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INSTITUTO DE CIÊNCIAS SOCIAIS DO PARANÁ
FESP- FUNDAÇÃO DE ESTUDOS SOCIAIS DO PARANÁ
CURSO DE ADMINISTRAÇÃO DE EMPRESAS COM
HABILITAÇÃO EM COMÉRCIO EXTERIOR - 4º ANO
DISCIPLINA: LOGÍSTICA, TRANSPORTES E SEGUROS
PROFESSOR: ALBERTO POSSETTI DATA: / /
ALUNO: Nº:
KANBAN
A Simplicidade do Controle da Produção
Possetti,Alberto/comex
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DISCIPLINA: LOGÍSTICA, TRANSPORTES E SEGUROS
PROFESSOR: ALBERTO POSSETTI DATA: / /
ALUNO: Nº:
Algumas verdades sobre o Sistema Kanban
Kanban não é Inventário Zero.
Kanban e “Just-in-Time” não são sinônimos.
“Você precisa introduzir o Kanban a qualquer momento e com qualquer nível de
estoque. Porém, se você não aproveitar o potencial do Kanban para identificar os
problemas e aumentar a produtividade, você não está utilizando totalmente o “Sistema
Kanban”. (Taiichi Ohno – Criador do “Sistema Kanban”)
O tamanho do seu inventário é o tamanho da sua capacidade de resolver os problemas.
É uma miopia introduzir o Kanban com o propósito de “não ter problemas”. Os
problemas de programação e controle da produção desaparecerão, mas surgirão outros
tipos de problemas. Procure eliminar as causa e não culpar o Kanban pelos problemas.
Kanban proporciona maior flexibilidade.
Kanban é simplicidade, visibilidade e controle visual.
O ponto principal do Kanban é por ordem na casa.
O objetivo inicial do Sistema Kanban é mostrar onde você tem problemas (“set-up”,
gargalos, qualidade, manutenção, layout, etc.)
O objetivo final do Sistema Kanban é acabar com os Kanbans !
Kanban:(kahn + bahn) uma palavra japonesa que significa cartão, placa ou
registro visível, se espalhou pelo mundo na década de 80, proporcionando
uma revolução na administração da produção no piso de fábrica. Nunca um
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sistema tão simples causou tanto impacto nas modernas técnicas da
Administração da Produção.
Terminologia
1 Andon
Sistema de controle visual, usado no piso de fábrica para ajudar a gerência e os
operários a visualizarem a produção. Existem dois tipos de andon: um é o quadro da meta
da produção; o outro é um sinal de trânsito, com lâmpadas verde, amarela e vermelha, as
quais simbolizam o estado da qualidade, ou os problemas, em cada posto de processamento.
1. Quadro da meta de produção diária – São geralmente quadros suspensos que são
constantemente atualizados durante o turno;
2. Identificação de problemas – Lâmpadas vermelha, amarela e verde que mostram
visualmente a posição de um posto de processamento ou uma máquina. Pode até ser
uma simples lâmpada ligada a um dispositivo de inspeção, mostrando uma condição
“passa-não-passa”.
2 APG’s – Atividades de Pequenos Grupos
São equipes de 4 a 10 pessoas de operários do “piso de fábrica” (célula, setor ou
secção) que se reúnem periodicamente com o propósito de diagnosticar os problemas de
manufatura. Estes grupos passam, então, a dedicar-se à resolução dos problemas,
geralmente criando soluções e implantando-as.
3 Automação (em japonês, Jidoka)
Significa controle autônomo e/ou automático com “toque humano” de todas e
quaisquer anormalidades que ocorrem no “piso de fábrica”. Geralmente, o meio mais
comum para se detectar uma anormalidade é o Andon.
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4 Célula, Célula de Trabalho, Célula de Produção ou Célula de
Manufatura
Um layout orientado para o produto que coloca as várias máquinas na seqüência
necessária para processar uma família de peças; as máquinas e a família de peças são
baseadas na análise da Tecnologia de Grupo. As células estão freqüentemente em formato
de U, para minimizar a movimentação entre os processos.
A célula pode ser de uma só máquina, quando realiza todas as operações de uma
peça ou de “n” máquinas.
As células podem ser somente para uma peça, ou para uma família de peças que
possuem processos similares.
5 Controle Total da Qualidade – “Total Quality Control”
Um estado de qualidade, identificado em termos de completa satisfação do
consumidor. Uma indicação de boa satisfação é quando ele retorna para comprar outro
produto e recomenda a outros fazerem o mesmo.
6 Estação de Trabalho – Centro de Trabalho - Centro de Produção -
Posto de Produção
É o agrupamento de máquinas de uma só especialidade, arranjadas em um setor ou
departamento. A peça pode receber uma só operação ou diversas operações.
7 Estoque de Material em Processo
É a parte de matéria-prima, itens de terceiros ou itens internos que está aguardando
um trabalho acabado. O termo inventário diferencia o material em processo do inventário
de material em processo. O último identifica o fato de que os materiais permanecem
ociosos, como inventário, não sendo acrescido nenhum valor.
8 FIFO – “First-in, First-out”
Termo que indica a prioridade de atendimento de um serviço, consumo de um
material, etc. – Primeiro a chegar, Primeiro a sair.
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9 Inventário Adormecido
São as peças que aguardam o processamento ou a montagem. O inventário de
material em processo é a forma mais comum de inventário adormecido.
10 Inventário Morto
Peças que se tornam obsoletas por modificações de projeto, as quais nunca mais
serão necessárias novamente.
11 Inventário Vivo
São as peças nas quais estamos trabalhando. Inclui também o material em processo.
12 “Just-in-Time” (JIT)
O objetivo do JIT é fornecer exatamente as peças necessárias, nas quantidades
necessárias, no tempo necessário. As entregas JIT precisam acontecer para todos os
processos de manufatura, em todos os estágios de manufatura. Isto inclui o recebimento de
matéria-prima, a entrega de sub-conjuntos à manufatura e a entrega do produto acabado oa
consumidor final. Todos os processos devem receber o que precisam, quando precisam e
exatamente no volume necessário.
A filosofia do “Just-in-Time” é a eliminação de tudo o que não adiciona valor ao
produto.
13 Kanban
Sistema de controle do piso da fábrica, que transmite informações da produção aos
postos de trabalho interligados. A tradução literal é “registro visível” de controle de
produção e inventário no piso da fábrica. O Kanban geralmente é visto na forma de um
cartão; contudo, ele pode ser qualquer sinal.
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14 Kaizen
Significa contínuo melhoramento, envolvendo todos em qualquer ambiente.
Melhoramento é um conjunto de idéias, ligadas inextricavelmente, para manter e melhorar
os padrões. Em um sentido mais amplo, melhoramento pode ser definido como Kaizen e
inovação, onde a estratégia Kaizen mantém e melhora o padrão de trabalho através de
melhoramentos pequenos e graduais e onde a inovação realiza melhoramentos radicais,
como resultado de grandes investimentos em tecnologia e/ou equipamento.
15 “Lead-Time”
Expressão consagrada, que significa tempo de reabastecimento, desde a geração de
uma necessidade até a sua efetiva entrega e disposição ao uso.
16 Lote Econômico (LE)
É o número de peças que devera ser produzido em um lote, para minimizar:
1. O custo de “set-up” para produzir uma peça.
2. Os custos de estocagem para controlar as peças, após estas serem fabricadas.
17 Matéria-Prima e Componentes Adquiridos
Reunião de toda matéria-prima recebida e dos componentes acabados, obtidos de
terceiros ou fornecedores.
18 Material em Processo
É aquela parte da matéria-prima, itens de terceiros ou itens internos que está sendo
trabalhada, mas que ainda não é um produto acabado. Estas peças estão nas máquinas e,
atualmente, está sendo executado algum trabalho ou está sendo acrescido algum valor a
elas.
19 MPT (Manutenção Produtiva Total)
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A manutenção produtiva total visa a maximização da efetividade do equipamento
durante a vida inteira dele. A MPT envolve todos em todos os departamentos e em todos os
níveis; ela motiva as pessoas para a manutenção da fábrica através de atividades voluntárias
e em pequenos grupos e envolve elementos básicos, como o desenvolvimento de um
sistema de manutenção, o ensino sobre organização básica, a habilidade para resolver
problemas e as atividades para chegar a zero quebras de máquinas.
20 OTED – “One Touch Exchange of Die”
Troca de Ferramenta em Um Toque, significa fazer uma mudança de ferramental
com dispositivos automáticos ou projetados, dentro de um minuto.
21 Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)
É um sistema de programação da produção e controle do inventário, que gerencia o
tradicional sistema de produção em lote. O MRP é o sistema de controle do piso da fábrica
para o MRP II, mais amplo, o sistema de planejamento dos recursos de manufatura.
22 Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRP II)
É um sistema interligado em toda empresa, que inclui o planejamento comercial e o
planejamento financeiro.
23 Poka-Yokes
Dispositivos que previne descuidos e erros inadvertentes. São dispositivos
colocados no ferramental, em cada máquina de processamento ou posto, para evitar que
uma peça com defeito vá para o processo seguinte.
24 Produção em Fluxo de uma Peça
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É uma técnica de produção onde a peça flui pela linha de máquinas de produção
sem parar, do início ao fim. Também conhecida como sistema de lote unitário ou células de
produção/manufatura.
25 Produção em Pequenos Lotes
Uma variação do conceito do fluxo de um peça. Algumas peças podem ser
produzidas em grandes proporções e pode ser impraticável produzí-las uma de cada vez.
Neste caso, produzir apenas o volume necessário para abastecer a próxima operação por
uma ou duas horas e colocar este pequeno lote de peças no contenedor. Este inventário de
uma ou duas horas é uma segurança contra a possibilidade de uma máquina quebrar. Se
uma máquina não for tão confiável, você poderá exigir mais segurança contra seu próprio
tempo de reparo. As peças são freqüentemente fabricadas em pequenos lotes de 10 peças,
100 ou múltiplo de 10.
26 Qualidade Perfeita
É o estado atingido na manufatura quando não existe comprometimento com o
processo de qualidade. Se o processo de qualidade não for atingido, a peça não passará para
a próxima operação.
27 Seiban
Significa o contrário de Kanban, ou seja, programar e controlar a produção por
previsões (empurrar).
28 “Set-up”
Troca e Ajuste de Ferramentas (moldes, estampos, etc.) É o intervalo de tempo
decorrido entre duas corridas de produção.
29 Sistema de Empurrar
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Sistema tradicional de programação de produção. Conforme as peças são
processadas de acordo com o programa, elas são empurradas para o próximo processo,
independente de serem ou não necessárias naquele momento.
“Empurrar” pressupõe que a previsão de vendas vai dar certo e toda a empresa
“trabalha” achando que vai dar certo !
30 Sistema de Puxar
Conforme as peças são necessárias por um posto de trabalho, elas são requisitadas e
conduzidas (puxadas) até este posto de trabalho.
“Puxar” parte do princípio de só produzir quando houver vendas e toda a empresa
cria condições para reduzir o ciclo de manufatura.
“Supermercado” designa os locais abertos para a estocagem de matérias-primas,
peças em processo, componentes acabados, etc.
Os locais podem ficar no departamento, na seção, em uma célula ou até mesmo em
uma máquina.
A expressão “Supermercado” caracteriza em local não fechado, sem guichês, sem
registro, etc., onde aquele que precisa de um certo material vai buscá-lo com um Kanban.
31 SMED – “Single Minute Exchange of Die”
Troca de Ferramentas em Minuto Simples (1 dígito). É a preparação e ajuste rápido;
com tempo de até 9,9 minutos, ideal para a produção em lotes pequenos.
32 Tecnologia de Grupo
É uma análise de dois passos:
1. Organizar diferentes peças em grupos baseados nas semelhanças de seqüência de
produção, tipo de material, dimensão e forma.
2. Determinar uma célula de trabalho que seja capaz de produzir esta família de peças.
33 Tempo de Ciclo
É o tempo de execução completa de todas as operações de uma peça ou montagem
de um produto. É o tempo que comanda o ritmo de sistema de puxar.
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Histórico
O “Sistema de Produção Toyota”, mais conhecido como “Sistema Kanban”, é uma
técnica originalmente desenvolvida na Toyota Motor Company por seu ex-vice-presidente
Taiichi Ohno, nos últimos 25 anos. Este sistema que criou raízes na companhia foi
gradativamente adotado por suas subsidiárias. Posteriormente, serviu de base para
programas semelhantes em grande número de empresas industriais no Japão.
Existem duas características distintas no sistema. Uma é a produção Just–in-Time,
onde somente os produtos necessários, no momento certo, nas quantidades requeridas,
devem ser produzidos, mantendo o estoques em níveis mínimos. A outra visa a obter a
plena utilização dos recursos humanos, por meio da exploração de sua capacidade, estimula
a participação ativa na produção, melhoria da produtividade e das condições gerais de
trabalho. A conseqüência do envolvimento dos trabalhadores nas soluções de problemas
ampliou suas habilidades e aumentos a motivação.
Os pontos que enfatizaram a implantação do sistema Kanban forma:
A inexistência de recursos naturais, gerando uma atitude voltada ao combate do
desperdício.
O elevado grau de conscientização do operário japonês com relação à importância da
empresa onde trabalha e a retribuição por parte deste, repartindo lucros obtidos com
seus empregados.
Foi observado que na atividade de fabricação o desperdício se apresenta,
principalmente, em sete diferentes formas:
Desperdício provocado pelo EXCESSO DE PRODUÇÃO
Desperdício provocado pelo TEMPO OCIOSO
Desperdício provocado pela FABRICAÇÃO INDEVIDA
Desperdício provocado pelo TRANSPORTE
Desperdício provocado pela PRODUÇÃO REJEITADA
Desperdício provocado pelas ATIVIDADES IMPRODUTIVAS
Desperdício provocado pelo ESTOQUE
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Referências Bibliográficas
1 CAVANHA FILHO, Armando Oscar. Logística: novos modelos. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2001.
2 CHING, Hong Yuh. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada: Supply
Chain. São Paulo: Atlas, 2001.
3 DAVIS, Mark et alli. Fundamentos da Administração da Produção. Porto Alegre:
Bookman, 2001.
4 MARTINS, Petrônio Garcia; ALT, Paulo Renato Campos. Administração de
Materiais e Recursos Patrimoniais. São Paulo: Saraiva, 2000.
5 MARTINS, Petrônio Garcia; LAUGENI, Fernando P. Administração da Produção.
São Paulo: Saraiva, 1998.
6 MOURA, Reinaldo A. Kanban: a simplicidade do controle da produção. São Paulo:
Imam, 1996.
7 SLACK, Nigel et alli. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 2002.
8 POZO, Hamilton. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais: uma
abordagem logística. São Paulo: Atlas, 2001.
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