SISTEMAS DE AUTOCONTROL
APLICADOS A LA
SEGURIDAD ALIMENTARIA
1
“Nuestras inspecciones de
inocuidad deben enfocarse en
prevenir problemas en vez de
seguir a los caballos después de
que se hayan salido de los
establos. APPCC es un sistema
que hará ésto posible.”
David Kessler, ExComisionado de la FDA durante su
anuncio de la Regulación HACCP para productos
pesqueros. 18 de diciembre 1995
2
Diferencias lingüísticas y
conceptuales
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRITICO/CRITICOS DE CONTROL
APPCC
HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL
POINT
HACCP
3
Génesis y tutela de la
Seguridad Alimentaria
¿Corresponsabilidad?
4
Seguridad Alimentaria
Industria alimentaria:
aportarla
Administración Sanitaria:
tutelarla y exigirla
Consumidores: demandarla
5
OBLIGATORIEDAD
de dar respuesta a ese mandato
de “generar seguridad”
utilizando herramientas
concretas: APPCC
6
La INDUSTRIA ALIMENTARIA
es la responsable de
desarrollar e implantar los
planes APPCC y las AGENCIAS
DE CONTROL tienen que
facilitar y, en su caso,
evaluar este proceso
7
OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD
Directiva 92/59/CEE “Seguridad General de los
Productos”
AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO:
Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la
cadena
Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de
Autocontrol basados en APPCC
8
Marco Legal Finalista
PRODUCTOS >> PROCESOS
CONSTATA >> PREVIENE
ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL
NO PREVENTIVO
NO EQUITATIVO
NO EFICIENTE
¿EFICAZ?
9
CONTROL CONVENCIONAL
PRODUCTOS >> PROCESOS
CONSTATA >> PREVIENE
ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL
NO PREVENTIVO
NO EQUITATIVO
NO EFICIENTE
¿EFICAZ?
10
APPCC
PRODUCTOS EQUIVALENCIA
NORMATIVA
CONFIANZA MUTUA EQUIVAL.
DE CONTROLES APPCC
12
APPCC :
PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE,
NO CONSTATA
RACIONALIZA Y OPTIMIZA
PROCEDIMIENTOS
EFICAZEFECTIVO - - ->EFICIENTE
HERRAMIENTA TÉCNICA Y
ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA
PREVENCIÓN DE PELIGROS
microbiológicos, químicos y físicos
13
APPCC no es un sistema
“mágico” independiente del
entorno. Está diseñado para
minimizar los peligros que
comprometan la inocuidad de
los alimentos
En APPCC, los peligros se
refieren a contaminantes que
pueden causar enfermedades
o lesiones. No se refiere a
condiciones como:
Fraude (en sí mismo)
Deterioro scs
Infracciones de legislación no
relacionada con la inocuidad.
15
Orígenes de APPCC
50’ : W.E.Deming, TQM
60’ : EEUU, Pillsbury+Ejército+NASA
70’: FDA recomienda HACCP en plantas
de conservas de baja acidez
1985:Adoptado (facultativamente) por
muchos fabricantes de alimentos y por
el gobierno de los EE.UU.
16
FRACASOS INICIALES EEUU
Carácter voluntario
Falta de capacitación
específica
17
RETRASO IMPLANTACIÓN
Largo proceso conceptualización
Insuficiente consenso doctrinal
Lento tránsito academiapráctica
Imposición legal tardía
No percepción “retornos”
18
MÉTODOS CONVENCIONALES
PARA EL CONTROL DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
versus
SISTEMA APPCC
APPCC complementa los
métodos convencionales de
control/inspección:
Acentúa el control del proceso
Se concentra en los puntos del proceso
que son críticos para la inocuidad del
producto
Da énfasis a la comunicación/SINERGIA
entre el agente regulador y la industria
20
TRÁNSITO
CONVENCIONALAPPCC
CÓMO Y CUÁNDO
“INSPECCIONAR”- - - - > “AUDITAR”
EQUILIBRIO DINÁMICO
BALANCE ADECUADO
INDUSTRIA - - - > SUSTITUCIÓN
AGENTES CONTROL- ->COMPLEMENTARIEDAD
21
ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD $
¿sistema “no apto” para PYMEs?
APPCC no requiere una gran
inversión económica.
Una empresa puede implantar un
sistema simple pero efectivo
PYME no implica insuficiencia
tecnológica ni carencia de
cualificación
CONSIDERACIONES “PREVIAS”
A IMPLANTACIÓN DE APPCC
NO SIN HIGIENE+”PREREQUISITOS+GMP
AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE
ENTIDAD PROPIA Y PREVALENCIA
FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE
INSPIRA EN PRINCIPIO VERSÁTILES
PERO IRRENUNCIABLES
23
APPCC
PRINCIPIOS
DE GMP’S
HIGIENE
PRERREQUISITOS
ESTRUCTURAS
24
APPCC EN TQM
APPCC
25
Conjunción APPCC/QC/GMP
APPCC
26
DEFINICIÓN
ACCIÓN CORRECTIVA: Los procedimientos que se
siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un
PCC
“ARBOL DE DECISIONES” de PCC: Una secuencia de
preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE CONTROL
es un PCC
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
CONTROL: a) (verbo) El administrar las condiciones de una
operación para mantener el cumplimiento con los criterios
establecidos. (b) (sustantivo) El estado en donde se siguen
procedimientos correctos y donde se cumple con los criterios
DESVIACIÓN: El no cumplimiento de un límite
crítico.
27
DEFINICIÓN
LIMITES CRITICOS: Separan aceptabilidad de
inaceptabilidad
LIMITES OPERACIONALES: Criterios más
rigurosos que los límites críticos y que son empleados
por el operador para reducir el riesgo de una
desviación.
MEDIDAS PREVENTIVAS: Factores físicos,
químicos u otros que se pueden usar para controlar
un peligro de salud identificado
MONITOREO (monitoring, vigilancia): Conducir
una secuencia planificada de observaciones o
medidas para evaluar si un PCC está bajo control y
para producir un registro exacto para uso futuro en
verificaciones. 28
DEFINICIÓN
MONITOREO CONTINUO: Es el acto de recopilar y
registrar ininterrumpidamente datos tales como la
temperatura en la carta de control de temperatura.
PELIGRO: una propiedad física, biológica o química
que puede causar que los alimentos no sean seguros
para su consumo
Plan APPCC: El documento escrito basado en
principios de APPCC que delinean los procedimientos
que se deben seguir para asegurar el control de un
proceso o procedimiento específico.
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS: Pasos o
procedimientos que controlan las condiciones
ambientales dentro de la planta, lo que provee una
base para la producción segura de alimentos.
29
DEFINICIÓN
PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o
procedimiento en el cual se pueden controlar factores
biológicos, físicos o químicos.
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso o
procedimiento al cual se le puede aplicar control para
prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un
peligro para la inocuidad de los alimentos
RIESGO: Una estimación de la probabilidad de
ocurrencia de un peligro.
SEVERIDAD: La gravedad de un peligro (si no está
adecuadamente controlado)
30
DEFINICIÓN
Sistema APPCC: El resultado de la implementación
del plan APPCC.
SSOP: Procedimientos Operacionales Estándares de
Saneamiento
VALIDACIÓN: El elemento de verificación que envuelve la
colección y evaluación de información para determinar si el plan
APPCC, una vez implementado correctamente, controla
efectivamente los peligros significativos que afectan a la
inocuidad del alimento.
VERIFICACIÓN: La aplicación de métodos,
procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de los
de monitoreo para validar el cumplimiento y la
adecuación del plan APPCC.
31
Sistema-Plan-Programa
Fundamentos teóricos
“Sobre el papel”
En la práctica
32
VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR
Vigilancia (“monitoring”)
y VERIFICACIÓN
Verificación y
VALIDACIÓN
33
PROGRAMAS DE
PREREQUISITOS
Condición previa
A LA IMPLANTACIÓN APPCC
REQUISITOS GENERALES:
Las reglamentaciones de BPF actuales son el
estándar de las condiciones y prácticas de
saneamiento correctas
Ocho condiciones y prácticas de saneamiento
principales (- - - ->)
Monitoreo de saneamiento obligatorio con la
documentación
Correcciones obligatorias con la documentación
SSOP recomendable
35
Ocho condiciones y prácticas de
saneamiento principales:
Inocuidad del agua
Condición y limpieza de las superficies en
contacto con los alimentos
Prevención de contaminación cruzada
Mantenimiento de las instalaciones de inodoros,
lavado y desinfección.
Protección de contaminación grosera
Rotulación, almacenamiento y uso de productos
tóxicos
Condiciones de salud de los empleados
Exclusión de plagas
36
Programas de prerequisitos
esenciales
- Calidad de agua potable y del aire.
- Limpieza, desinfección y lucha contra plagas (DDD) en
instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las
operaciones de producción)
- Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.
- Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios,
lavamanos y áreas de descanso.
- Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles
- “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias primas,
ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de
los proveedores.
- Trazabilidad y recuperación de producto final
- Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado
- Eliminación de desechos.
37
Programas de prerequisitos
Deberán desarrollarse:
- Por escrito: procedimientos, frecuencias
- Firmados por una persona de
responsabilidad de la empresa
- Identificadas las personas responsables de
las actividades descritas.
- Registros concretos diarios para documentar
la aplicación y el control del Programa.
38
Programas de prerequisitos
Cuanto mejor y más desarrollados
estén los PREREQUISITOS
MAS FACIL, CORTO y LÓGICO
SERÁ ELPLAN APPCC
39
PRINCIPIOS APPCC (CXAC)
PRINCIPIO 1: Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS
PRINCIPIO 2: Determinar los PCC
PRINCIPIO 3: Establecer LÍMITES CRÍTICOS
PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de
VIGILANCIA/”monitoring” para asegurar control de los PCC
PRINCIPIO 5: Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS que
habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un
determinado PCC no está bajo control
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN
para comprobar que el sistema APPCC funciona eficazmente
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre
todos los procedimientos y los REGISTROS apropiados
40
PASOS PRELIMINARES
Seleccionar el equipo APPCC
Describir el producto
Identificar el uso esperado y los
posibles consumidores del alimento
Desarrollar el diagrama de flujo
Verificar IN SITU el diagrama de
flujo
41
42
1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR
APPCC: ¿QUIÉNES?
MATERIA PRIMA OA/OV !!
“PB” - - - - - - - - - - -> PQ !!
(mohos/levaduras) - Micotoxinas
58
ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS QUÍMICOS
Control de la fuente
Control de la elaboración
Aislamiento adecuado (de PQNA)
Control contaminación adventicia
Control información etiquetado
59
ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS FÍSICOS
Control de la fuente
Control de la elaboración
Control ambiental
Control GMPs/PCH
60
ANÁLISIS DE PELIGROS
EVALUACIÓN DE PELIGROS
A PARTIR DE LA INFORMACIÓN AP
GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD
RIESGO / PROBABILIDAD (A,M,B,I)
PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS
QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA
PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO A
UN NIVEL ACEPTABLE
61
62
Paso 7, Principio2:
DETERMINACIÓN DE LOS PCC
PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o
procedimiento en el cual se pueden controlar
factores biológicos, físicos o químicos.
Gestionable con Pos Grales Higiene, PCH, PCF
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto,
paso, fase o procedimiento al cual se le puede
aplicar control que resulta esencial para prevenir,
eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro
para la inocuidad de los alimentos
No totalmente controlables
con PGH, PCH, PCF
63
ARBOL DE DECISIONES (P 120)
Formularios 5, 6 y 7 (162-167)
FORMULARIO 8 (de referencia) (168-172)
Formulario 9 (peligros controlados (¿?) o
INDUCIDOS antes de llegar a la planta (173)
64
EXAMEN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS Y DE LAS
MEDIDAS DE CONTROL PARA ESTABLECER LOS PCC
Q 1: ¿Existe una o varias medidas
preventivas de control?
Determinar si el elaborador podría
utilizar una medida de control en la
operación seleccionada, o en cualquier
otra, para controlar el peligro
identificado
Control T, examen visual, detector metales…
65
Q 2: ¿HA SIDO LA FASE
ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA
PARA ELIMINAR O REDUCIR
A UN NIVEL ACEPTABLE
LA POSIBLE PRESENCIA DE UN
PELIGRO?
66
Q 3: ¿PODRÍA UN PELIGRO
IDENTIFICADO PRODUCIR
UNA CONTAMINACIÓN
SUPERIOR A LOS NIVELES
ACEPTABLES 0 AUMENTARLA A
NIVELES INACEPTABLES?
67
Q 4: ¿SE ELIMINARÁN LOS
PELIGROS IDENTIFICADOS O
SE REDUCIRÁN A NIVELES
ACEPTABLES EN UNA FASE
POSTERIOR?
68
69
Identificación/anotación de los
PCC en el cuadro de gestión APPCC
Notación ALFANUMÉRICA
Número El orden secuencial
Letra B, Q, F o sus combinaciones
PUNTOS DE CONTROL (No Crítico)
BPF/BPH, N/A
PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS –
CONTROLADOS EN CADA PCC
Número El orden secuencial
Letra B, Q, F o sus combinaciones
70
Paso 8, Principio 3 (f 10, 178-179)
ESTABLECIMIENTO DE
LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
LIMITES CRITICOS: Criterios
objetivables que permiten separar la
aceptabilidad de la inaceptabilidad
LIMITES OPERACIONALES: Criterios
más rigurosos que los límites críticos
y que son empleados por el operador
para reducir el riesgo de una
desviación.
71
72
LÍMITES CRÍTICOS
Criterios Objetivables: T, t, Wa, pH, fo , Dt…
“Razones”:
Regulaciones gubernamentales
Normas de la empresa
Observancia de principios fundados en datos
científicos…
Fuentes de información
Directrices reguladas
Publicaciones científicas
Modelos experimentales
…
73
LÍMITES OPERATIVOS
Cuando la vigilancia demuestra una
tendencia hacia la pérdida de control,
ésta se puede prevenir antes de que se
exceda el límite crítico
RAZONES:
Evitar que se sobrepase el Límite Crítico
Razones de mantenimiento de la calidad
Consideración consecuente de la variabilidad
normal
TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO
AJUSTES DEL PROCESO
74
75
76
Paso 9, Principio 4 (f 10 en 185-186)
SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC
Secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control
para evaluar si un PCC está bajo control
Medición/observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos
Detección rápida o inmediata de pérdida
de control en un PCC
77
VIGILANCIA: OBJETIVOS
Medir el grado de eficacia con que opera el
sistema en el PCC (Análisis de Tendencia)
Determinar en qué momento el nivel de
funcionamiento del sistema está
provocando pérdida de control en el PCC
Establecer registros que reflejen el nivel
de funcionamiento del sistema en los PCC
78
VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA
QUÉ SE VIGILARÁ
CÓMO SE VIGILARAN LOS
LÍMITES CRÍTICOS Y LAS
MEDIDAS PREVENTIVAS
CUÁNDO/CUÁNTO
(FRECUENCIA)
QUIÉN VIGILARÁ
79
VIGILANCIA : QUÉ
Una característica de un producto o
de un proceso, para determinar
conformidad con un Límite Crítico u
Operativo
Parámetros físico-químicos
Observar si se está poniendo en
práctica una medida de control
Examen visual (latas selladas)
Verificación de certificados proveedor
80
VIGILANCIA : CÓMO
LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES
POSIBLE, “EN TIEMPO REAL”, LA
DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO
PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA
CORRECTORA LIMITA LA CANTIDAD DE
PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL”
Métodos rápidos, mejor físico-químicos
que microbiológicos
Equipo de medición calibrado (considerar
variaciones normales para Lop.)
81
VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO
CONTÍNUA
Preferible siempre que sea posible. En
todo caso, examinar periódicamente
conjunto de resultados
DISCONTÍNUA
Determinar la frecuencia basándose en
el conocimiento histórico del producto y
del proceso
82
Paso 10, Principio 5 (f 10 en 191-192)
ESTABLECIMIENTO DE
MEDIDAS CORRECTORAS
DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico)
MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar
cuando resultados de vigilancia en un PCC indican
pérdida de control del proceso) IDENTIFICAR,
AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR)
PRODUCTO(S) AFECTADO, dejando CONSTANCIA
DOCUMENTAL de todo ello.
Garantizar inocuidad (o retirada)
Evitar recurrencia de las desviaciones
83
MEDIDAS CORRECTORAS: Programa
Investigar CAUSA de la desviación
Adoptar medidas para prevenir la
RECURRENCIA (posible REEVALUACIÓN de
peligros y modificación Plan APPCC)
Verificar EFICACIA medidas correctoras
adoptadas
84
MEDIDAS CORRECTORAS
Evaluación Producto Afectado
Procedimiento adecuado a los posibles
peligros a detectar
Muestreo apropiado/representativo
Ensayos (análisis) pertinentes
Juicio basado en principios científicos
Producto retenido, aislado y marcado
hasta finalizar evaluación
85
Paso 11, Principio 6
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
PARA CONFIRMAR QUE APPCC FUNCIONA EFICAZMENTE
Aplicación de métodos, procedimientos,
ensayos y evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento
del Plan APPCC, porque la cuidadosa
preparación de dicho Plan no garantiza su
eficacia
ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Para el Plan APPCC general
Para cada PCC
86
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC
AUDITORÍAS DEL PLAN APPCC
CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
MUESTREO Y ANÁLISIS
87
VALIDACIÓN
El elemento de verificación que envuelve la
colección y evaluación de información para
determinar si el plan APPCC, una vez
implementado correctamente, controla
efectivamente los peligros significativos que
afectan a la inocuidad del alimento
¿QUIÉN?
Equipo APPCC
Técnicos calificados
88
VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN
VALIDAR es evaluar si el Plan APPCC, para un
producto o proceso determinado, identifica y
controla debidamente (o reduce a un nivel
aceptable) todos los peligros significativos para la
inocuidad. DEBE INCLUIR:
Revisión del Análisis de Peligros
Determinación de los PCC
Justificación de los Límites Críticos
Vigilancia, medidas correctoras, sistema de
documentación y registros, actividades de
verificación, ¿son las adecuadas?
89
VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN II
DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN:
Revisión de los informes de auditoría
Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus motivos
Revisión de informes de validaciones anteriores
Revisión de los informes de desviaciones
Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras
Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF
Revisión quejas consumidores
LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE
A UNA FRECUENCIA DETERMINADA
90
Frecuencia de validación
Inicialmente
En otros casos:
Cambios en materias primas
Cambios en procesos o productos
Resultados de auditorias adversas
Desviaciones recurrentes
Nuevas informaciones sobre peligros
Nuevas prácticas de distribución o manipulación del
consumidor
91
VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN
CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE
SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS POR
ESCRITO EN EL PLAN APPCC
Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES,
comprenden:
Observaciones “in situ”
Entrevistas
Revisiones de Registros
Para el Plan APPCC general
Para PCC específicos
92
AUDITORÍAS
observación in situ / inspección visual
CONSTATAR QUE:
Descripción producto y diagrama de flujo son
precisos
Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en
el Plan
Los procesos funcionan dentro de los límites
establecidos
Los registros se cumplimentan de forma fidedigna
y coincidiendo en el tiempo con las observaciones
93
AUDITORÍAS
REVISIÓN DE REGISTROS
CONSTATAR QUE:
Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a
cabo en los puntos especificados al efecto
Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la
frecuencia requerida en el Plan
Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES
se adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se
controló el producto
CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias
especificadas
94
Frecuencia de verificación
Inicialmente
Periódicamente (global: mínimo, anual)
Cuando ocurra un fallo en el sistema, o
Se introduzcan cambios en proceso o
producto
95
Procedimiento de verificación
por una agencia oficial
Revisión del plan APPCC y sus posteriores
modificaciones
Revisión de la documentación de vigilancia de
PCC
Revisión de la documentación de las acciones
correctivas
Revisión de la documentación de verificación
Inspecciones visuales de las operaciones para
determinar si se sigue el plan APPCC y si se
mantiene la documentación adecuada
Muestreo y análisis posterior.
96
Paso 12, Principio 7 (f 10 en 203-204)
SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
ESENCIALES PARA:
Inferir la idoneidad del “plan”
Determinar si el plan APPCC cumple
Muestra la HISTORIA EN UN PCC
Pueden adoptar cualquier forma (gráfico,
registro escrito, registro mecanizado…)
DOCUMENTOS DE APOYO
DOCUMENTOS DE APLICACIÓN
97
DOCUMENTOS DE APOYO
Sustentaron el ESTUDIO y respaldan el PLAN
Todos los documentos y formularios
producidos durante la preparación del Plan:
Descripción y uso previsible del producto
Diagrama de Flujo
Análisis de Peligros
Identificación de PPCs y sus Límites Críticos y Operativos
Desviaciones previsibles y sus Medidas Correctoras
Medidas Preventivas y Posibilidades Ajuste de Proceso
Actividades y procedimientos de comprobación
planificados (validación…)
98
DOCUMENTOS DE APLICACIÓN:
Registros generados por el PLAN
REGISTROS DE VIGILANCIA DE CADA
PCC
REGISTROS DE DESVIACIONES Y
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS DE VERIFICACIÓN /
VALIDACIÓN
DOCUMENTACIÓN DE MÉTODODS Y
PROCEDIMIENTOS APLICADOS
99
Registros de los Programas de
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
DE TODOS LOS PROGRAMAS DE
CAPACITACIÓN, ESPECIALMENTE:
Responsables de la Vigilancia
Responsables revisión de Desviaciones y
aplicación de Medidas Correctoras
Responsables de Verificación
100