRE SPECIFICHE NORME), A
MATERIALI O PEZZI COMPLESSI SENZA NESSUNA LIMITAZIONE TEORICA (SE NON QUELLA
DERIVANTE DA ECCESSIVE DIMENSIONI DEL PROVINO).
- LE VELOCITA’ DI APPLICAZIONE DELLE FORZE DI TRAZIONE O SCHIACCIAMENTO, VENGONO
     REGOLATE DALL’OPERATORE IN BASE AL MATERIALE E ALLA FORMA DEL PROVINO -
LE MACCHINE PER TRAZIONE, SCHIACCIAMENTO E COMPRESSIONE VARIANO A SECONDA DEL
PRODUTTORE, NORMALMENTE PERO’, IL RANGE DI FORZE CHE VENGONO RICHIESTE NEGLI
ODIERNI LABORATORI DI PROVA VARIA DA 20 A 60 (t).
ESISTONO POI MACCHINE COMPUTERIZZATE IN GRADO DI VALUTARE AUTONOMAMENTE LE
CARATTERISTICHE DEL MATERIALE CERCATE, E DI SVOLGERE CON ESTREMA SEMPLICITA’ PROVE
DI QUESTO TIPO A TEMPERATURE PARTICOLARI.

ESEMPIO GRAFICO DI PROVONO CILINDRICO PRIMA E DOPO LA ROTTURA:

PRIMA DELLA ROTTURA:




LEGENDA FIGURA 1:
1. DIAMETRO INIZIALE DELLA SEZIONE INTERESSATA ALLA PROVA;
2. DISTANZA INIZIALE TRA I RIFERIMENTI;
3. PARTE SOGGETTA ALLA PROVA;
4. LUNGHEZZA TOTALE DEL PROVINO;
5. SEZIONE TRASVERSALE DEL PROVINO;
6. PUNTI DI PRESA.

DOPO LA ROTTURA:




LEGENDA FIGURA 2:
1. DIAMETRO DELLA SEZIONE SPACCATA;
2. LUNGHEZZA FINALE TRA I RIFERIMENTI.


PROVA DI PIEGAMENTO UNI 564:

LA PROVA CONSISTE NEL SOTTOPORRE AD UNA DEFORMAZIONE PLASTICA UNA PROVETTA
RETTLINEA A SEZIONE PIENA, CIRCOLARE O POLIGONALE, MEDIANTE PIEGAMENTO SENZA
INVERSIONE DEL SENSO DI FLESSIONE DURANTE LA PROVA.
IL PIEGAMENTO E’ PROSEGUITO FINCHE’ UNO DEI LEMBI DELLA PROVETTA VENGA A FORMARE
SOTTO CARICO COL PROLUNGAMENTO DELL’ALTRO UN DETERMINATO ANGOLO . GLI ASSI DEI
DUE LEMBI DELLA PROVETTA DEVONO RESTARE IN UN PIANO PERPENDICOLARE ALL’ASSE DI
PIEGA.
NEL CASO DI PIEGAMENTO A 180° I DUE LEMBI POSSONO, SECONDO LE PRESCRIZIONI DELLA
NORMA, O, GIUNGERE A DISPORSI L’UN CONTRO L’ALTRO, OPPURE RESTARE PARALLELI AD UNA
DISTANZA DETERMINATA (SI PUO’ FARE USO DI UN MANDRINO PER REGOLARE QUESTA DISTANZA
AD UN VALORE VOLUTO).
QUESTA PROVA DISTRUTTIVA VIENE ESEGUITA A TEMPERATURA AMBIENTE, IN CASO CONTRARIO
LA TEMPERATURA DI PROVA DEVE ESSERE INDICATA.
ESEMPI GRAFICI DI PIEGAMENTI:




LA PROVA DI PIEGAMENTO VIENE ESEGUITA TRAMITE LA MACCHINA PER TRAZIONE, APPLICANDO
APPOSITI PUNZONI E PORTAPROVINI TRA LA TESTA SUPERIORE DELLA MACCHINA E LA PARTE
MOBILE.
IL VALORE DELA FORZA OTTENUTO ED IL GRADO DI PIEGABILITA’ DEL MATERIALE SONO I DATI
CHE INTERESSANO.
MATERIALI COME GLI Fe SICURAMENTE SARANNO ALTAMENTE PIEGABILI, MENTRE ACCIAI
MARTENSITICI O DOMEX NON AVRANNO CERTO QUESTE CARATTERISTICHE.

PROVA DI COMPRESSIONE UNI 558:




LA PROVA DI COMPRESSIONE SI ESEGUE PER ESAMINARE ESTERIORMENTE IL COMPORTAMENTO
DEI MATERIALI AD UNA COMPRESSIONE GENERICA (PROVA DI SCHIACCIAMENTO) O PER
DETERMINARE LE CARATTERISTICHE DEL MATERIALE NEL CAMPO DELLE DEFORMAZIONI
ELASTICHE O PERMANENTI (PROVA DI COMPRESSIONE VERA E PROPRIA).
NEL CASO DELLE PROVE DI SCHIACCIAMENTO, LE PROVETTE HANNO, DI REGOLA, FORMA
CILINDRICA O PRISMATICA REGOLARE ED ALTEZZA Lc PARI AD UNA VOLTA E MEZZO IL DIAMETRO
do.
NEL CASO DI PROVE DI COMPRESSIONE VERE E PROPRIE PER CONTROLLI DI DEFORMAZIONI
ELASTICHE O PERMANENTI, LE PROVETTE DEVONO AVERE FORMA CILINDRICA CON DIAMETRO do
NON MINORE DI 20 (cm) E ALTEZZA Lc.
PARI A TRE VOLTE IL DIAMETRO (VEDERE FIGURA).
PER LE PROVE TECNOLOGICHE DI SCHICCIAMENTO NON E’ NECESSARIO CHE LA MACCHINA DI
PROVA SIA DEL TIPO DINAMOMETRICO.
PER LE PROVE DI COMPRESSIONE MECCANICHE, LA MACCHINA DI PROVA DEVE ESSERE
DINAMOMETRICA ED ATTREZZATA IN MODO DA ASSICURARE LA PERFETTA ASSIALITA’ DEL
CARICO E LA RELATIVA REGOLAZIONE DELLA VELOCITA’ DI APPLICAZIONE DEL CARICO STESSO.
LA SUPERFICIE DELLA PIATTAFORMA DEVE ESSERE PIANA, LISCIA E DI DUREZZA MAGGIORE DI
QUELLA DEL MATERIALE DA PROVARE.




- ANALISI MACROGRAFICA E ATTACCHI CHIMICI -
- ANALISI MACROGRAFICA E ATTACCHI CHIMICI -




L’ANALISI MACROGRAFICA SI ATTUA GENERALMENTE SU SEZIONI DI SALDATURE PER
DETERMINARE LA CORRETTEZZA O MENO DI QUESTO PROCEDIMENTO.
LA “MACRO”, COME SI DEFINISCE IN GERGO, NON NECESSITA DI INGRANDIMENTI
PARTICOLARMENTE ELEVATI, MA SEMPLICEMENTE DI FOTO (DIGITALI) CON ZOOM PARI A 10, 15 X
AL FINE DI AVERE UNA VISUALE D’INSIEME COMODA PER L’OSSERVATORE. QUESTA ANALISI E’
FONDAMENTALE ANCHE IN SEDE DI CERTIFICAZIONE DEI PROCEDIMENTI DI SALDATURA.
I DIFETTI NORMALMENTE RICERCATI SONO:
 SOFFIATURE;
 CRICCHE;
 GEOMETRIE ERRATE DI SALDATURA (CIANFRINI MAL PREPARATI, SADATURE NON ADATTE AL
    TIPO DI SOLLECITAZIONE, ECC.).

I PROVINI VENGONO SEZIONATI CON DIMENSIONI ALMENO SUFFICIENTI A CONTENERE LA
SALDATURA E LA ZONA DI METALLO ATTORNO AD ESSA, POI VENGONO LUCIDATI CON CARTE
ABRASIVE E PANNI CON PASTA DIAMANTATA (VEDERE LUCIDATURA DEI PROVINI IN RESINA
FENOLICA), SINO AD OTTENERE RUGOSITA’ SUPERFICIALI PARI A 1 O 2 (m). TERMINATA QUESTA
FASE SI PASSA ALL’ATTACCO CHIMICO.

ATTACCO CHIMICO:

L’ATTACCO CHIMICO VIENE ESEGUITO SUGLI ACCIAI TRAMITE UNA SOLUZIONE DI ACQUA E NITAL
CON PERCENTUALI CHE VARIANO A SECONDA DEL TIPO DI LEGA.
 PER GLI ACCIAI AL SEMPLICE CARBONIO O BASSOLEGATI SI USA UNA SOLUZIONE CON NITAL
   AL 3 %;
  PER GLI ACCIAI INOX O SPECIALI SI USA UNA SOLUZIONE CON NITAL AL 10 %.
NELL’ULTIMO CASO L’OPERAZIONE DEVE ESSERE ESEGUITA SOTTO CAPPA ASPIRANTE E
L’OPERATORE DEVE OBBLIGATORIAMENTE INDOSSARE GUANTI PROTETTIVI, INFATTI IL NITAL 10 E’
ALTAMENTE CORROSIVO PER I TESSUTI.
LA PERMANENZA DEL PEZZO NELLA SOLUZIONE DIPENDE DAL TEMPO IN CUI LA SALDATURA
“EMERGE”, TEMPO CHE NEI CASI PIU’ OSTICI NON SUPERA I 30 SECONDI.
L’OPERATORE DEVE FRIZIONARE COSTANTEMENTE LA SUPERFICIE DURANTE L’ATTACCO (IN
PARTICOLAR MODO CON NITAL 10), PER EVITARE L’OSSIDAZIONE DELLA PARTE ESAMINATA.
AL TERMINE DEL PROCEDIMENTO IL PROVINO DEVE ESSERE ACCURATAMENTE LAVATO ED
ASCIUGATO CON ALCOOL PER EVITARE ALONI DERIVANTI DALLA PRESENZA DI CALCARE (NEL
CASO IN CUI NON VENGA USATA ACQUA DEMINERALIZZATA).

NEL CASO DI ESAMI DI SALDATURE DELL’ALLUMINO O DELLE SUE LEGHE SI IMMERGE IL PROVINO
IN UNA SOLUZIONE DI SODACAUSTICA IN FASE DI EBOLLIZIONE PER 5-10 SECONDI E SI LAVA
IMMEDIATAMENTE CON ABBONDANTE ACQUA, INFATTI L’ALLUMINIO NON REAGISCE CON IL
NITAL.




         - ANALISI RADIOLOGICA (CENNI) -

IL CONTROLLO NON DISTRUTTIVO RADIOLOGICO CONSENTE DI OTTENERE UN’IMMAGINE
DETTAGLIATA DI UN PEZZO, APPLICANDO UN FASCIO DI RAGGI X (TRAMITE APPOSITI STRUMENTI)
EMESSI DA UNA ADEGUATA SORGENTE SU DI UNA SUPERFICIE, QUESTO E’ UN METODO
ESTREMAMENTE COMPLESSO E GLI ARGOMENTI CHE LO RIGUARDANO SPECIFICATEMENTE SONO
LUNGHI ED IMPEGNATIVI.
IL FASCIO DI RAGGI X NELL’ATTRAVERSARE LA PORZIONE INTERESSATA SUBISCE MODIFICAZIONI
DOVUTE ALLA NATURA DEL MATERIALE, ALLE DIMENSIONI OD ALLA PRESENZA DI EVENTUALI
DIFETTI COME CRICCHE, CAVITA’ O SOFFIATURE.
QUESTA ANALISI CONSENTE UN’ISPEZIONE APPROFONDITA ANCHE IN PROFONDITA’ (COSA NON
POSSIBILE CON MAGNETOSCOPIA O LIQUIDI PENETRANTI) E PUO’ ESSERE SVOLTA SECONDO
NUMEROSISSIME TIPOLOGIE OPERATIVE.
L’OPERATORE DEVE POSSEDERE CONOSCENZE SPECIFICHE AL CASO PER POTER INTERPRETARE
CON CERTEZZA ASSOLUTA I RISCONTRI, QUESTO E’ QUINDI UN PROCEDIMENTO CHE RICHIEDE UN
ALTO GRADO DI PREPARAZIONE SPECIFICA.
E’ IMPORTANTE SAPERE CHE QUESTO METODO HA UNA ELEVATA PERICOLOSITA’ PER L’UOMO,
INFATTI IN CASO DI PROLUNGATI CONTATTI POTREBBERO VERIFICARSI PROBLEMI DI SALUTE, PER
OVVIARE A QUESTO PROBLEMA SULLE MACCHINE IN COMERCIO SONO APPLICATE SCHERMATURE
SEMPRE PIU’ PRESTANTI E SICURE.
I MATERIALI METALLICI CHE HANNO UNA BASSA MASSA ATOMICA (COME L’ALLUMINIO E LE SUE
LEGHE), SONO PARTICOLARMENTE INDICATI PER QUESTO TIPO DI APPLICAZIONE, INFATTI
ELEMENTI COME IL PIOMBO TENDONO A SCHERMARE LA MAGGIOR PARTE DEI RAGGI RENDENDO
INEFFICACE LA PROVA A MENO CHE NON SI TRATTINO SPESSORI PICCOLI.

BREVE ELENCO DELLE CARATTERISTICHE DEI RAGGI X:
 I RAGGI X SONO UN PARTICOLARE ASPETTO DELLA RADIAZIONE ELETTROMAGNETICA;
 ESSI SI PROPAGANO NELLO SPAZIO SOTTO FORMA DI ONDE VIAGGIANDO ALLA VELOCITA’
   DELLA LUCE;
 PUR ESSENDO DELLA STESSA NATURA DELLE RADIAZIONI VISIBILI, HANNO UNA LUNGHEZZA
   D’ONDA NOTEVOLMENTE INFERIORE, COMPRESA TRA I 0,005 E GLI 1,2 (nm), CONTRO I 380-780
   (nm) DELLE PRIME;
 SI PROPAGANO IN LINEA RETTA, ATTRAVERSO LA MAGGIOR PARTE DELLE SOSTANZE OPACHE
   SOTTO RADIAZIONE VISIBILE;
 SUBISCONO UN’ATTENUAZIONE PER ASSORBIMENTO E PER DIFFUSIONE IN BASE ALLO
   SPESSORE DEL MATERIALE ATTRAVERSATO.

L’IMMAGINE OTTENUTA PUO’ ESSERE MESSA IN LUCE ESSENZIALMENTE IN TRE MODI:
 RADIOGRAFIA: E’ L’IMMAGINE OTTENUTA SU UNA PELLICOLA RADIOGRAFICA CHE RIVELA
  TRAMITE CHIARO – SCURO, L’IMMAGINE DEL PEZZO ED EVENTUALI DIFETTI (SIMILE AL
  PROCEDIMENTO OSPEDALIERO);
 RADIOSCOPIA: E’ TIPICA DEI DISPOSITIVI PORTATILI, L’IMMAGINE DEL PEZZO VIENE
  PROIETTATA DIRETTAMENTE SU UNO SCHERMO (COLPITO DAI RAGGI EMERGENTI), ED HA LA
  DURATA DELLA SINGOLA APPLICAZIONE, ANCHE SE CON I MODERNI SISTEMI PUO’ ESSERE
  ANCHE MEMORIZZATA.
 XERORADIOGRAFIA: E’ SIMILE AL PROCEDIEMENTO UTILIZZATO PER LA RADIOGRAFIA, IN
  QUESTO CASO PERO’ L’IMMAGINE VIENE IMPRESSA SU UNA PARTICOLARE LASTRA METALLICA.

LA PRODUZIONE DEI RAGGI X PUO’ ESSERE RIASSUNTA NEL SEGUENTE MODO:
NORMALMENTE I RAGGI X SONO GENERATI DA UN TUBO COOLDIGE ALIMENTATO A C.C.,
(POSSIAMO PERO’ TROVARE ANCHE SISTEMI COME L’ACCELERATORE VAN DE GRAAFF).
LE PARTI CHE COSTITUISCONO IL TUBO SONO:

 UN’AMPOLLA DI VETRO;
 UN FILAMENTO (GENERALMENTE E’ UNA SPIRALE DI WOLFRAMIO), PER L’EMISSIONE DEGLI
  ELETTRONI;
 UNA PLACCA PER L’ARRESTO DEGLI ELETTRONI;
 UN CIRCUITO A BASSA TENSIONE PER L’ATTIVAZIONE DEL FILAMENTO;
 UN CIRCUITO AD ALTA TENSIONE (TRA IL FILAMENTO E LA PLACCA), PER ACCELERARE GLI
  ELETTRONI EMESSI DAL FILAMENTO E CONFERIRE LORO UNA CERTA ENERGIA CINETICA;
 UN CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO DELLA PLACCA.

GLI SPESSORI CHE POSSONO ESSERE ANALIZZATI DAI RAGGI X DIPENDONO DALLA TENSIONE
ACCELERATRICE APLICATA AL CIRCUITO AD ALTA TENSIONE.
NEL CASO DELLE LEGHE PRESENTI NEL DIAGRAMMA Fe – C POSSIAMO FARE ALCUNI ESEMPI:

TENSIIIONE ACCELERATRIIICE
TENS O NE ACCELERATR C E
 ENS ONE ACCELERATR CE       TIIIPO DIIIGENERATORE RAGGIII
                             T P O D GENERATORE RAGG
                                 PO D GENERATORE RAGG        SPESSORE MIIINIIIMO
                                                              SPESSORE M N M O
                                                               PESSORE M N MO      SPESSORE MASSIIIMO
                                                                                   SPESSORE MASS M O
                                                                                     PESSORE MASS MO
           ((KV))
             KV                           X
                                          X
                                          X                  APPLIICABIILE ((mm)
                                                             APPLIC ABIL E mm)
                                                             APPL CAB LE            APPLIC ABIL E mm)
                                                                                   APPLIICABIILE ((mm)
                                                                                    APPL CAB LE
    Fiino a 200 ((KV))
    F no a 200 KV                Tubo COOLDIIGE
                                 Tubo COOLD GE                        6
                                                                      6                     30
                                                                                            30
    Fiino a 300 ((KV))
    F no a 300 KV                Tubo COOLDIIGE
                                 Tubo COOLD GE                        9
                                                                      9                     60
                                                                                            60
    Fiino a 400 ((KV))
    F no a 400 KV                Tubo COOLDIIGE
                                 Tubo COOLD GE                       12
                                                                     12                     85
                                                                                            85

LA FREQUENZA E’ UN ALTRO ASPETTO IMPORTANTE DEI RAGGI X, VENGONO DEFINITI RAGGI X
DURI QUELLI AVENTI UNA FREQUENZA DI CIRCA 10 20 (Hz), E RAGGI X MOLLI QUELLI DOTATI DI UNA
FREQUENZA PARI A CIRCA 1016 (Hz).

LA SENSIBILITA’ RADIOGRAFICA INVECE RAPPRESENTA IL GRADO DI INDIVIDUABILITA’ DI
EVENTUALI DIFETTI, PER COSI’ DIRE POTREBBE ESSERE PARAGONATA CON LA PRECISIONE DI UNO
STRUMENTO. UNA SENSIBILITA’ DEL 2% SU DI UNO SPESSORE DI 30(mm) CONSENTE DI RILEVARE
DIFETTI IL CUI SPESSORE NON SIA INFERIORE A 0,6(mm), IL PROCEDIMENTO E’ DATO DAL PRODOTTO
TRA LO SPESSORE UTILE (S) E LA PERCENTUALE (S%) DI SENSIBILITA’:
Se = S * S%.

QUESTO METODO E’ MOLTO COSTOSO, MA PUO’ ESSERE ATTUATO SU PEZZI IN OPERA SE SI DISPONE
DI APPARECCHIATURE PORTATILI (DEL COSTO GENERICMENTE SUPERIORE AI 30.000 EURO).
INOLTRE RIESCE A FORNIRE INFORMAZIONI DETTAGLIATE SULLE CARATTERISTICHE INTERNE DI
UN PEZZO.

				
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