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									Asignación de Cargas
  Secuenciamiento
Programación de Piso
     Asignación de Cargas
   Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:
     También llamado el método de las
      líneas rectas.
     Funciona    únicamente para matrices
      nxn
     Es un método basado en programación
      matemática y uno de los más usados
     Reglas
1.    El número de productos debe ser igual al
      número de líneas
2.    Restar el menor número en cada columna
3.    Restar el menor número en cada fila
4.    Cubrir con líneas rectas las filas o columnas
      que tengan un cero
5.    Restar el menor de los números no cubiertos
      por líneas a los demás y sumarlo a las
      intersecciones de las líneas
6.    Repetir el proceso a partir de la cuarta regla
7.    El procedimiento termina cuando el número
      de líneas que cubren los ceros sea igual a n
        Asignación de Cargas

Producto   Demanda          Costos totales
                      L1         L2          L3
    A          500   250        750         1000
    B          750   750       937.5        1875
    C          400   200        100         300
    D          950   1475      712.5       1187.5
Tiempo
Disponible (horas)   300        250        250

Producto   Demanda          Costos totales
                      L1         L2          L3     Lm
    A          500   250        750         1000     M
    B          750   750       937.5        1875     M
    C          400   200        100         300      M
    D          950   1475      712.5       1187.5    M
Tiempo
Disponible (horas)   300        250        250
     Asignación de Cargas
            Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna
 Producto Demanda           Costos totales
                        L1       L2          L3              Lm
    A          500      50      650         700               0
    B          750     550     837.5       1575               0
    C          400      0        0           0                0
    D          950    1275     612.5       887.5              0
Tiempo
Disponible (horas)     300      250         250

Resta el menor de cada fila
 Producto Demanda                Costos totales
                        L1            L2          L3         Lm
    A          500      50           650         700          0
    B          750     550          837.5       1575          0
    C          400       0            0           0           0
    D          950    1275          612.5       887.5         0
Tiempo
Disponible (horas)     300            250        250

Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que poseen un cero
    Asignación de Cargas
          Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna
 Producto Demanda           Costos totales
                        L1       L2          L3      Lm
    A          500      50      650         700       0
    B          750     550     837.5       1575       0
    C          400      0        0           0        0
    D          950    1275     612.5       887.5      0
Tiempo
Disponible (horas)     300      250         250

Resta el menor de cada fila
 Producto Demanda             Costos totales
                        L1         L2          L3    Lm
    A          500      50        650         700     0
    B          750     550       837.5       1575     0
    C          400       0         0           0      0
    D          950    1275       612.5       887.5    0
Tiempo
Disponible (horas)     300        250        250
        Asignación de Cargas
           Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de los números no cubiertos por línea a los demás
y sumarlos a las intersecciones de líneas
 Producto Demanda            Costos totales
                         L1        L2         L3       Lm
    A          500       0        600        650        0
    B          750      500      787.5      1525        0
    C          400       0         0          0        50
    D          950     1225      562.5      837.5       0
Tiempo
Disponible (horas)      300       250        250

Repetir el procedimiento
 Producto Demanda             Costos totales
                        L1         L2          L3    Lm
    A          500      0         37.5       87.5     0
    B          750     500        225        962.5    0
    C          400    562.5        0           0     50
    D          950    1225         0          275     0
Tiempo
Disponible (horas)     300        250        250
        Asignación de Cargas
           Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de los números no cubiertos por línea a los demás
y sumarlos a las intersecciones de líneas
 Producto Demanda            Costos totales
                         L1        L2         L3       Lm
    A          500       0        600        650        0
    B          750      500      787.5      1525        0
    C          400       0         0          0        50
    D          950     1225      562.5      837.5       0
Tiempo
Disponible (horas)      300       250        250

Repetir el procedimiento
 Producto Demanda             Costos totales
                        L1         L2          L3    Lm
    A          500      0         37.5       87.5     0
    B          750     500        225        962.5    0
    C          400    562.5        0           0     50
    D          950    1225         0          275     0
Tiempo
Disponible (horas)     300        250        250
      Análisis de Secuenciamiento
   La secuenciación de paso para los pedidos por los
    centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir
    con las fechas de entrega con el menor consumo de
    recursos posibles.

   Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las
    fechas de entrega planificadas y cuando la variación
    de los tiempos de alistamiento en los centros de
    trabajo en función del ítem previamente procesado,
    es pequeña en comparación con el tiempo total de
    procesamiento, la resolución del problema debe
    poner énfasis en la terminación a tiempo de los
    pedidos: La técnica más usada es el heurístico de
    Reglas de Prioridad.
     Análisis de Secuenciamiento

   La secuencia de paso se determina para cada
    máquina por separado, y solo se consideran
    los pedidos que están esperando a ser
    procesados en ella. La mala programación
    puede provocar desaprovechamiento de las
    horas productivas.
         Análisis de Secuenciamiento
        Reglas de Prioridad:

    1.     PEPS Primero en entrar primero en salir
    2.     UEPS Ultimo en entrar primero en salir
    3.     MINDD mínima fecha de entrega
    4.     MINSD Mínimo tiempo de inicio planeada
    5.     MINPRT Mínimo tiempo de prosesamiento
    6.     MINSOP Mínimo tiempo de holgura, se
           entenderá como tiempo de holgura la diferencia
           entre el tiempo de procesamiento y el tiempo
           diponible a la fecha de entrega.
    Análisis de Secuenciamiento
   Reglas de Prioridad:

   RAMDOM o aleatorio
   MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad
    a clientes importantes)
   RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de
    entrega entre el Tiempo de procesamiento,
   Tiempo de Carestía: Q d, Q es el inventario y el d
    es la demanda por pedido.
   Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor
    throughput.
 Análisis de Secuenciamiento

Para medir el rendimiento de las reglas de
secuenciamiento se utilizan las siguientes normas:
1.Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u

operaciones posteriores.
2.Minimizar el trabajo en proceso

3.Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece
en el taller o planta)
4.Minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas y

trabajadores.
5.% de retrazo de la planta.
     Análisis de Secuenciamiento
   Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por
    diferentes reglas
   Datos generales:
  Trabajo   Tiempo de Fecha de entrega
(orden de procesamiento (días a partir de
llagadas)     (días)       la entrega)
     A          3               5
     B          4               6
     C          2               7
     D          6               9
     E          1               2
       Análisis de Secuenciamiento

PEPS       Primero en entrar primero en salir

               Tiempo de Fecha de entrega
            procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo         (días)         la entrega)       (días)      de entrega
     A             3                 5             0+3= 3               0
     B             4                 6             3+4= 7               1
     C             2                 7             7+2= 9               2
     D             6                 9             9+6= 15              6
     E             1                 2         15+1=16 16              14
                                   Promedio de Días de atraso         4,6
Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 días
M edida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 días
        Análisis de Secuenciamiento

MINPRT     Menor tiempo de procesamiento
               Tiempo de Fecha de entrega
            procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo         (días)         la entrega)       (días)      de entrega
     E             1                 2             0+1= 1               0
     C             2                 7             1+2= 3               0
     A             3                 5             3+3= 6               1
     B             4                 6             6+4= 10              4
     D             6                 9         10+6=16 16               7
                                   Promedio de Días de atraso         2,4
Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 días
M edida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 días
        Análisis de Secuenciamiento
MINDD      Mínima fecha de entrega
              Tiempo de Fecha de entrega
           procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo        (días)         la entrega)       (días)      de entrega
    E              1                2             0+1= 1               0
    A              3                5             1+3= 4               0
    B              4                6             4+4= 8               2
    C              2                7             8+2= 10              3
    D              6                9           10+6= 16               7
                                  Promedio de Días de atraso         2,4
Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 días
Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 días
      Análisis de Secuenciamiento

UEPS       Ultimo en entrar promero en salir
               Tiempo de Fecha de entrega
            procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo         (días)         la entrega)       (días)      de entrega
     E             1                 2             0+1= 1              0
     D             6                 9             1+6= 7              0
     C             2                 7             7+2= 9              2
     B             4                 6             9+4= 13             7
     A             3                 5           13+3= 16             11
                                   Promedio de Días de atraso          4
Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 días
M edida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 días
       Análisis de Secuenciamiento

RAMDOM Aleatorio
               Tiempo de Fecha de entrega
            procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo         (días)         la entrega)       (días)      de entrega
     D             6                 9             0+6= 6               0
     C             2                 7             6+2= 8               1
     A             3                 5             8+3= 11              6
     E             1                 2           11+1= 12              10
     B             4                 6           12+4= 16              10
                                   Promedio de Días de atraso         5,4
Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 días
M edida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 días
     Análisis de Secuenciamiento

MINSOP     Menor tiempo de holgura
               Tiempo de Fecha de entrega
            procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde
 Trabajo         (días)         la entrega)       (días)      de entrega
     E             1                 2             0+1= 1               0
     A             3                 5             1+3= 4               0
     B             4                 6             4+4= 8               2
     D             6                 9             8+6= 14              5
     C             2                 7           14+2= 16               9
                                   Promedio de Días de atraso         3,2
Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 días
M edida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 días
    Análisis de Secuenciamiento

      M
RESU EN DE RESU  LTADOS
          Tiempo de Tiempo promedio
        procesamiento de terminación     Atraso
Regla       (días)         (días)    Promedio (días)
PEPS          50             10           4,6
 IN
M PRT         36             7,2          2,4
 IN
M DD          39             7,8          2,4
UEPS          46             9,2          4,0
RAM DOM       53            10,6          5,4
 IN
M SOP         43             8,6          3,2
     Algoritmo de Jhonson

1.   Se escoje el menor
2.   Si el tiempo menor está en la máquina
     2, la operación va de último
3.   Si el tiempo menor está en la máquina
     1, la operación va de primero
4.   Repita hasta asignar todas las tareas
    Análisis de Secuenciamiento
    Algoritmo de Jhonson:
       Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a
       3 CT)
       Minimizando el tiempo de producción.
           Tiempo de Carga
Producto       A         B                  C             D
Línea 1        6         8                  7            5.5
Línea 2        4        4.5                 5             4
Línea 3        5        10                  5             7

           Tiempo de Carga
Producto       A         B                 C              D
LA            10       12.5                12            9.5
LB             9       14.5                10            11



    El orden de producción sería D, B, C, y A
    Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo
       (último) Si el menor queda en LA va de primero.
         Análisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
   Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT)
   Minimizando el tiempo de producción.

                  Tiempo de Carga
   Producto           A         B                    C              D
   Línea 1            6         8                    7             5.5
   Línea 2            4        4.5                   5              4
   Línea 3            5        10                    5              7

                  Tiempo de Carga
   Producto           A         B                   C               D
   LA                10       12.5                  12             9.5
   LB                 9       14.5                  10             11

El orden de producción sería D, B, C, y A
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el
    menor queda en LA va de primero.
   Criterios de Programación

La programación de órdenes se refiere a tomar
decisiones respecto a:
    Prioridad que tienen las órdenes

    Cómo y cuándo comenzar la orden?

    Cantidad que se debe procesar?

    Cuál es la cantidad de transferencia?

    Quién, dónde y cuándo se ejecuta cada
     operación?
    Qué criterio de programación aplicar?
Criterios de Programación
PUSH o “Just in Case”
 En este criterio el material se carga en el
  sistema en el momento más temprano
  posible y al máximo de capacidad disponible.
 Puede producir que se tengan variaciones en

  el nivel de inventario y muchas ordenes
  abiertas a la misma vez
      Criterios de Programación
         PUSH o “Just in Case”
                         Plan de materiales




Proveedores   Componentes        submontaje     Montaje final   Clientes




                    El inventario realiza
                     un efecto empuje         PUSH
   Criterios de Programación
Línea de Equilibrio o PUSH controlado
 En este criterio el material se carga en el
  momento más tardío posible al máximo de la
  capacidad disponible.

PULL o “Just in Time”
 En este criterio el material se carga en el
  momento más tardío posible y con la
  capacidad mínima requerida.
       Criterios de Programación
          PULL o “Just in Time”
                                                     Programa de
                                                     producción



Proveedores          Componentes    submontaje         Montaje final   Clientes




                                          El inventario realiza
                                   PULL    un efecto arrastre
     Flujo de Componentes
      Flujo de Información
  Criterios de Programación
Ejemplo de Programación:
Compañía ACSA está evaluando cambiar su actual
sistema PUSH/PEPS con tandas de transferencia igual al
tamaño de la orden, por un sistema PUSH/MINPRT con
tandas de transferencia de 1000 unidades.
El tiempo de alistamiento es de 1 hora en cada centro
de trabaja y el costo de mantener inventario es de 2.5
$/u.
El costo del tiempo ocioso es de 20 $/hr y el retraso
promedio actual es de 1.49 días según se muestra en la
programación siguiente. Solo hay dos centros de
trabajo con capacidades de 100 un/hr y 50 un/hr
respectivamente.
   Criterios de Programación
Ord: Número de ordenes
Q: Cantidad de la orden
Tcol:Tiempo de Cola, diferencia entre la finalización de
    un centro y el inicio en el otro centro.
O1: Operación 1
TM: Tiempo muerto, tiempo de alistamiento lo mínimo,
    diferencia de tiempo entre finalización e inicio de la
    misma orden en el mismo puesto.
Ff: Fecha de Finalización
Fp: Fecha prometida
A1: Alistamiento de la máquina 1
      Criterios de Programación
                PROGRAMACIÓN ACTUAL

Ord Q       A1 Tcol TM O1       A2 Tcol   TM O2      Ff Fp
101 2000 0-1      0 0 1-21 20-21 0         0 21-61 8,13 8
102 1000 21-22 0 1 22-32 61-21 3062        1 62-82 10,93 8
103 2000 32-33 0 1 33-53 82-83 30          1 83-123 16,4 15
Total             0 2                60    2
    Ordenes retrasadas: 3
    Retraso Promedio: 1.49 días
    Costo de Mantener el Inv. 225 000$
    Costo del tiempo ocioso        80$
    COSTO TOTAL               225080 $
      Criterios de Programación
                PROGRAMACIÓN ACTUAL

Ord Q       A1 Tcol TM O1       A2 Tcol   TM O2      Ff Fp
101 2000 0-1      0 0 1-21 20-21 0         0 21-61 8,13 8
102 1000 21-22 0 1 22-32 61-21 30          1 62-82 10,93 8
103 2000 32-33 0 1 33-53 82-83 3062        1 83-123 16,4 15
Total             0 2                60    2
    Ordenes retrasadas: 3
    Retraso Promedio: 1.49 días
    Costo de Mantener el Inv. 225 000$
    Costo del tiempo ocioso        80$
    COSTO TOTAL               225080 $
    Criterios de Programación
        PROGRAMACIÓN PROPUESTA
Ord Q A1 Tcol      TM O1 A2 Tcol       TM O2        Ff    Fp
102 1000 0-1 0      01-11 10-11 0       0 11-31    4,13    8
101 1000 11-12 0    112-22 31-32 10     1 32-52     6,9
      1000     0    022-32        20       52-72    9,6    8
103 1000 32-33 0    133-43 72-73 30     1 73-93    12,4   15
      1000           43-53        40      93-113    15
Total              2             100    2
 Ordenes retrasadas: 1
 Retraso Promedio:      0.54 días
 Costo de Mantener el Inv.    250 000$
 Costo del tiempo ocioso           80$
 COSTO TOTAL            250 080 $
    Criterios de Programación
        PROGRAMACIÓN PROPUESTA
Ord Q A1 Tcol      TM O1 A2 Tcol       TM O2        Ff    Fp
102 1000 0-1 0      01-11 10-11 0       0 11-31    4,13    8
101 1000 11-12 0    112-22 31-32 10     1 32-52     6,9
      1000     0    022-32        20       52-72    9,6    8
103 1000 32-33 0    133-43 72-73 30     1 73-93    12,4   15
      1000           43-53        40      93-113    15
Total              2             100    2
 Ordenes retrasadas: 1
 Retraso Promedio:      0.54 días
 Costo de Mantener el Inv. 250 000$
 Costo del tiempo ocioso          80$
 COSTO TOTAL            250 080 $
  Criterios de Programación

KANBAN o “Sistema de tarjetas” o “Just in
time imperfecto”
El material, en este criterio, se carga en el
momento más tardío posible y con la capacidad
requerida, pero de acuerdo a un tamaño de lote
(o tarjeta) y un punto de reorden (señal
Kanban).
    Criterios de Programación
KANBAN
Es un sistema de arrastre basado en la
utilización de       una serie de tarjetas,
normalmente rectangulares y enfundadas en
plástico, que dirigen y controlan la producción
entre los distintos centros de trabajo.

Su primera aplicación se desarrolló en la
empresa Toyota en 1975.
   Criterios de Programación

KANBAN
Se puede definir como un sistema de
información completo , que controla de forma
armónica la fabricación de los productos
necesarios, en la cantidad y en el tiempo
adecuados, en cada uno de los procesos que
tienen lugar en el interior de la fábrica.
(Monden, 1987)
  Criterios de Programación
 FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN
1. Hay que fijar el diagrama de flujos de forma
   que cada elemento pueda provenir de un
   solo lugar y tenga un camino claramente
   definido a lo largo de la ruta.
2. Cada centro de trabajo debe de contar con
   una zona donde depositar los elementos que
   constituyan sus inputs y otra para
   almacenar sus outputs o items elaborados.
   Criterios de Programación
 FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN
3.  Cualquier puesto de ensamble, que utilice distintas
    piezas o componentes, deberá dividir su zona en
    inputs con lugares determinados para cada uno de
    ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a más
    de un posterior deberá realizar una operación
    similar con su zona de outputs.
4.  En cada una de las zonas de almacenaje será
    necesaria la instalación de uno o más “buzones”
    que, posteriormente servirán para la recolección de
    los Kanbans.
  Criterios de Programación

TIPOS DE KANBAN
  Kanbans de transporte o de movimiento,
   que se mueven entre dos puestos de trabajo
   e indican las cantidades de producto a
   retirar del proceso anterior. Contienen toda
   aquella     información   que    facilite  la
   localización y el transporte de los items
   entre los puestos de trabajo entre los que se
   mueve.
     Criterios de Programación
                   Kanbans de transporte
CODIGO ITEM
770030779
DESCRIPCIÓN                            Información necesaria:
ARBOL PRIMARIO                         •Identificación del
 CAPACIDAD    NUMERO DE    TARJETAS    Item transportado
CONTENEDOR      ORDEN      EMITIDAS
   160             4             5     •Capacidad del
ORIGEN            DESTINO              contenedor
CENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO    •Número de orden de
 TRATAMIENTOS
   TERMICOS
                       RECTIFICADO     la tarjeta y el número
PUNTO DE RECOGER   PUNTO DE DEPOSITO   de tarjetas emitidas
       581                 238         •Origen de la pieza
       KANBAN DE                       mencionada
                                       •Destino
      TRANSPORTE
   Criterios de Programación
TIPOS DE KANBAN
  Kanbans de producción, que se mueven
   dentro del puesto de trabajo y funcionan
   como orden de fabricación. Estos deben
   contener toda aquella información necesaria
   para facilitar la fabricación de la pieza a la
   que haga referencia.
  Otros tipos: Las señales Kanbans, kanbans
   de proveedores.
   Criterios de Programación
 REGLAS DE FUNCIONAMIENTO
1.  El proceso posterior recogerá del anterior, del lugar
    adecuado, los productos necesarios en las
    cantidades precisas.
2.  El proceso precedente deberá fabricar sus
    productos en las cantidades recogidas por el
    proceso siguiente.
3.  Los productos defectuosos deben pasar al proceso
    siguiente.
4.  El número de kanbans debe disminuirse.
   Criterios de Programación
 VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA
    KANBAN
1.  Las ordenes de fabricación son siempre las mismas
    tarjetas, no precisándose papeles ni anotaciones
    para ordenar el trabajo, simplemente así las tareas
    administrativas.
2.  Cada operario puede fabricar las piezas retiradas
    por el proceso anterior, por lo que la fabricación de
    cada momento coincidirá con las necesidades
    reales de ese momento , evitándose la acumulación
    de inventarios innecesarios.
   Criterios de Programación
 VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA
    KANBAN
3.  Al reducir los inventarios de productos intermedios
    facilita extremadamente la localización de cualquier
    problema que pueda surgir en el proceso
    productivo (CB, averías, problemas de calidad),
    contribuyendo de esta forma a su resolución
    definitiva.
4.  El sistema Kanban constituye un magnifico sistema
    de control visual que ayuda a la localización de
    anormalidades de producción.
   Criterios de Programación
 VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
5.El nivel de inventarios se puede regular fácilmente a
través del número de tarjetas puesto en circulación.

Observaciones:
El sistema Kanban no obliga necesariamente a aplicarlo
a todos los procesos de una empresa.
La implantación del sistema Kanban en cualquier
empresa que se desee fabricar “Justo a Tiempo” no
debe realizarse sin antes haber conseguido minimizar
las fluctuaciones de la producción (nivelado, calidad,
tiempos de preparación)
     Criterios de Programación
  VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA KANBAN

  Incremento de la productividad

                                        Sistema de actividad
  Mejora de métodos de trabajo
                                        de grupos reducidos

  Identificación de problemas

Mininización del nivel de existencias

         Sistema Kanban
  Criterios de Programación
                  KANBAN

Tamaño de la Tarjeta: (se define)
    Qk = Qo + S.S.

Punto de Reorden:
     R = Qk P2 / P1 (P1 capacidad del puesto)
  Criterios de Programación
                  KANBAN
Número de Tarjetas:
     n = DL (1+) /C, L= tp + tw
donde, n es el número de tarjetas, D es la
demanda nivelada, L es el tiempo de entrega
para el Kanban, tp es el tiempo de
procesamiento, tw es el tiempo de espera, cola
y transporte, C es la capacidad de los
contenedores y  es la protección no mayor del
10% o Inventario de seguridad
  Criterios de Programación
                  KANBAN
Ejemplo : Tarjetas Kanban
Suponga que cierto producto tiene una
demanda diaria de 900 unidades que se
mueven en contenedores de 15 unidades.
Un contenedor pasa por 0.05 días en
procesamiento    y 0.12 días en espera y
transporte. Si se desea un inventario de
seguridad del 8% de la demanda del tiempo de
entrega.
    Criterios de Programación
                 KANBAN
Ejemplo : Tarjetas Kanban

Cuál es el número de conjuntos kanban
requeridos?
      N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11
Cuál es el número de kanban de transporte

      N= 900 * 0.12 *1.08/15 = 8
Cuál es el número de kanban de producción

      N= 900 * 0.05 *1.08/15 = 3
  Criterios de Programación
                   KANBAN

Ejemplo 2 : Compañía ACSA Parte 2
La compañía ACSA ahora quiere comparar el
anterior sistema PUSH, con un sistema Kanban,
en donde la tanda de transferencia sea igual al
tamaño de la tarjeta Qk = 1000 kg. Y el
reorden o señal sea igual a 500 kg
     Criterios de Programación
Ord Q      A1 Tcol TM O1    A2 Tcol         TM     O2      Ff Fp
101 1000 0-1   0 0 1-11 10-11 0              0   11-31    4,13
      1000     0 10 21-31       0            0   31-51     6,9 8
102 1000 40-41 0 10 41-51 51-52 1            1   52-72     9,6 8
103 1000 61-62 0 11 62-72 72-73 1            1   73-93    12,4 15
      1000         11 83-93                      93-113    15
Total              42           2           2

  Ordenes retrasadas:     1
  Retraso Promedio:       1.46 días
  Costo de Mantener el Inv.        5 000$
  Costo del tiempo ocioso    880$
  COSTO TOTAL             5 880 $
     Criterios de Programación
Ord Q      A1 Tcol TM O1    A2 Tcol         TM     O2      Ff Fp
101 1000 0-1   0 0 1-11 10-11 0              0   11-31    4,13
      1000     0 10 21-31       0            0   31-51     6,9 8
102 1000 40-41 0 10 41-51 51-52 1            1   52-72     9,6 8
103 1000 61-62 0 11 62-72 72-73 1            1   73-93    12,4 15
      1000         11 83-93                      93-113    15
Total              42           2           2

  Ordenes retrasadas:     1
  Retraso Promedio:       1.46 días
  Costo de Mantener el Inv.        5 000$
  Costo del tiempo ocioso    880$
  COSTO TOTAL             5 880 $
  Criterios de Programación
                  KANBAN
Necesario el Kanban:
1. Cuando hay cambio de edificios
2. Cuando una operación alimentadora gasta
   mucho tiempo en alistar sus máquinas.
3. Cundo una misma máquina se necesita en
   más de un centro de trabajo.
4. Cuando hay máquinas con problemas
   crónicos de mantenimiento.
5. Cuando existen problemas de calidad o CB.
   Criterios de Programación

DBR o “Manufactura Sincronizada”
En este criterio el material se carga más tardío posible
para    poder      mantener      las   restricciones  en
funcionamiento.
     DRUM     (tambor) el ritmo del proceso está
      gobernado por los CB.
     BUFFER (colchón) los CB y los puntos críticos

      deben protegerse con inventarios de seguridad.
     ROPE (cuerda)      la entrada de material debe
      enlazarse con los CB.
Criterios de Programación
Tandas de transferencia
Las tandas de transferencia pueden acortarse
y ser menores a los tamaños de lote.
Ayudan    a administrar mejor los tiempos
inactivos de los centros de trabajo y acortar los
tiempos de ciclo de la producción
      Criterios de Programación
         OPT y la Teoría de las limitaciones
                                 Programa de
                                 producción



submontaje          submontaje    submontaje   Montaje final   Clientes




     Flujo de Componentes
     Flujo de Información
Criterios de Programación
Efecto de las tandas de transferencia:
Ejemplo:
Lote de 500 unidades
Tanda de transferencia 500 unidades
Operación T carga unitaria
   A            500 min
   B             250 min
   C             500 min
   Criterios de Programación
Operación T carga unitaria
   A         500 min                   500 min

   B          250 min                              250 min
                                                             500 min
   C          500 min

Tanda de transferencia fraccionada

           500 min
         250 min
                             125 min
                   125 min
                                         250 min
   Criterios de Programación
                    Sistema DBR
Punto de Reorden: dL +IS
Time Buffer:
   Lcb = tp cb + tW cb + ta , donde tp cb es el
     tiempo de procesamiento, tW es la espera, cola y
     transporte y ta es la estimación por alistamiento,
     hasta el cuello de botella.

    TB = Lcb * (1 + %v)
  Criterios de Programación
                Sistema DBR

Ejemplo 3: Compañía ASCA parte 3
La compañía ASCA ahora quiere comparar el
sistema Kan Ban,con un sistema TOC, donde la
tanda de transferencia sea de 500 kg. Y el
Buffer sea de 10 horas en el RRC con un punto
de reorden dado por un tiempo de carestía de 5
horas.
Resulta conveniente hacer el cambio de
sistema?
      Criterios de Programación
                  Programación propuesta
Ord Q      1
          A Tcol TM O1       2
                           A Tcol           TM Buffer O2   Ff    Fp
101 500 0-1   0   0  1-6 5-6 0               0  10 6-16 2,13
      500     0   5 11-16       0            0  10 16-26 3,47
      500     0   5 21-26       0            0  10 26-36 4,8
      500     0   5 31-36       0            0  10 36-46 6,13    8
102 500 40-41 0   5 41-46 46-47 1            1  10 47-57 7,6
      500         6 52-57       0            0  10 57-67 8,93    8
103 500 61-62 0   5 62-72 67-68 1            1  10 68-78 12,4
      500         6 73-78       0            0  10 78-88 11,7
      500     0   5 83-88       0            0  10 88-98 13,1
      500     0   5 93-98       0            0  10 98-108 14,4   15
Total            47             2            2
  Ordenes retrasadas:     1
  Retraso Promedio:       0.31 días
  Costo de Mantener el Inv.        2 500$
  Costo del tiempo ocioso    980$
  COSTO TOTAL              3480 $
      Criterios de Programación
                  Programación propuesta
Ord Q      1
          A Tcol TM O1       2
                           A Tcol           TM Buffer O2   Ff    Fp
101 500 0-1   0   0  1-6 5-6 0               0  10 6-16 2,13
      500     0   5 11-16       0            0  10 16-26 3,47
      500     0   5 21-26       0            0  10 26-36 4,8
      500     0   5 31-36       0            0  10 36-46 6,13    8
102 500 40-41 0   5 41-46 46-47 1            1  10 47-57 7,6
      500         6 52-57       0            0  10 57-67 8,93    8
103 500 61-62 0   5 62-72 67-68 1            1  10 68-78 12,4
      500         6 73-78       0            0  10 78-88 11,7
      500     0   5 83-88       0            0  10 88-98 13,1
      500     0   5 93-98       0            0  10 98-108 14,4   15
Total            47             2            2
  Ordenes retrasadas:     1
  Retraso Promedio:       0.31 días
  Costo de Mantener el Inv.        2 500$
  Costo del tiempo ocioso    980$
  COSTO TOTAL              3480 $
      Sistema DBR con 3 Centro de
      Trabajo
   A continuación se presentan tres órdenes de
    trabajo con su respectivo tiempo de consumo en
    días y la fecha de entrega al cliente del producto
    terminado
    Orden      I       II       III    Fecha de entrega
     101       8       1        12           45
     102       6       3        21           35
     103       7       11       21           40
     104       5       2        10           42
Sistema DBR con 3 Centros de
Trabajo
   Realice la programación DBR/MFDE,
    con tandas de transferencia iguales al
    tamaño del pedido, utilizando un buffer
    de 21 días y una cuerda de 18 días en
    el recurso de capacidad restringida
       Criterios de Programación

Ord A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM O2 TB A3 Tcol TM O3
102 0-1   -- --  1-7 6-7 --    --  7-10 21 9-10 --  -- 10-31
103 15-16 --  9 16-23 22-23 -- 13 23-34 21 33-34 -- 3 34-55
104 39-40 -- 17 40-45 44-45 -- 11 45-47 18 55-56 -- 1 56-66
101 49-50 --  5 50-58 57-58 -- 11 58-59 19 66-67 -- 1 67-79
       Criterios de Programación

Ord A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM O2 TB A3 Tcol TM O3
102 0-1   -- --  1-7 6-7 --    --  7-10 21 9-10 --  -- 10-31
103 12-13 --  6 13-20 19-20 -- 10 20-31 22 31-32 1  -- 32-53
104 34-35 -- 15 35-40 39-40 --  9 40-42 22 53-54 12 -- 54-64
101 45-46 --  6 46-54 53-54 -- 12 54-55 22 64-65 10 -- 65-77
Referencias Bibliográficas
-Chase & Aquilano, Dirección y Administración de la
   Producción y de las Operaciones, McGraw Hill, México,
   1997.
-Dominguez Machuca y otros, “Direccion de Operaciones:
   Aspectos Tacticos y operativos en la produccion y los
   servicios”, McGraw Hill, Mexico, 1997.
-Goldratt Eliyahu, Cox Jeff, “The Goal” , North River Press Inc.,
   USA,1987.
-Goldratt Eliyahu & Fox Robert, “The Race”, North River Press
   Inc., USA, 1989.
--Goldratt Eliyahu, “Critical Chain” , North River Press Inc.,
   N.Y.USA, 1996.
- Notas de Curso Administración Industrial de la Escuela de
   Ingeniería Industrial de la Universidad de Costa Rica, impartido
   por el Prof. Ing. Eldon Caldwell, II ciclo de 1999, San josé Costa
   Rica, 1999.

								
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