ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL by qdGim1j

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									ANALISIS DE PELIGROS Y
 PUNTOS CRITICOS DE
      CONTROL


     ING. ANGELICA RAMOS
            LOPEZ
Denominación del sistema.
                                Otros:
  HACCP APPCC              ARCPC ARPCC


      Hazard A
      H               C        Control P
             Analysis Critical C       Point

 A           P          Puntos de C
 Análisis de Peligros y P         Control C
                                          Crítico


Análisis de R
A                     Control de P
            Riesgos y C          Puntos C
                                        Críticos

Análisis de R
A                     Puntos de C
            Riesgos y P         Control C
                                        Críticos
Un poco de historia del
      HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de
  Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
  sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
  Company, junto con la NASA, idearon un
  sistema para garantizar al 100 % que los
  alimentos destinados a los astronautas de la
  misión APOLO no originara ningún tipo de
  intoxicación durante las misiones espaciales.
             Empieza a aplicarse en determinadas
              industrias alimentarias en los años
              setenta, generalizándose su uso a
              mediados de los años ochenta.
             En España, a partir de 1996, con el RD
              2207/95 se establece la obligatoriedad de
              su implantación
En qué consiste el HACCP.
     El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
      la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
      químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.


    Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
     peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
     en las medidas preventivas (control de puntos críticos).
    Beneficios del sistema.
 4. Traslada una evidencia documentada del control
   Proporciona el esfuerzo del control de
   de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.
       calidad retrospectivo al aseguramiento
   1. Aplicable a la totalidad de la
       preventivo de la calidad.
  Constituye ayuda para demostrar
        cadena alimentaria.
      Constituye un enfoque
  5. el cumplimiento de las global
   2. Incrementa la confianza en la
      en los aspectos códigos de
     especificaciones,de seguridad.
        seguridad de los productos.
     prácticas y/o legislación.
  6. Facilita las oportunidades
   3. Reduce los costes que
  Proporciona medios y fuera de
      comerciales dentro para
        ocasionan las enfermedades
      la Unión Europea.
     prevenir errores, en el control de
        transmitidas por alimentos.
     la seguridad o inocuidad de los
     alimentos, que pueden ser
     perjudiciales para la
     supervivencia de la compañía.
Principios del sistema.
   ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
      peligros biológicos, físicos y químicos

         Establecimiento de los PUNTOS
             DE CONTROL CRÍTICO

     Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
       ESPECIFICACIONES (límites críticos)

          MONITORIZACIÓN (vigilancia)

             Actuar cuando no se cumplen
  las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

                 VERIFICACIÓN

  Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
         todos los procedimientos y registros
    Peligro, definición.
 Peligro es el hecho, la
  circunstancia, el agente o
  cualquier otro problema que
  tiene la capacidad de provocar
  un daño o atentar contra la
  salud del consumidor, si las
  condiciones son propicias.
             Tipos de peligros.
 Biológicos    Químicos            Físicos
Bacterias     Productos
                                  Metales
Virus          fitosanitarios
                                  Vidrio
Mohos         Productos de
                                  Piedras
Insectos       limpieza
                                  Etc.
Toxinas       Desinfectantes
Etc.          Antibióticos
               Metales pesados
               Etc.
    Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos
alimenticios para:
 1. Identificar materias primas
     y alimentos
     potencialmente peligrosos
     o que puedan permitir la
     multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes
   potenciales y los puntos
   específicos de
   contaminación en la
   cadena alimentaria.
  Análisis de peligros.
3. Determinar          el
   potencial      de los
   microorganismos para
   sobrevivir          o
   multiplicarse.


                              Salmonella sp.


                      4. Valorar la probabilidad
                         de presentación y la
                         gravedad o severidad
                         de       los   peligros
                         identificados.
         Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

    •   Operación
    •   Práctica
    •   Proceso
    •   Localización
 en la que puede aplicarse alguna
 medida preventiva que elimine o
 minimice uno o más peligros.
    Ejemplos de Punto de Control Crítico.
      Pasterización de zumos de
         frutas, cítricos y tomates

              125 a 130 ºC durante
                               3 seg.



 Limpieza y desinfección
  Limpieza: eliminar suciedad.
  Desinfección: disminución de la
  contaminación microbiana hasta
  un nivel no peligroso.
       Ejemplos de punto de
          control crítico.
 Refrigeración.
  Efecto   de      bajas    temperaturas
  relentiza o paraliza el crecimiento de
  los microorganismos.



      Manipulación        de   un
       alimento.
       Buenas       Prácticas   de
       Manipulación        de   los
       alimentos.
        Selección de medidas de
                control.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
   control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;
concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.
             Establecer los límites
                   críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
   lo aceptable de lo no aceptable.

                EJEMPLO:
           Temperaturas de
           almacenamiento
             de tomates de
                  1 a 2 ºC.
  Monitorización, comprobación
          o vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada
de observaciones o medidas para asegurarse de que
cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones.
Por ejemplo:  Medida        de
               temperaturas   y
               humedad relativa
               en una cámara
               frigorífica.

             Vigilancia    sobre
              prácticas        de
              manipulación.
             Principales tipos de
              monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
     Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”


        Procedimientos           o
        cambios     que    deben
        introducirse cuando se
        detectan    desviaciones
        fuera de los límites
        críticos para volver a los
        valores o rangos de los
        mismos.
                     Verificación.



               Verificación de que la monitorización está
                realizándose correctamente (p.ej. calibración de
                instrumentos de medida).
               Asegurar que los PCC y límites críticos son
                apropiados.
               Verificar  que las acciones         correctoras
                introducidas fueron necesarias.
 Verificación de que el sistema APPCC
  está funcionando adecuadamente.
 Confirmar que el plan original APPCC es
  apropiado para los productos y procesos.
  Sistema de Documentación.
 Para aplicar
  imprescindible
                 con éxito el sistema APPCC es
                     mantener       un    sistema      de
    documentación y registro de forma eficaz y exacta.

   La documentación se va desarrollando
    conforme el sistema se va ampliando y
    mejorando.


    Se realizarán documentos pormenorizados de
   planes    de:   Desinfección     Desratización
    Desinsectación,   Buenas       Prácticas    de
    Manipulado, Formación del personal, Plan de
    Mantenimiento Preventivo, etc.
    Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones
obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos
del proceso.
              Actividades de vigilancia de los PCC, como
 Ejemplos: el registro (manual o automático) de
                temperaturas en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas
  correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en
  el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua potable
  de la planta. Deben designarse responsables para cada
                una de las actividades de registro.
                  Registros.
 Ordenados de acuerdo con un
  índice.
 Disponibles como un registro
  permanente.
 Aptos para su modificación y
  puesta al día.
 Disponibles en un formato que
  permita su inspección.
 Conservados durante un periodo
  de tiempo mínimo de una
  campaña.
 Firmados y fechados.
      PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
  ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL
  HACCP   PARA   ASEGURAR     EL
  CONTROL DE LA INOCUIDAD EN UN
  SEGMENTO    DE   LA    CADENA
  ALIMENTARIA
 ALGUNOS CONSEJOS PARA
ESTUDIAR MEJOR EL HACCP
•   Usar un enfoque disciplinado
•   No hacer asunciones. Desafiar las creencias
•   Discutir sin jerarquías
•   No acelerar
•   Fijar fechas límites para los comentarios
•   Guardar actas confiables
•   El Líder debe moderar, no dominar

								
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