FASES

CRONOGRAMA DE ADM1010 – ADM. DE REC. MAT. E PATRIMONIAIS I 2004-1 MANHÃ

Turma: MV6.1 Horário: 3CD 6CD



FEVEREIRO

06 – Apresentação do conteúdo programático, bibliografia, forma de avaliação.

10 – Introdução, conceito e objetivo da administração de material e a abordagem logística:

considerações preliminares, conceitos, definições, objeto, funções de materiais na empresa

e os mercados.

13 – Introdução, conceito e objetivo da administração de material e a abordagem logística: campo de

atuação da administração de materiais.

17 – Introdução, conceito e objetivo da administração de material e a abordagem logística: logística

empresarial, cadeia de suprimento, interação da cadeia de suprimento.

20 – Feriado – Especial.

24 – Feriado – Carnaval.

27 – Administração de materiais: recursos materiais, conceito, administração; amplitude, organograma

da administração de materiais.



MARÇO

02 – Administração de materiais: classificação de materiais, conceitos, atributos, tipos.

05 – Administração de materiais: materiais não de estoques e materiais de estoque; classificação de

materiais quanto à aplicação, valor de consumo, importância operacional.

09 – Administração de materiais: método ABC de classificação de materiais.

12 – Administração de materiais: especificação de materiais, conceito, estrutura e formação; codificação

de materiais, objetivos, tipos.

16 – Armazéns, centros de distribuição e armazéns alfandegados: conceitos, tipos e introdução à

armazenagem.

19 – Armazéns, centros de distribuição e armazéns alfandegados: recebimento, expedição e sistemas de

estocagem, sistemas de localização do estoque e dimensionamento de espaços.

23 – Armazéns, centros de distribuição e armazéns alfandegados: sistema de gerenciamento de

armazéns; tendências na armazenagem de materiais, sistemas próprios e terceirizados.

26 – Manuseio e movimentação de materiais: logística e os tipos de movimentação de materiais, “cross-

doking”.

30 – Exercícios de aplicação do 1º GQ.



ABRIL

02 – Prova de 1a chamada 1o GQ

06 – Semana de prova 1a chamada 1o GQ (não haverá aula)

09 – Feriado – Semana Santa.

13 – Prova de 2a chamada 1o GQ

16 – Entrega e resolução da prova.

20 – Estudo de caso.

23 – Suprimento: fornecedores; programação de suprimentos.

27 – Suprimento: compras.

30 – Gestão de estoques: métodos qualitativos e quantitativos para previsão de demanda.



MAIO

04 – Custos dos estoques: hipóteses de custos, classificação.

07 – Exercícios de aplicação de custo de estoques.

11 – Controle de estoques: conceitos, gráficos, exemplos.

14 – Controle de estoques: estoque de segurança, níveis de estoques.

18 – Controle de estoques: ponto de pedido, tempo de reposição, fórmulas, composição do tempo de

pedido.

21 – Exercícios de aplicação de controle de estoque.

25 – Administração de patrimônio: introdução, conceitos, objetivos, importância e tipos de bens

patrimoniais.

28 – Exercícios de aplicação do 2º GQ.



JUNHO

01 – 2o G.Q.

15 – 1a chamada final

1

a

18 – 2 chamada final

AULA 06/02/2004

APRESENTAÇÃO DO CONTEÚDO PROGRAMÁTICO, BIBLIOGRAFIA, FORMA DE AVALIAÇÃO



Código ADM1010 Créditos: 04 Carga horária: 60h/a

Nome da Disciplina: ADMINISTRAÇÃO DE RECURSOS MAT. E PATRIMONIAIS 1

Departamento Responsável: ECONOMIA E ADMINISTRAÇÃO

Professor: EGENILTON RODOLFO DE FARIAS

EMAIL: egenilton@terra.com.br



PROGRAMA DE DISCIPLINA

1. ENUNCIADO:

a) Introdução, conceito e objetivo da administração de material e a abordagem logística:

 considerações preliminares, conceitos, definições, objetivo, funções de materiais na

 empresa e os mercados; campo de atuação da administração de materiais; logística

 empresarial, cadeia de suprimento, interação da cadeia de suprimento.

 b) Administração de materiais: recursos materiais, conceito, administração; amplitude,

 organograma da administração de materiais; classificação de materiais, conceitos,

1º  atributos, tipos; materiais não de estoques e materiais de estoque; classificação de

 materiais quanto à aplicação, valor de consumo, importância operacional; método ABC de

GQ  classificação de materiais; especificação de materiais, conceito, estrutura e formação;

 codificação de materiais, objetivos, tipos.

 c) Armazéns, centros de distribuição e armazéns alfandegados: conceitos, tipos e introdução

 à armazenagem; recebimento, expedição e sistemas de estocagem, sistemas de

 localização do estoque e dimensionamento de espaços; sistema de gerenciamento de

armazéns; tendências na armazenagem de materiais, sistemas próprios e terceirizados.

 d) Manuseio e movimentação de materiais: logística e os tipos de movimentação de materiais,



 “cross-doking”.



 e) Suprimento: fornecedores; programação de suprimentos; compras.

 f) Gestão de estoques: métodos qualitativos e quantitativos para previsão de demanda.

2º  g) Custos dos estoques: hipóteses de custos, classificação.



GQ  h) Controle de estoques: conceitos, gráficos, exemplos; estoque de segurança, níveis de

 estoques; ponto de pedido, tempo de reposição, fórmulas, composição do tempo de

 pedido.





i) Administração de patrimônio: introdução, conceitos, objetivos, importância e tipos de bens

patrimoniais.





2. BIBLIOGRAFIA:

a) ARNOLD, J. R. Tiny. Administração de materiais. São Paulo: Atlas, 1999.

b) BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimento. Porto Alegre: Bookman,

2001.

c) CHING, Hong Yun. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada. São Paulo:

Atlas

d) DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais. São Paulo: Atlas, 1995.

e) FLEURY, Paulo Fernando. Logística empresarial. São Paulo: Atlas, 2000.





3. METODOLOGIA:

Aulas expositivas; atividades extra-classe: seminários, visitas técnicas, uso do

simulador gerencial da indústria. O plano de ensino da disciplina contemplará metodologia

direcionada a realização de trabalhos práticos, desenvolvidos no ambiente organizacional e/ou com

dados e informações reais, visando a interação da teoria com a prática.



4. FORMA DE AVALIAÇÃO:

1O GQ: prova do GQ (0 a 10)

2O GQ: até 2 pontos + prova do GQ (0 a 8)

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1 trabalho individual fora da sala de aula (Aplicação de administração de materiais)

DIRETRIZES PARA O TRABALHO INDIVIDUAL DO 2º GQ



Este trabalho tem como principal objetivo fazer uma aplicação real dos conceitos

estudados em sala.









Instruções para configuração do trabalho





a) No dia da prova do 2º GQ o aluno entregará uma cópia impressa do trabalho e no mais tardar

também até a prova do 2º GQ enviará também para o email: egenilton@terra.com.br.





b) O texto deverá ser digitado em WORD (Fonte Times New Roman 12 com espaçamento 1,5) e

justificado.





c) Estrutura: 1ª Página: Título do trabalho, nome do aluno, email do aluno, data, turma, etc. A partir

da 2ª página: Introdução, Explanação do assunto conforme o tema escolhido, Conclusão e

Bibliografia.





d) O trabalho deve ser no formato A4.

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AULA 10/02/2004

INTRODUÇÃO, CONCEITO E OBJETIVO DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAL E A

ABORDAGEM LOGÍSTICA: CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES, CONCEITOS, DEFINIÇÕES,

OBJETO, FUNÇÕES DE MATERIAIS NA EMPRESA E OS MERCADOS.





O QUE É ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS?



O conceito de se ter um departamento responsável pelo fluxo de materiais a partir do

fornecedor, passando pela produção até o consumidor, é relativamente novo. Embora muitas

empresas tenham adotado esse tipo de organização, há ainda diversas que não o fizeram. Se as

empresas desejam minimizar seus custos totais nessa área e prover melhor nível de serviços ao

cliente, devem agir desse modo.



O nome geralmente dado a essa função é administração de materiais. Outros nomes

incluem planejamento e controle da distribuição e administração da logística.



Administração de materiais é uma função coordenadora responsável pelo planejamento e

controle do fluxo de materiais. Ela pode fazer muito para melhorar os lucros de uma empresa.



OBJETIVOS DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS



OBJETIVO BÁSICO - Suprir os diversos setores da empresa com os materiais de que necessitam

com a qualidade requerida, na quantidade correta, no instante adequado e no local apropriado ao

mínimo custo.



OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Minimizar o investimento em estoques.

 Prever necessidades e disponibilidades de materiais, assim como as condições de mercado.

 Manter contato permanente com fornecedores, tanto atuais como em potencial, verificando

preços, qualidade e outros fatores que tenham influência no material e nas condições de

fornecimento.

 Pesquisar continuamente novos materiais, novas técnicas administrativas, novos

equipamentos e novos fornecedores.

 Padronizar materiais, embalagens e fornecedores.

 Controlar disponibilidades de materiais e situação dos pedidos, tanto em relação a

fornecedores como em relação à produção da empresa.

 Obter segurança de fornecimento.

 Obter preços mínimos de compra.



QUALIDADE

 A qualidade do material é definida em função de quem o utiliza.

 Diz-se que a qualidade é a adequação ao uso.

 Conjunto de normas ISO 9000 define conceitos de qualidade para as empresas.

 Um material tem suas "qualidades" definidas pela sua ESPECIFICAÇÃO, que é algo que torna

o material inconfundível, ou seja, "específico".

 Descrição, nome, nomenclatura e designação são termos que não devem ser confundidos

com especificação.



FUNÇÕES NA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

A Administração de Materiais é uma função administrativa semelhante a outras funções de

administração de recursos tais como a Administração Financeira, a Administração de Recursos

Humanos etc.

É composta, basicamente, das atividades de COMPRAS, ESTOCAGEM e

MOVIMENTAÇÃO, interligadas pela atividade de PLANEJAMENTO E CONTROLE.

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Comumente é denominada, também, de Administração de Suprimentos, adquirindo um conceito um

pouco mais geral, englobando também serviços e energia. Quando associada à distribuição de

produtos e materiais em geral é denominada Logística.



Em algumas organizações as atividades de compras estão em um setor, as de estocagem

em outro e as de movimentação em outro. A localização no organograma depende do tipo de

empresa.









AULA 13/02/2004

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INTRODUÇÃO, CONCEITO E OBJETIVO DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAL E A

ABORDAGEM LOGÍSTICA: CAMPO DE ATUAÇÃO DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS.



A evolução da administração de materiais processou-se em várias fases, por exemplo:

 Atividade exercida diretamente pelo proprietário da empresa, uma vez que comprar era a

essência do negócio.

 Atividades de compras como apoio às atividades produtivas e, portanto, integradas à área de

produção.

 Coordenação dos serviços envolvendo materiais, começando com o planejamento das matérias-

primas e a entrega de produtos acabados, em uma organização independente da área produtiva.

 Agregação à área de logística das atividades de suporte à área de marketing.

 Modelo atual da área de logística da qual faz parte a administração de materiais.



Tais pontos podem ser mais bem compreendidos através do quadro a seguir:



Quadro 1 - Evolução da administração de materiais

PERCEPÇÃO SITUAÇÃO PROCESSO DE ESTÁGIO SITUAÇÃO ATUAL

EMPRESARIAL INICIAL EVOLUÇÃO AVANÇADO

O administrador Pessoa de Funcionário a Executivo Executivo que

de materiais recados serviço da conhecedor do administra 60% dos

produção mercado de custos e das

abastecimento despesas

Perfil do Pessoa bem Burocrata Conhecedor de Executivo com

profissional considerada eficiente administração preparo técnico,

comercial e de econômico e legal

mercados

Progresso do Sem Comprador Planejamento do Diretor executivo

profissional possibilidades negócio

Atividades da Faz despesas Evita faltas e Planejamento Concentração em

administração de desmobiliza estratégico uma visão de

materiais estoques melhoria dos

excedentes resultados

Fonte: Francischini, P. G. & Gurgel, F. A. Administração de materiais e do patrimônio. São Paulo:

Pioneira, 2002. Página 4.



A evolução da administração de materiais até chegar na fase atual pode ser melhor

compreendida quando se considera o fato de que, para haver o progresso da atividade produtiva, se fez

necessário o suporte dos recursos de materiais.



Quadro 2 - Evolução da atividade produtiva

Período 1750-1800 1800-1850 1850-1900 1900-1950 1950-2000

Inovações Máquina a Locomotivas, Lâmpadas, telefone, Náilon, radar, Microeletrônica, raio

vapor e tear telégrafo, motor a explosão, eletrônica, laser, fibra óptica,

mecânico fotografia adubo químico rádio e TV biotecnologia

Fonte: Francischini, P. G. & Gurgel, F. A. Administração de materiais e do patrimônio. São Paulo:

Pioneira, 2002. Página 4.



A necessidade de utilizar sistemas de computação mais modernos facilitou sobremaneira a

integração e o comando único na administração desse fluxo.



Gestão de materiais

Este conceito originou-se na função de compras de empresas que compreenderam a importância

de integra o fluxo de materiais e suas funções de suporte, tanto através do negócio, como através do

fornecimento aos clientes imediatos. Isto inclui a função de compras, de acompanhamento, gestão de

estoques, gestão de armazenagem,planejamento e controle da produção e gestão da distribuição física.

Por outro lado, o resultado da gestão funcional separada do fluxo de materiais é, normalmente,

altos níveis de estoque.



AULA 17/02/2004

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INTRODUÇÃO, CONCEITO E OBJETIVO DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAL E A

ABORDAGEM LOGÍSTICA: LOGÍSTICA EMPRESARIAL, CADEIA DE SUPRIMENTO,

INTERAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO.



Gerenciamento da logística

É o processo de administrar o movimento de matérias-primas, peças, trabalho, produtos

acabados e informações relacionadas ao longo da cadeia de valor de uma forma eficiente e com um

bom custo para atender às exigências do consumidor.



As demandas do consumidor dirigem todo o processo. Cada aspecto do gerenciamento de

logística está voltado para a conclusão de uma troca de marketing que fornece ao consumidor o

produto certo na hora certa no local certo, nas condições certas e ao preço certo. É claro que

compreender o que os consumidores esperam é um pré-requisito para criar um sistema de

gerenciamento de logística.



O gerenciamento de logística é, para muitas empresas, o maior desafio em termos de

concorrência. Um grande produto, com o preço escolhido de forma correta, nos canais de marketing

adequados e com uma comunicação integrada de marketing de alto nível não é mais suficiente.



Para construir de forma lucrativa relacionamentos de longo prazo com o consumidor - e

vencer os concorrentes - , as empresas mais atentas estão formulando estratégias para movimentar

os produtos e a informação de forma mais eficiente ao longo da cadeia de valor.



Conceito de "cadeia de valor":

"A Vantagem Competitiva não pode ser compreendida olhando-se para uma firma como um

todo. Ela deriva das muitas atividades discretas que uma firma desempenha projetando, produzindo,

comercializando, entregando e apoiando seu produto. Cada uma dessas atividades pode contribuir

para a posição de custo relativo da firma e criar a base para a diferenciação... A cadeia de valor

desdobra a firma em suas atividades estrategicamente relevantes, para compreender o

comportamento dos custos e as fontes de diferenciação existentes ou potenciais. Uma firma ganha

vantagem competitiva executando estas atividades estrategicamente importantes de maneira mais

barata ou melhor do que seus concorrentes".



As atividades da cadeia de valor podem ser categorizadas em dois tipos: atividades

primárias (logística de entrada, operações, logística de saída, marketing e vendas e assistência

técnica) e atividades de apoio (infra-estrutura, gerenciamento de recursos humanos,

desenvolvimento de tecnologia e aquisição).



Como a Logística Movimenta os Produtos e a Informação

Logística Interna é o fluxo interno de matérias-primas, equipamentos e outros bens e

serviços, assim como as informações necessárias para fabricar o produto ou prestar o serviço.



A Logística Externa, também conhecida como distribuição física, cuida do fluxo de produtos

acabados e a informação para o consumidor a fim de completar a troca de marketing.



As importantes atividades logísticas que ocorrem no fluxo de produtos e informações ao

longo da cadeia de valor são: Transporte, armazenagem, manuseio de materiais, gerenciamento de

estoques, processamento de pedidos e logística reversa.



O gerenciamento dessas atividades significa o cruzamento tanto das fronteiras que separam

os departamentos internos de uma organização quanto das fronteiras externas entre parceiros da

cadeia de valor como fornecedores, atacadistas e varejistas.





Nem todas as empresas colocam a mesma ênfase em cada uma destas atividades. Muitas

delas não têm que se preocupar com transporte, armazenagem manuseio de materiais,

7

gerenciamento de estoques, ou trazer de volta os produtos para jogá-los fora, consertá-los ou

reciclá-los.



Por exemplo, uma firma de corretagem de ações não possui produtos tangíveis para

transportar ou guardar, de forma que ela se concentra no processamento de pedidos e funções

logísticas relacionadas.



Outras empresas de serviço como uma cadeia de hotéis concentra-se na logística de

processar pedidos (reservas) e gerenciar estoques (toalhas e outros materiais) para renovar a

arrumação dos quartos.



O custo de movimentar produtos e informações ao longo da cadeia de valor é assustador.

Em um ano recente, as empresas americanas gastaram US$ 670 bilhões - quase 11% do produto

interno bruto do país - em atividades logísticas como embalagem, transporte e armazenagem.



O simples gerenciamento da logística de forma mais eficiente pode conseguir economias

significativas para a empresa e, em última análise, para os consumidores.







Os Objetivos da Logística Integrada

O gerenciamento logístico, do ponto de vista de sistemas totais, é o meio pelo qual as

necessidades dos clientes são satisfeitas através da coordenação dos fluxos de materiais e de

informações que vão do mercado até a empresa, suas operações e, posteriormente, para seus

fornecedores. A realização desta integração total exige uma orientação bastante diferente daquela

tipicamente encontrada na organização convencional.



Na verdade, evolui-se hoje para algo além do gerenciamento integrado da logística interna.

Mercados mais evoluídos reconhecem a importância do gerenciamento da Cadeia de Suprimentos,

o Supply Chain Management, um conceito relativamente novo para a maior parte das empresas.



No atual cenário, o tempo surge como a chave principal, e, nesse aspecto, a rápida resposta

logística se torna crucial. A má administração da cadeia de suprimentos trará como resultado a falta

de visibilidade do fluxo logístico.



Em empresas tradicionais, os setores funcionais fazem com que, a máxima visão permitida,

seja a do próprio departamento ou setor. Possíveis gargalos ou excessos de estoque dificilmente

são identificados, prejudicando o fluxo como um todo. Estas situações são caracterizadas como

barreiras organizacionais, e precisam ser removidas, para que se possa proporcionar a necessária

visibilidade do fluxo logístico total.



Empresas que não possuem visibilidade do processo logístico são, normalmente, aquelas

orientadas funcionalmente, constituídas por uma estrutura organizacional convencional, e a idéia é a

do "território", onde a informação e a comunicação são pobremente compartilhadas.



Por outro lado, empresas típicas da Era da Informação atuam de forma diferenciada, a partir

de estruturas voltadas para o mercado, horizontalizadas, ágeis nas respostas requeridas,

amparadas em sistemas de informações de última geração, que lhes permite identificar e agir, em

tempo real, em qualquer estágio da cadeia de suprimentos.



A importante questão a ser compreendida neste aspecto é que, o gerenciamento logístico

deve ser visto como um sistema interligado, e que, uma decisão tomada em qualquer parte da

cadeia, afetará o sistema inteiro. Este tipo de gerenciamento leva à necessidade de compreender

que o enfoque deve ser no fluxo de materiais, ao contrário da visão tradicional, onde o que se busca

é a eficiência funcional ou departamental.

AULA 27/02/2004

ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: RECURSOS MATERIAIS, CONCEITO, ADMINISTRAÇÃO;

AMPLITUDE, ORGANOGRAMA DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS.

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ATIVIDADES PRIMÁRIAS



São aquelas de importância fundamental para a obtenção dos objetivos logísticos de custo e

nível de serviço que o mercado deseja, e essas atividades são consideradas primárias porque

contribuem com a maior parcela do custo total da administração de materiais ou são essenciais para

a coordenação e para o cumprimento da tarefa logística. São as seguintes:





Transporte

É uma das atividades logísticas mais importantes, simplesmente porque ela absorve, em

média, de um a dois terços dos custos logísticos. É essencial, porque nenhuma organização na

atualidade pode funcionar sem providenciar a movimentação de suas matérias-primas ou de seus

produtos acabados para serem levados, de alguma forma, até ao consumidor final. Ele refere-se

aos vários modelos disponíveis para se movimentar matéria-prima, materiais produtos e serviços, e

os modais utilizados são: rodoviário, ferroviário, hidroviário, dutoviário e o aeroviário.



Manutenção de estoques

É a atividade para atingir-se um grau razoável de disponibilidade de produto em face de sua

demanda, e é necessário manter estoques, que agem como amortecedores entre a oferta e a

demanda. A grande preocupação da administração de estoques envolve manter seus níveis os mais

baixos possíveis, e ao mesmo tempo prover a disponibilidade desejada pelos clientes.



Processamento de pedidos

Sua importância deriva do fato de ser um elemento crítico em termos do tempo necessário

para levar bens e serviços aos clientes, em relação, principalmente, à perfeita administração dos

recursos logísticos disponíveis. Ela dá partida ao processo de movimentação de materiais e

produtos bem como a entrega desses serviços.









ATIVIDADES DE APOIO

São aquelas, adicionais, que dão suporte ao desempenho das atividades primárias, para que

possamos ter sucesso na administração organizacional, que é manter e criar clientes com pleno

atendimento do mercado e satisfação total do acionista em receber seu lucro. São as seguintes:



Armazenagem

É o processo que envolve a administração dos espaços necessários para manter os

materiais estocados, que podem ser internamente, na fábrica, como em locais externos, mais

próximos dos clientes. Essa ação envolve fatores como localização, dimensionamento da área,

arranjo físico, equipamentos de movimentação, recuperação do estoque, projeto de docas

(plataformas) ou baías de atracação, necessidades de recursos financeiros e humanos.



Manuseio de materiais

Está associado com a armazenagem e também à manutenção dos estoques. Essa atividade

envolve a movimentação de materiais no local de estocagem, que pode ser tanto estoques de

matéria-prima como de produtos acabados. Pode ser a transferência de materiais do estoque para o

processo produtivo ou deste para o estoque de produtos acabados. Pode ser também a

transferência de um depósito para outro.

Embalagem

Dentro da Logística tem como objetivo movimentar produtos com toda a proteção e sem

danificá-los além do economicamente razoável. Um bom projeto de embalagem do produto auxilia a

garantia perfeita e econômica movimentação sem desperdícios. Além disso, dimensões adequadas

de empacotamento encorajam manuseio e armazenagem eficientes.

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Suprimentos

É a atividade que proporciona ao produto ficar disponível, no momento exato, para ser

utilizado pelo sistema logístico. É o procedimento de avaliação e da seleção das fontes de

fornecimento, da definição das quantidades a serem adquiridas, da programação das compras e da

forma pela qual o produto é comprado.



Planejamento

Refere-se primariamente às quantidades agregadas que devem ser produzidas bem como

quando, onde e por quem devem ser fabricadas. É a base que servirá de informação à

programação detalhada da produção dentro da fábrica. É o evento que permitirá o cumprimento dos

prazos exigidos pelo mercado.



Sistema de informação

São as informações necessárias de custo, procedimentos e desempenho essenciais para o

correto planejamento e controle logístico. Por conseguinte, uma base de dados bem estruturados,

com informações relevantes sobre os clientes, sobre os volumes de vendas, sobre os padrões de

entregas e sobre os níveis dos estoques e das disponibilidades físicas e financeiras que servirão

com base de apoio a uma administração eficaz das atividades primárias e de apoio ao sistema

logístico.





ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS DA FUNÇÃO ADMINISTRATIVA DE MATERIAIS



Compras

Execução das rotinas operacionais; seguimento das compras contratadas (follow-up) ;

desenvolvimento de fornecedores.



Armazenagem

Recebimento (controle quantitativo e qualitativo); devolução; estocagem; conservação;

embalagem.



Movimentação

Equipamentos de movimentação (empilhadeiras, carrinhos, etc.); áreas de escoamento;

fornecimento e controle; alienação e venda.



Controle

Físico (inventários, contagens, etc.); financeiro; inventário periódico.



Planejamento e programação

Planejamento das necessidades; previsão de estoques e níveis de estoques; estudos e

acompanhamentos; métodos gráficos, estatísticos e matemáticos.





Questões de revisão

1. O que você entende por atividades primárias? Dê exemplos.

2. O que você entende por atividades de apoio? Dê exemplos.

3. Desenvolva um esquema logístico para uma empresa de:

a) Bebidas

b) Alimentos

c) Brinquedos

AULA 02/03/2004

ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS, CONCEITOS,

ATRIBUTOS, TIPOS.



CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS

A classificação tem a finalidade de separar um conjunto de itens em classes.

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É importante distinguir-se bem a diferença entre identificação e classificação. A identificação

busca uma identidade do material, ou seja, busca torná-lo único. Um item só pode estar associado a

um único código de identificação, ao passo que pode estar associado a várias classes

simultaneamente.

É recomendável que o sistema de classificação permita que um mesmo item possa ser

classificado em quantas classes forem necessárias. Assim, o produto álcool pode ser classificado

por função tanto como solvente como combustível. A seguir se encontram exemplos dos diverso

tipos de classificação que podem ser feitas com os itens de uma empresa.



TIPOS DE CLASSIFICAÇÃO



natureza: características físico-químicas

produtos de aço: barras, chapas madeiras : compensados, tábuas, toras ...

produtos de petróleo: combustíveis, graxas, produtos químicos : ácidos, acetatos, nitratos ...

óleos ...

função: o que o material faz

combustíveis : gasolina, álcool ... solventes : álcool, querosene, água raz ...

materiais de fixação e ligação : pregos, rolamentos : de esfera, de rolos cônicos, de

parafusos, porcas... agulhas ...

aplicação por equipamento

centrífugas peças para bombas peças para motores a gasolina

aplicação por setor genérico

materiais para escritório materiais para laboratório

aplicação por setor específico

materiais para o CPD materiais para a seção de forjaria

aplicação por projeto

materiais para ampliação da ala de produção materiais para o protótipo XH5

número 3

criticidade: grau de imprescindibilidade

grau 1 : paralisa setores importantes, acarreta riscos de vida, não há materiais alternativos

grau 2 : paralisa setores importantes, acarreta riscos de vida, há materiais alternativos

grau 3 : paralisa setores importantes, não acarreta riscos de vida, não há materiais alternativos

grau 4 : ...

origem: onde é obtido

internamente fabricado importado

produzido no mercado nacional recuperado

produzido no exterior e adquirido no mercado

nacional

fiscal: para fins de tributação

produto acabado materiais para manutenção

matéria prima materiais para obras em andamento

produto em processo materiais para revenda

insumos para produção materiais para alienação

materiais para embalagem materiais de consumo

valor de utilização: curva ABC

A : materiais de alto valor de utilização

B : materiais de médio valor de utilização

C : materiais de baixo valor de utilização

valor de estoque: método ABC

A : materiais com alto valor de estoque

B : materiais com médio valor de estoque

C : materiais com baixo valor de estoque

dificuldade de aquisição

sazonalidade de mercado padrão de mercado, fabricação por encomenda

greves no setor padrão de mercado, fabricação normal :

parafusos, pregos, ...

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regulamentados : cotas de fornecimento, não padrão de mercado, fabricação sob

explosivos etc. especificação

transporte difícil importado

monopólio/tecnologia exclusiva/cartéis alta tecnologia

freqüência de demanda

consumo regular consumo eventual

consumo irregular

dificuldade de armazenagem

umidade voláteis

inflamáveis oxidáveis

explosivos tóxicos

peso muito grande radiativos

volume muito grande corrosivos

temperatura combustíveis

manuseio especial forma irregular

periculosidade

norma NBR 7502 da ABNT

recuperação

reparáveis reutilização : embalagens, pallets

reprocessamento irrecuperáveis

perecimento

tempo de estocagem volatilidade

data limite deposição

contaminação ação da luz

higroscopia mudança de temperatura

instabilidade química ação da gravidade

magnetização/desmagnetização corrosão

fragilidade pressão (empilhamento)

ação de seres vivos

linha de produtos de fornecedores

materiais de escritório tintas e vernizes

materiais de construção produtos eletrônicos

tecidos materiais elétricos

métodos de ressuprimento

ponto de ressuprimento estoque base

calendário MRP

quem compra

adquiridos pelo departamento de compra adquiridos por fundo fixo

estoque/não de estoque

Estoque normal: parafusos, porcas, tintas ...

Estoque eventual: cimento, cal, areia ...

Não de estoque: pincel atômico, corretor de datilografia ...

previsão

Previsão feita por computador previsão feita pelos setores usuários

Previsão manual pelo setor de suprimentos





CONTROLE DE ESTOQUES

Controle central pelo sistema de computação controle manual pelo usuário

controle de qualidad6e

controle visual pelo almoxarifado recebedor controle no IPT

controle pelo laboratório da empresa

localização de estoques

só no almoxarifado central em qualquer almoxarifado

só nos almoxarifados locais

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PADRONIZAÇÃO

A excessiva variedade de itens em uma empresa causa um aumento de custo, tanto devido

ao excesso de estoques como à necessidade de controlar muitos itens. É importante que uma

organização se preocupe em reduzir a variedade de itens ao estritamente necessário.

A utilização de itens que não são típicos do mercado fornecedor também é fator de custos

para a empresa, pois esses materiais geralmente acabam sendo mais caros por falta de economia

de escala.

A padronização de materiais busca reduzir a variedade de itens e, ao mesmo tempo, a

utilização de materiais que são facilmente encontrados no mercado fornecedor, desde,

naturalmente, que atendam às exigências de qualidade da empresa.

No estudo de padrões, deve-se atentar para os organismos de padronização em geral

(ABNT, ISO, ASTM, NEMA, ANSI, etc.), procurando-se normas impostas por legislação e de maior

uso no mercado fornecedor.

A ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas é o organismo oficial de normalização

no Brasil, representando-o nos organismos internacionais.





Questões de revisão

1. Qual a importância da padronização para a administração de materiais?

2. Qual a importância da classificação de materiais para a administração de materiais?









AULA 05/03/2004

ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: MATERIAIS NÃO DE ESTOQUES E MATERIAIS DE

ESTOQUE; CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS QUANTO À APLICAÇÃO, VALOR DE CONSUMO,

IMPORTÂNCIA OPERACIONAL.





IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS: CONCEITO DE ITEM

O termo item de material é aplicável a um conjunto de objetos (materiais) que possuem as

mesmas características.

Como exemplo, consideremos as latas de cerveja de 330 ml em uma caixa de latas de um

supermercado. Apesar de poder haver diferença entre uma lata e outra (pequenas diferenças

13

dimensionais, de peso, etc.), para o cliente que adquire uma lata da caixa essas diferenças

praticamente não têm interesse algum.

A lata de cerveja do exemplo acima é um item de material (o código de barras que identifica

o produto é o mesmo para as diversas latas). As características que definem essa lata (volume

líquido, composição, tipo de lata, marca, tipo de cerveja, data de validade etc.) são as mesmas para

as diversas latas da caixa.

Um item pode especificar, também, um produto vendido a granel. Quando colocamos

combustível em um posto, o álcool comum é um item.

Um item pode se referir, ainda, a um conjunto de peças iguais em uma embalagem (uma

caixa de borracha escolar com várias borrachas) ou a um conjunto de peças diferentes (um “kit” de

ferramentas, por exemplo).



Numa empresa existem itens que são estocados e itens que são utilizados imediatamente

após a aquisição (ou que se comportam, para fins contábeis, como se fossem utilizados

imediatamente após a aquisição). Geralmente são denominados, respectivamente, itens de

estoque e itens não de estoque.

A embalagem com que o material é comercializado, por ser uma característica que pode ser

importante para o cliente, pode determinar a existência de itens diferentes para o mesmo material

básico. Como exemplo, álcool em embalagens de 1 litro é um item diferente de álcool em

embalagens de ½ litro.

A marca do produto é uma característica importante para o cliente em um supermercado,

devido ao preço, à confiança na marca, à forma da embalagem etc. No supermercado, para cada

marca tem-se um item diferente.

Em um setor de manutenção de uma empresa a marca do álcool utilizado para a limpeza

não é importante, desde que o produto tenha a qualidade requerida. Neste caso, para as várias

marcas tem-se um só item.



CONCEITO DE NÚMERO DE PARTE

A identificação de itens de material em uma organização pode ser feita de diversas formas,

dependendo de onde é utilizada: código interno, número de desenho, código do fabricante, código

do fornecedor, número de catálogo, amostra, protótipo, modelo, aplicação, nome, descrição, norma

técnica, especificação, código internacional de produtos (código de barras) etc.

Os códigos de identificação de itens de material são geralmente conhecidos, na indústria,

como número de parte. No comércio costuma-se dar a denominação de código do produto. Às

vezes são denominados número de peça, o que nem sempre é adequado, principalmente para

materiais vendidos a granel (exemplo: mangueira vendida em metros) ou vendidos em caixas com

várias peças (exemplo: caixa com 4 velas para um motor de automóvel).



CONCEITO DE NÚMERO DE SÉRIE

Há situações em que se torna importante a distinção de cada uma das peças de um item.

Como exemplo típico, os itens que possuem garantia (televisores, máquinas em geral, etc.) tornam

necessária a identificação de cada peça isoladamente. Essa identificação é feita por um código

denominado número de série. O número de série é, portanto, uma espécie de detalhamento do

número de parte.

Os itens onde há necessidade de utilização de número de série são conhecidos,

habitualmente, como serializados.

O número do chassi de um automóvel é um número de série típico. Na fábrica de

automóveis todos os chassis com as mesmas características correspondem ao mesmo item, porém

possuem números de série diferentes. O número de série individualiza o material.



IDENTIFICAÇÃO DE LOTES

Certos materiais, tanto por necessidade legal como por interesse de controle de qualidade,

devem ser identificados por lotes de fabricação. Essa identificação pode ser feita no próprio produto

ou em sua embalagem e visa localizar todos os produtos (peças, remédios, produtos metalúrgicos,

alimentos, etc.), com algum tipo de problema detectado tanto pelos clientes como pela própria

empresa. Uma empresa que fabrica parafusos, por exemplo, pode detectar uma incidência muito

grande de refugos no processo de fabricação. É importante, nesse caso, que o controle de

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produção permita rastrear o processo de fabricação até a identificação do lote da matéria prima

utilizada no processo, para poder pesquisar as possíveis causas do problema. Essa característica

de “rastreabilidade” é muito importante no processo de fabricação para se poder ter garantia de

qualidade do processo.

A identificação por lotes é uma espécie de intermediário entre o número de série e o número

de parte. Nos produtos serializados o lote fica facilmente identificado pela faixa de números de

série.



IDENTIFICAÇÃO PELOS ATRIBUTOS

A descrição de um item através de suas características (atributos, propriedades), conhecida

por nome, nomenclatura, descrição, denominação, designação, especificação, etc., é uma das

formas de identificação de materiais.

O termo especificação é, em geral, empregado com o significado de identificar

precisamente o material, de modo a torná-lo inconfundível (ou seja, específico), principalmente para

fins de aquisição.

O conjunto de descrições de materiais forma a nomenclatura de materiais da empresa. É

altamente interessante a padronização da nomenclatura. Uma nomenclatura padronizada é

formada por uma estrutura de nomes ou palavras-chave (nome básico e nomes modificadores),

dimensões, características físicas em geral (tensão, cor, etc.), embalagem, aplicação,

características químicas, etc. É conhecida, também, como nomenclatura estruturada.

O nome básico é a denominação inicial da descrição (exemplo: arruela, parafuso, etc.),

enquanto o nome modificador é um complemento do nome básico (exemplo para arruela: pressão,

lisa, cobre, etc.). Um nome básico pode estar associado a vários modificadores.

Exemplo: arruela lisa de cobre, espessura 0,5 mm, diâmetro interno 6 mm, diâmetro externo 14 mm.

nome básico = arruela

modificadores = lisa, cobre, ...

A nomenclatura deve ser apresentada em catálogos em diversas ordens para facilidade de se

encontrar o código de identificação a partir do nome ou vice-versa, ou então para se encontrar o

material pretendido a partir de características conhecidas.



IDENTIFICAÇÃO POR CÓDIGOS

A identificação por códigos pode ser feita por diversos tipos de códigos: seqüencial, em

grupos, em faixas, mnemônicos, numéricos, alfanuméricos, etc. O que é fundamental é que para

cada item haja um e um só código, assim como que o código não produza confusões de

comunicação, principalmente com o uso de caracteres que podem ser confundidos um com o outro

(zero com a letra O, cinco com a letra S, dois com a letra Z, seis com a letra G, etc.).

Alguns tipos de códigos:

CÓDIGO SEQÜENCIAL - quando o código é formado a partir de um código inicial e de uma regra

de seqüência. O código seqüencial, apesar de poder ser alfabético ou alfanumérico, é,

normalmente, um código composto por caracteres numéricos com a regra de seqüência “soma 1”. A

cada novo item a ser identificado um novo código é dado, somando-se 1 ao último código dado.

Para se definir um código seqüencial basta determinar-se o primeiro código e a regra de seqüência.

Para fins de processamento de dados é interessante definir-se previamente o número

máximo de caracteres (posições) que o código pode ter, bem como não usar espaços ou zeros à

esquerda do código. Assim, por exemplo, para se codificar materiais em uma empresa que jamais

terá mais que 6.000 itens, pode-se utilizar um código de 4 posições, começando-se pelo número

1001.

VANTAGENS DO CÓDIGO SEQÜENCIAL: é simples, tanto em estrutura como no modo de se dar

novos códigos, e é compacto, utilizando poucos caracteres.

CÓDIGO EM GRUPOS - quando o código é dividido em grupos e a cada grupo se associa um

significado. Exemplo: os códigos 30-12-347 e 30-13-523, em que 30 = materiais elétricos; 30-12 =

fios e cabos nus e 30-13 = fios e cabos isolados. Os caracteres separadores de grupos são,

15

usualmente, o “-” ou o “.”. Recomendamos usar sempre o hífen como separador, pela sua clareza e

não confusão com o ponto decimal.

O computador permite facilmente a utilização de códigos seqüenciais com a colocação dos grupos

ao lado do código de identificação, unindo as vantagens dos códigos seqüenciais com as dos

códigos em grupos.

VANTAGENS DO CÓDIGO EM GRUPOS: possui informação dentro do próprio código, o que pode

contribuir para evitar erros grosseiros de código errado (por exemplo, em uma fatura usar um código

do grupo de parafusos e a descrição de um material de limpeza), facilitar a distribuição física em

almoxarifados, etc.

CÓDIGO EM FAIXAS - quando, numa codificação seqüencial, certas faixas de códigos possuem um

significado tal como o dos grupos do código em grupos. Exemplo:

101 a 299 = matérias primas

301 a 599 = semi-acabados

601 a 999 = acabados

CÓDIGOS MNEMÔNICOS - quando possui caracteres que permitem associação fácil de idéia com

o elemento a ser codificado. Exemplo: as siglas de estados do Brasil.

VANTAGENS DO CÓDIGO MNEMÔNICO: fácil memorização e dedução do significado do código.



EQUIVALÊNCIAS

Os terceiros de quem a empresa adquire ou para quem fornece materiais também possuem

seus códigos. A fim de facilitar aquisições e controles em geral, é interessante a elaboração de

tabelas de equivalências entre o código interno da empresa e os vários códigos de seus

fornecedores ou clientes.









AULA 09/03/2004

ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: MÉTODO ABC DE CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS.



O princípio da curva foi elaborado por Vilfredo Pareto por volta de 1897, na Itália, quando

elaborava um estudo de renda e riqueza da população local.



Ele percebeu que 80% da riqueza local estava concentrada com 20% da população.



A aplicabilidade dos fundamentos do método de Pareto foi comprovada e posta em prática

nos Estados Unidos, logo após a Segunda Guerra Mundial (1951), pela General Eletric (GE), tendo

como responsável H. F. Dixie.



Ele fez a seguinte classificação:



GRUPO VALOR (%) ITENS (%)

A 75 8

16

B 20 25

C 5 67



Grupo A: São os itens mais importantes e que devem receber toda a atenção no primeiro momento

do estudo. A orientação é no máximo 20% dos itens corresponderem, em média, a

aproximadamente 75% do valor monetário total.

Característica deste grupo: poucos itens - maiores valores, peso ou volume.



Grupo B: São os itens de importância intermediária e que devem receber atenção logo após as

medidas tomadas sobre os itens da classe A. A orientação é no máximo 30% dos itens

corresponderem, em média, a aproximadamente 20% do valor monetário total.

Característica deste grupo: itens em situação intermediária.



Grupo C: São os itens de menos importância, embora volumosos em quantidades, mas com valor

monetário bem reduzido, permitindo maior período de tempo para a sua análise e estratégia de

decisão. A orientação é no máximo 50% dos itens corresponderem, em média, a aproximadamente

5% do valor monetário total.

Característica deste grupo: bastante itens - menores valores, peso ou volume.





Vantagens do Método ABC

 Novo entusiasmo pelo controle do estoque e análise dos inventários;

 Redução imediata de inventários;

 Custos de serviços burocráticos mais baixos;

 Melhor planejamento.





Critério para a elaboração da curva ABC

Passo 1: Definir a variável a ser analisada

- identificação do material (descrição ou código);

- quantidade (consumo, estoque, compra) Þ média mensal ou anual;

- preço unitário;

- peso unitário ou embalagem;

- volume unitário ou embalagem.

Passo 2: Coletar os dados

Passo 3: Ordenar os dados decrescentemente, por valor, peso ou volume.

Passo 4: Acumular os valores, peso ou volume.

Passo 5: Calcular os percentuais do valor, peso ou volume.

Passo 6: Construir o diagrama

Passo 7: Analisar os resultados

Exemplo 1 (Paulino e Floriano página 141 Exercício 10)

Faça uma Curva ABC para verificar quais produtos devem ser submetidos a uma análise de giro de

estoque.

ITEM Toneladas / mês

A 30

B 10

C 310

D 100

E 20

F 60

G 25

H 6

I 600

J 2

L 900

M 15

N 1

O 4

17

P 7

Solução:

Passo 1: Definir a variável a ser analisada

A variável a ser considerada para o exemplo é toneladas / mês.



Passo 2: Coletar os dados

Veja tabela do enunciado do exemplo.



Passo 3: Ordenar os dados decrescentemente, por valor, peso ou volume.

ORDEM ITEM Toneladas / mês

1º L 900

2º I 600

3º C 310

4º D 100

5º F 60

6º A 30

7º G 25

8º E 20

9º M 15

10º B 10

11º P 7

12º H 6

13º O 4

14º J 2

15º N 1



Passo 4: Acumular os valores, peso ou volume.

ORDEM ITEM Toneladas / mês Ton / mês Acum.

1º L 900 900

2º I 600 1500

3º C 310 1810

4º D 100 1910

5º F 60 1970

6º A 30 2000

7º G 25 2025

8º E 20 2045

9º M 15 2060

10º B 10 2070

11º P 7 2077

12º H 6 2083

13º O 4 2087

14º J 2 2089

15º N 1 2090

Passo 5: Calcular os percentuais do valor, peso ou volume.

ORDEM ITEM Toneladas / mês Ton / mês Acum. Percentuais %

1º L 900 900 43,06

2º I 600 1500 71,77

3º C 310 1810 86,60

4º D 100 1910 91,38

5º F 60 1970 94,26

6º A 30 2000 95,69

7º G 25 2025 96,89

8º E 20 2045 97,85

9º M 15 2060 98,56

10º B 10 2070 99,04

11º P 7 2077 99,38

12º H 6 2083 99,67

13º O 4 2087 99,86

14º J 2 2089 99,95

15º N 1 2090 100,00

18





Passo 6: Construir o diagrama



Percentuais %





120



100



80



60



40



20



0

L I C D F A G E M B P H O J N





Passo 7: Analisar os resultados



CLASSES Nº ITEM % ITENS VALOR ITENS EM

ACUMULADO ESTOQUE

A 2 13,33 71,77 % L,I

B 4 26,67 23,92 % C,D,F,A

C 9 60,00 4,31 % G,E,M,B,P,H,O,J,N





A aplicação prática dessa classificação ABC pode ser vista quando, por exemplo, reduzimos

20% do valor em estoque dos itens A (apenas dois itens), reduzindo o valor total em 20%x71,77%

= 14,35%; enquanto uma redução de 50% no valor em estoque dos itens C (9 itens), reduzirá o

valor total em 50%x4,31% = 2,16%.





Questões de revisão

1. (Hamilton Pozo, página 101, Problema 1) Elabore a Curva ABC para os itens de estoque,

conforme a seguir, no intuito de tomada de decisão urgente sobre não mais que 25% deles e

justificar sua decisão. Os itens a seguir apresentados estão em Reais (R$) = 1) 1.100,00; 2)

7.000,00; 3) 1.080,00 ; 4) 2.500,00; 5) 20.000,00; 6) 1.090,00; 7) 3.000,00; 8) 6.500,00; 9)

2.000,00; 10) 1.050,00; 11) 25.000,00; 12) 1.800,00; 13) 18.000,00; 14) 1.400,00; 15)

1.250,00; 16) 1.040,00; 17) 1.000,00; 18) 1.550,00; 19) 1.030,00 e 20) 1.990,00.



2. (Hamilton Pozo, página 102, Problema 4) Em um estoque, encontramos as seguintes peças

com seus respectivos custos unitários, conforme lista a seguir, que deverá ser analisada e

ter seus valores de estoques reduzidos. Usando a Curva ABC e estipulando os itens A em

não mais que 12% de sua quantidade, classifique-os.

PEÇA QUANT VALOR $ PEÇA QUANT VALOR $

UNITÁRIO UNITÁRIO

Eixo 1 100 25,50 Suporte 1 10 15,50

Polia 1 35 100,00 Suporte 2 1000 25,50

Polia 2 85 500,00 Eixo 4 33 125,00

Polia 3 5 10,00 Motor 1 100 5000,00

Mola 1 1000 1,00 Motor 2 100 3500,00

19

Mola 2 35 15,00 Painel 1 100 25,50

Polia 4 550 125,00 Eixo móvel 10 5,50

Eixo 2 55 40,00 Eixo 35 1 10,50

Coroa 1 15 1500,00 Catraca 21 2,50

Eixo 3 105 100,00 Painel 2 50 12,50





3. (Hamilton Pozo, página 102, Problema 5) Com base no exercício anterior. Montar a Curva

ABC considerando os itens A com 75% dos valores analisados e montar o gráfico (curva).





4. (Ballou, Logística Empresarial, página 111, Problema 3) Um varejista de produtos

farmacêuticos tem duas opções para reabastecer suas mercadorias de prateleira: (a)

diretamente dos vendedores ou (b) através do depósito da empresa. Itens com alto volume

de vendas e lotes de ressuprimento grandes geralmente são mais baratos quando

comprados diretamente, pois não são necessários a armazenagem e o manuseio extras no

depósito. O varejista ouviu falar da curva ABC e imaginou que ela poderia ser útil para dividir

sua linha de produtos e alcançar maior economia no suprimento.

Existem doze itens numa classe particular de remédios. Dados de vendas anuais foram

tabulados a seguir:

CÓDIGO DO PRODUTO VENDAS ($)

10732 56.000,00

11693 51.000,00

09721 10.000,00

14217 9.000,00

10614 46.000,00

08776 71.000,00

12121 63.000,00

11007 4.000,00

07071 22.000,00

06692 14.000,00

12077 27.000,00

10542 18.000,00



Se o tamanho do lote de compra segue o nível de vendas, use o princípio da curva ABC para

determinar que itens devem ser comprados diretamente.









AULA 12/03/2004

ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAIS, CONCEITO, ESTRUTURA

E FORMAÇÃO; CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS, OBJETIVOS, TIPOS.



Com o desenvolvimento da informática, tem-se hoje diversas opções para inserir

informações em sistemas de bancos de dados sobre a especificação de materiais: digitação

(teclado), leitura óptica, tarjas magnéticas, sensores de marca e código de barras.



A EAN BRASIL - Associação Brasileira de Automação Comercial -, fundada em 8 de

novembro de 1983, recebeu do governo federal a incumbência de administrar no âmbito do

território brasileiro o Código Nacional de Produtos, Sistema EAN/UCC. A atuação da entidade

decorre da edição do Decreto-Lei n.º 90.595, de 29.11.84 e da Portaria n.º 143 de12.12.84, do

Ministério do Estado da Indústria e Comércio.



Por seu lado, a EAN International, entidade com sede em Bruxelas, Bélgica, nomeou a EAN

BRASIL como a Organização de Numeração no Brasil, para proporcionar assistência completa à

implementação do Sistema EAN/UCC às empresas filiadas.

20

Suas principais responsabilidades são: Em 01.06.96, foi estabelecido um acordo de

cooperação entre a EAN Internacional e o UCC - Uniform Code Council, Inc., Entidade americana

que administra o sistema UPC (Código Universal de Produtos) de numeração e código de barras

utilizado nos Estados Unidos e no Canadá. Essa aliança promoveu maior colaboração, intercâmbio

e suporte técnico entre os parceiros comerciais de todo o mundo. O Sistema EAN/UCC em

detalhes Há trinta anos, o bloco de notas e a gaveta da caixa registradora eram ferramentas

comuns usadas para somar a conta de um consumidor. A manutenção do estoque era um

pesadelo, e os resultados costumavam ser impreciso. Em pouco tempo, as companhias

perceberam que, se quisessem ter êxito nas condições que cada vez mais lhes eram impostas no

mundo dos negócios, teriam de revisar seus sistemas de gestão interna e o de comunicação de

dados com seus parceiros comerciais.



Atualmente, parte importante das transações em organizações varejistas e atacadistas é

feita através do uso da tecnologia do código de barras, permitindo o registro rápido e preciso de

movimentos de venda e a gestão dos estoques, garantindo a melhor produtividade e qualidade. As

sementes desse desenvolvimento foram plantadas em 1974, quando os fabricantes e distribuidores

de doze países europeus formaram um conselho para examinar a possibilidade de desenvolver um

sistema padronizado de numeração de artigos para a Europa, semelhante ao sistema do Código

Universal de Produtos (UPC) já estabelecido nos Estados Unidos pelo Uniform Code Council

(UCC). Como resultado, foi criada em 1977 uma entidade sem fins lucrativos, a "European Article

Numbering Association" (EAN). Com o êxito do sistema EAN expandindo-se para outros países fora

da Europa, a European Article Numbering Association adquiriu um status internacional e ela tornou-

se a International Article Numbering Association, conhecida como EAN International. Hoje, milhares

de companhias em todo o mundo usam o sistema EAN através de uma rede internacional de

Organizações de Numeração, atendendo as empresas em mais de 100 países.



Embora o sistema EAN tenha sido implementado inicialmente pelo setor varejista, ele

expandiu-se em pouco tempo para todos os setores industriais e comerciais com o objetivo de

identificar não apenas bens de consumo mas também produtos para a saúde, têxteis, autopeças, e

muitos outros produtos e serviços.



O sistema EAN permite que as companhias tenham um sistema eficiente de comunicação,

integrando todos os parceiros comerciais ao longo da cadeia de suprimentos, sejam eles

fabricantes, atacadistas, distribuidores ou consumidores finais. A identificação correta é decisiva

sempre que são obtidas, gravadas, comunicadas ou transferidas informações e conhecimentos. O

sistema provê todo o necessário para isso por meio de uma abordagem única para a identificação e

comunicação.

Elementos que compõe o sistema EAN

 Um sistema para numerar itens (produtos de consumo e serviços, unidades de transporte,

localizações, etc.), permitindo que sejam identificados

 Um sistema para representar informações suplementares (número de batch, data, medidas,

etc.)

 Códigos de barras padronizados para representar qualquer tipo de informação que possa

ser lidam facilmente por computadores (escaneada)

 Um conjunto de mensagens EANCOM para transações pelo Intercâmbio Eletrônico de

Documentos (EDI).



Benefícios do Sistema EAN/UCC

 Padrão utilizado internacionalmente em mais de 100 países

 Cada identificação de mercadoria é única no mundo

 Decodificação rápida do símbolo, gerando informações instantâneas.

 Linguagem comum no intercâmbio de informações entre parceiros comerciais.



Vantagens para a Indústria

 Conhecimento exato do comportamento de cada produto no mercado

 Estabelecimento de uma linguagem comum com os clientes

21

 Organização interna, mediante a codificação de embalagens de despacho e da matéria-

prima.

 Controle de inventários e do estoque, expedição de mercadorias

 Padronização nas exportações

 Aproximação do consumidor ao produto (merchandising)

 Possibilidade de utilizar o Intercâmbio Eletrônico de Documentos (EDI).



Vantagens para o Comércio

 Otimiza o controle de estoque

 Aumenta a eficiência no ponto de venda: elimina erros de digitação, diminui o tempo das

filas

 Otimiza a gestão de preços e de crédito

 Melhora o controle do estoque central

 Obtém informações confiáveis para uma melhor negociação

 Vende mais com maior lucro

 Atende às mudanças rápidas dos hábitos de consumo

 Melhora o serviço ao cliente

 Estabelece linguagem comum com fornecedores

 Possibilita o uso de ferramentas baseadas nas informações coletadas

 Possibilita a utilização do Intercâmbio Eletrônico de Documentos (EDI).



Vantagens para o Consumidor

 Cupom fiscal detalhado

 Passagem rápida pelo check-out

 Eliminação de erros de digitação em sua compra

 Preço correto nas gôndolas e no check-out

 Linhas de produtos à venda de composição mais adequada ao perfil da clientela

 Melhores serviços.





O Sistema EAN disponibiliza atualmente diversos tipos de códigos de barras, dentre eles o

EAN-8, EAN-13, EAN/UCC-14 e EAN-128.







EAN-8

É utilizado quando a embalagem dispõe de pouca área e é fornecido pela EAN através de

pagamento de uma taxa.



Estrutura de codificação:

3 dígitos (fornecidos pela EAN): País

4 dígitos (fornecidos pela EAN Brasil): Produto

1 dígito (obtido pelo cálculo algoritmo): Dígito de controle



EAN-13

A principal diferença para o modelo anterior é que a numeração vem acrescida da

identificação da empresa.



Estrutura de codificação:

3 dígitos (fornecidos pela EAN): País

5, 4 ou 3 dígitos (fornecidos pela EAN Brasil): Empresa

4, 5 ou 6 dígitos (fornecidos pela EAN Brasil): Produto

1 dígito (obtido pelo cálculo algoritmo): Dígito de controle

22









7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 5









7 89 1 2 3 4 5 6 7 89 5

País Empresa Produto DC - dígito de

3 dígitos 4 ou 5 dígitos 4 ou 5 dígitos controle (cálculo

concedidos pela concedidos pela elaborados pela algorítmico)

EAN Brasil EAN Brasil empresa





EAN/UCC-14

Adicional ao modelo anterior tem-se um dígito que identifica a quantidade de produto ou a

quantidade de embalagens de vendas. Ele é utilizado para identificar caixas de papelão, fardos e

unidades de despacho em geral.





EAN-128

Esse código permite identificação de número de lote, série, data de fabricação, validade,

textos livres e outros dados.









AULA 16/03/2004

ARMAZÉNS, CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO E ARMAZÉNS ALFANDEGADOS: CONCEITOS,

TIPOS E INTRODUÇÃO À ARMAZENAGEM.

CONCEITOS

Embora os termos “estocagem” e “armazenagem” sejam utilizados muitas vezes como

sinônimos, alguns especialistas optam por distinguir a sua aplicação.



Estocagem refere-se aos suprimentos, matérias-primas e materiais em processo, bem como

as peças que estão para serem despachadas para as operações de montagem. Esse termo

também é definido como uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o ponto destinado

à locação estática dos materiais.



Armazenagem refere-se aos produtos acabados. Por outro lado, de uma forma genérica e

ampla, inclui todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à distribuição de

materiais (depósitos, almoxarifados, centro de distribuição, etc.)



Os principais fatores que afetam a armazenagem são: Material, Espera, Estoque, Fluxo,

Unitização, Espaço, Pessoal e Evolução.

23

Os vinte princípios de armazenagem

1. Planejamento

2. Sistema híbrido

3. Fluxo de materiais

4. Controle

5. Simplificação

6. Capacidade de reabastecimento

7. Capacidade de espaço

8. Tamanho unitário

9. Automação / Mecanização

10. Seleção do equipamento

11. Padronização

12. Adaptabilidade / Flexibilidade

13. Layout / Corredo

14. Utilização

15. manutenção

16. Obsolescência

17. Desempenho

18. Auditoria

19. Instalação

20. Segurança





TIPOS DE ARMAZÉNS

 Espaço físico próprio: Esta forma pode variar desde uma sala dos fundos para

suprimentos de escritório até um armazém para produtos acabados com dezenas de metros

quadrados. Os armazéns mais modernos são geralmente de um pavimento e, em média são

mais largos que os antigos, têm elevado nível de automação e informática para garantir alto

desempenho.

 Aluguel de espaço de terceiros: Alguns especialistas classificam em cinco tipos básicos:

 Armazéns de commodities: São aqueles que limitam seus serviços a certos grupos

de mercadorias-padrão. Por exemplo: madeira, algodão, cereais, etc.

 Armazéns para granéis: Produtos granelizados, como petróleo e derivados, grãos

etc.

 Armazéns frigoríficos: Usados para produtos perecíveis, tais como frutas, comida

congeladas, etc.

 Armazéns para utilidades domésticas e mobiliário: Seus principais clientes são

empresas que distribuem miudezas de uso caseiro e não os fabricantes de

móveis.

 Armazéns de mercadorias em geral: Manuseiam amplo leque de itens, não

exigindo as especializações anteriores.



 Estoque em trânsito: Refere-se ao tempo no qual as mercadorias permanecem nos

veículos de transporte durante sua entrega. É um tipo especial de armazenagem que requer

coordenação precisa com a escolha do modal de transporte.







Formas de armazenagem

Não vigoram regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser colocados

no almoxarifado. A decisão final depende de diversas variáveis que devem ser analisados. Algumas

formas de distribuição ou colocação dos materiais no almoxarifado:



a) Armazenagem por Agrupamento.

Sempre em um local físico único. Os materiais são estocados por grupos ou tipos. Facilita as tarefas

de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço.

24

b) Armazenagem por Tamanho, Peso e Volume.

Os materiais com tamanho peso ou volume significativos são agrupados numa mesma área de

almoxarifado. Permite um bom aproveitamento do espaço. Exige que todos os documentos de

entradas e saídas contenham a localização do material no almoxarifado a fim de facilitar sua busca.



c) Armazenagem por Freqüência.

Dos materiais cujo volume de movimentação e freqüência é significativo, devem ser colocados tão

próximo quanto possível da saída da instalação de armazenamento. Pode-se identificar através da

classificação A.B.C.



d) Armazenagem por Setores de Montagem.







Tipos de instalações de armazenamento

Armazém: edificação dotada de piso, cobertura, paredes frontais e laterais.



Galpão: edificação dotada de piso, cobertura e, quando necessário, de cercos frontais e

laterais.



Pátio: áreas descobertas, dotadas de piso drenado, compactado e, quando necessário,

pavimentado e provido de limitações frontais e laterais.







Dispositivos de Armazenamento

São estruturas metálicas ou de madeira (tratada contra fogo e insetos), dispostos de modo a

formar dispositivos de sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço

vertical, proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de material. Por

exemplo:

 Estantes (metálica ou madeira): material de pequeno volume

 Armações de estocagem

 Estrutura porta-palete

 Unidades auxiliares de estocagem

As estantes são estrutura metálica ou de madeira, destinada à estocagem de materiais de

reduzido peso e/ou volume. Podem ser:

- estantes leves (tradicional)

- armários modulados (gavetões com separadores

- estante para estocagem dinâmica (PEPS) - carrinhos deslizantes

- estantes deslizantes (espécie de gavetas que são estantes)

- estante de múltiplos pisos (mezanino)



As armações de estocagem são construídas de metal ou de madeira de seção variável

destinada à guarda de material.. Recomendam a utilização de estante ou porta-palete. Podem ser:

- berços empilháveis (tubos)

- estrutura tipo cantileves (tubos)

- armações de estocagem (chapas empilhadas)



Os Porta-Palete são formados por estrutura pesada metálica ou de madeira, com

características semelhantes às estantes, porém destinadas a suportar cargas paletizadas. Podem

ser:

- estruturas porta-palete convencional

- estruturas porta-palete deslizante

- estruturas porta-palete com trânsito interno

- estruturas porta-palete de estocagem dinâmica

25

As unidades auxiliares de estocagem são dispositivos de estocagem de uso repetitivo,

formado por estruturas metálicas, plástico, de papelão ou de madeira, de forma variável, destinadas

a conter e proteger o material. Podem ser principalmente:

- paletes: plástico, metálico, papelão rígido e madeira

- paletes contentores

- conteineres

- berço para tambores







INTRODUÇÃO À ARMAZENAGEM

É a atividade que compreende o planejamento, coordenação, controle e desenvolvimento

das operações destinadas a abrigar, manter adequadamente estocado e em condições de uso, bem

como expedir no momento oportuno, os materiais necessários.



Funções da armazenagem

1. Recebimento (descarga).

2. Identificação e classificação.

3. Conferência (qualitativa e quantitativa).

4. Endereçamento para o estoque.

5. Estocagem.

6. Remoção do estoque (separação de pedidos).

7. Acumulação de itens.

8. Embalagem.

9. Expedição.

10. Registros das operações.



Objetivos Básicos da Armazenagem

 Máximo uso do espaço.

 Acesso fácil a todos os itens de material.

 Máxima proteção dos itens de material.

 Movimentação eficiente dos itens de material.

 Utilização efetiva da mão-de-obra e equipamentos.

 Boa qualidade de armazenagem.

Vantagens

 Garantia da continuidade de produção;

 Necessidade de compensação das diferentes capacidades das fases de produção;

 Custos e especulações;

 Equilíbrio sazonal





Desvantagens

 Os materiais armazenados imobilizam capital;

 As mercadorias envelhecem ao fim do tempo excessivo em depósitos;

 Grandes estoques ocupam grandes armazéns acarretando maiores custos de movimentação

e administração.







Referência Bibliográfica:

MOURA, Reinaldo A. Armazenagem e distribuicao fisica. 2. ed. São Paulo: Iman, 1997. Capítulo 1.

(série manual de logistica ; v. 2)

Número de Chamada: 658.784 M929A





BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: Transportes, administracao de materiais e distribuicao

26

fisica. 1. ed. São Paulo: Atlas, 1995. Capítulo 8.

Número de Chamada: 658.7 B193L









AULA 19/03/2004

ARMAZÉNS, CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO E ARMAZÉNS ALFANDEGADOS: RECEBIMENTO,

EXPEDIÇÃO E SISTEMAS DE ESTOCAGEM, SISTEMAS DE LOCALIZAÇÃO DO ESTOQUE E

DIMENSIONAMENTO DE ESPAÇOS.



RECEBIMENTO

As principais atribuições do recebimento são:

 Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais.

 Analisar a documentação recebida, observando se a compra está autorizada.

 Confrontar os volumes expressos na Nota Fiscal com os volumes a serem efetivamente

recebidos.

 Proceder a conferência quantitativa e qualitativa, verificando inclusive as possíveis avarias

na carga transportada.

 Decidir pela recusa, aceite ou devolução, em conformidade com o resultado da conferência.

 Liberar o material inspecionado e aprovado para o estoque.

 Levar a carga da doca de recebimento até o local definido.



Ao receber o material, o recebedor confronta a nota fiscal com o pedido. Uma vez conferido

antes de dada quitação assinando a respectiva nota fiscal, deve-se proceder a uma conferência

rigorosa conforme as indicações abaixo:

a) antes de abrir os volumes, deve-se verificar se as indicações contidas nas notas de

entrega: endereço, números, marca, etc., constante dos volumes, conferem

devidamente;

27

b) conferência quanto a quantidade, quebras e faltas;

c) conferência quanto ao peso, certo ou errado;

d) conferência do peso cobrado no frete com o peso do nosso material inspecionado pelo

Controle de Qualidade de Recebimento - C.Q.R.



Caso o material seja controlado pelo C.Q.R. o Almoxarifado coloca a disposição mantendo o

material em separado para aprovação do mesmo, e uma vez liberado encaminhar ao estoque. No

caso em que o material não sofra inspeção do C.Q.R. encaminhar diretamente ao estoque.







Devoluções de Materiais

É muito comum numa empresa a devolução de materiais. Com isso o recebedor tem que

estar bem preparado para providenciar uma devolução. Normalmente o material é rejeitado pelo

C.Q.R. ou pelo usuário, e é muito importante que o departamento de compras fique informado sobre

a rejeição do material, fazendo assim. O contato com o fornecedor e acertando todos os detalhes da

devolução. Uma vez autorizado pelo departamento de compras, o Almoxarifado providenciará o

formulário de devolução para a emissão da nota fiscal e logo em seguida o despacho.



Caso o material tenha que ser devolvido no ato do recebimento, o recebedor escreverá no

verso da nota fiscal em todas as vias, o motivo da devolução, datar e assinar. Procedendo assim

não será necessária a emissão de uma nota fiscal.







Material de Trânsito Direto (MTD)

Trata-se de material comprado para suprir pequenas necessidades da fábrica, normalmente

são materiais que não justificam o seu estoque no Almoxarifado.



Este tipo de material tem uma presença muito marcante no Almoxarifado, uma vez que

normalmente ele tem um fluxo muito grande de entrada. Com isso o setor de recebimento de

materiais deverá dedicar um bom controle na entrega.

Conferência quantitativa

 Manual: para situações de pequenos volumes.

 Cálculo: para situações que envolvem embalagens padronizadas com grandes quantidades.

 Balanças contadoras pesadoras: quando se tem grande quantidade de pequenas peças,

como arruelas, porcas, parafusos, etc.

 Pesagem: Para materiais de maior peso ou volume.

 Com o veículo transportador sobre a balança.

 Pesagem direta sobre a balança.

 Medição: em geral realizadas com o uso de trenas.

 Critérios de tolerância: margem de erro aceitável.





Competências do setor de controle de materiais

No almoxarifado, entende-se por “Controle de Materiais” a forma pela qual é possível

verificar com exatidão a entrada, estoque e saída de material.



O controle de material, abrangendo os mínimos detalhes, permite a tranqüilidade setorial,

pois envolve internamente todos os elementos que fornecem dados para os setores externos. Sem

esses controles rígidos, integrais e contínuos, jamais se conseguirá igualar a conta almoxarifado

com a contabilidade.



Este setor deve ter um controle geral, para fornecer elementos reais de orientação, com

reflexos na produção ou distribuição.

28



EXPEDIÇÃO

A expedição é o último elo entre o fabricante e o consumidor. No planejamento dessa

atividade é importante levar em consideração:

 Quantidade total a ser expedida.

 Peso e volume total a ser expedido.

 Número de pontos de embarque.

 Distâncias a serem percorridas.

 Tipos de transporte.

 Quando é paletizado ou não.

 Caso seja um item volumoso.

 Por ter peso concentrado.

 Quando são itens frágeis.

 Se são contamináveis, explosivos ou perigosos.

 Prazo de entrega.

 Documentação envolvida.





SISTEMAS DE ESTOCAGEM

 Sistemas híbridos: Por exemplo, dependendo do fluxo de materiais, os itens de

movimentação rápida podem ser recolhidos de cestos ou carrosséis, numa área de seleção

especializada, já os de movimentação mais lenta podem ser selecionados de uma estrutura

porta-palete, numa área de estocagem de reserva.

 Estocagem externa.

 Estocagem de pouca seletividade e rotatividade lenta.

 Estocagem de material soltos, ou em pilhas: O emprego desse sistema serve especialmente

para matérias-primas de origem vegetal, como a madeira de celulose, ou de origem mineral,

como o carvão.

 Estocagem de pós e grãos em silos e tanques.

 Armazenagem utilizando contêineres.

SISTEMAS DE LOCALIZAÇÃO DO ESTOQUE

Um esquema de localização tem por objetivo estruturar e proporcionar facilidades em

identificar imediatamente o endereço da guarda do material do almoxarifado. Isso pode ser

comparado ao esquema de localização de vias públicas em qualquer cidade.



Alguns critérios para a seleção da locação dos estoques são:

 Estocagem por característica do produto.

 Uso de grandes áreas para grandes lotes.

 Uso de locais mais altos de estocagem para produtos que possam ser colocados aí de forma

segura e eficiente. Estocar itens pesados em pisos resistentes e mais próximos da área de

expedição. Localizar os itens o mais próximo possível dos idênticos ou similares já

estocados.

 Estocar os itens movimentados com menos frequência mais longe do recebimento e da

expedição e nas posições mais altas do armazém.

 Colocar os itens movimentados mais freqüentemente perto da expediçãio e em localização

mais baixa.



As possíveis vantagens que o sistema de localização deve proporcionar:

 Máximo uso de espaço.

 Utilização efetiva de mão de obra e do equipamento.

 Acesso fácil a todos os itens.

 Movimentação eficiente dos itens.

 Máxima proteção dos itens.





DIMENSIONAMENTO DE ESPAÇOS

29



Antes de se efetuar um planejamento de espaço, será necessário obter uma grande quantia

de dados detalhados do espaço (disponível ou sendo planejado). Os dados requeridos incluirão:

 Estoque máximo

 Estoque médio

 Política de reposição

 Unidade de estocagem

 volume recebido/expedido por período de tempo

 Tipo de área de estocagem (disponível ou sendo planejada)

 Método de movimentação atuais ou planejados

 Capacidade de equipamento - disponível ou proposto: tipo, tamanho, capacidade, raio de

giro, etc.





Layout

No projeto do "layout" há diversos itens que merecem considerações cuidadosas. Entre eles

estão os seguintes:

 Tamanho do produto

 Tamanho do palete

 Equipamento mecânico a ser usado - empilhadeira para corredor estreito VS e empilhadeira

contra-balanceada

 A razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete

 O espaçamento do palete nos porta-paletes

 O espaçamento entre dois paletes

 O espaçamento das colunas

 A forma e tamanho do prédio

 Localização desejada do recebimento e expedição

 Localização dos corredores

 Área de serviço requerida, sua localização e tamanhos desejados.

Espaçamento entre as colunas



O espaçamento das colunas é uma função dos diversos itens acima. Este espaçamento é

importantíssimo no projeto de um bom armazém, e é difícil na sua determinação. Um dos fatores

mais importante é o tamanho dos paletes. Ele determinará as dimensões da estrutura porta-paletes,

que por sua vez influenciará no espaçamento das colunas.





Corredores

O arranjo e dimensionamento dos corredores é uma das chaves para se conseguir a máxima

eficiência do armazém. Eles são os caminhos de passagem dentro e entre as áreas de estocagem,

recebimento e expedição.



Devem ser localizados de forma a manter um bom acesso ao estoque, aos equipamentos de

carga e descarga e as áreas de serviços auxiliares.



Alguns dos fatores que afetam a distribuição e a largura dos corredores são:

Tipo de estrutura de armazenagem

Equipamento de movimentação: tipo, tamanho, capacidade, raio de giro, etc.

Tamanho dos itens estocados

Distância e acessibilidade às portas e as áreas de carregamento e descarregamento

Tamanho dos lotes estocados

Localização das paredes corta-fogo

Capacidade de carga do piso

Localização de elevadores e rampas

Facilidade de acesso desejado

30

Há diversos tipos de corredores, os mais comuns são:

1) Corredores de Trabalho

São aqueles através dos quais o material é colocado ou retirado na estocagem:

a) Corredores de transporte principal - se estendem através de todo o prédio e

permitem tráfego nos dois sentidos;

b) Corredores de cruzamento - se estendem através de todo o prédio geralmente

conduzindo a portas opostas do armazém.



1) Corredores de Pessoal

São aqueles usados somente por pessoas para acesso a áreas especiais ou interiores

do prédio. Devem, na medida do possível serem demarcados.



2) Corredores Auxiliares

Necessários para acesso a fontes de utilidades, equipamento anti-incêndio, etc.









Referência Bibliográfica:

MOURA, Reinaldo A. Armazenagem e distribuicao fisica. 2. ed. São Paulo: Iman, 1997. Capítulos 5, 6,

7, 12 e 13. (série manual de logistica ; v. 2)

Número de Chamada: 658.784 M929A





VIANA, João José. Administração de materiais. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2002. Capítulo 13.

Número de Chamada: 658.566 V614a







AULA 23/03/2004

ARMAZÉNS, CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO E ARMAZÉNS ALFANDEGADOS: SISTEMA DE

GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS; TENDÊNCIAS NA ARMAZENAGEM DE MATERIAIS,

SISTEMAS PRÓPRIOS E TERCEIRIZADOS.

SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS

Existe uma certa confusão entre os termos “sistemas de administração de estoques” e

“sistemas de gerenciamento de armazéns”. A administração dos estoques está relacionada com o

que vai ser colocado no centro de distribuição, enquanto o gerenciamento do armazém apresenta

um conjunto diferenciado de funções. Por exemplo, o sistema de gerenciamento de armazéns

determina onde o estoque deve se localizar fisicamente e quando deve ser movimentado. Sua

função principal é controlar as operações do depósito, incluindo o recebimento de materiais ou

produtos, localização, armazenagem, abastecimento, etc.



O desenvolvimento tecnológico voltado ao processo de armazenagem se caracterizou pelo

aprimoramento e customização dos equipamentos de movimentação e estocagem de materiais,

capacitação dos recursos humanos envolvidos com o armazém, bem como o desenvolvimento da

tecnologia de informação aplicada ao armazém. Por exemplo o Warehouse Management Systems –

WMS (Sistema de gerenciamento de armazéns).





Warehouse Management Systems - WMS

As dimensões de um produto (comprimento, largura e altura) são informações a serem

compiladas, pois através destas que o WMS pode identificar e sugerir as localizações de estocagem

dentro de um armazém. Por exemplo: se uma determinada carga excede as dimensões dos "boxes"

de estocagem, o sistema WMS precisa ter esta informação para direcionar este produto específico

para outras áreas mais adequadas.

31

O levantamento das informações dimensionais das embalagens pode ser feito manualmente,

medindo item a item ou com o auxílio da tecnologia que já desenvolveu equipamento específico

para levantamento destas dimensões.



Junto ao levantamento dimensional, deve-se identificar os pesos de cada carga unitária, pois

o WMS pode ser usado como uma parte do processo de transporte, pois os pesos podem ser

necessários para determinação de custos de frete, bem como o WMS pode identificar o local de

estocagem mais adequado, pois existirão locais que não comportarão determinados pesos.



No WMS, o recebimento é definido quando uma carga chega ao local definido para a

descarga e o documento de recebimento está em um arquivo do WMS. Este documento poderá

estar relacionado a um pedido de compra de um cliente da empresa, um pedido de manufatura da

produção da empresa, uma transferência de outro centro de distribuição, um retorno de mercadoria

que foi previamente expedida para um cliente ou outros pedidos definidos pela empresa.



O gerenciamento das atividades operacionais, características dos sistemas WMS, fica ainda

mais otimizado, quando aliamos a sua capacidade à uma política de polivalência operacional, onde

cada operador está capacitado a executar todas as atividades operacionais de um armazém

(flexibilidade operacional).



Este gerenciamento refere-se ao fato que o WMS tem que ter a habilidade para selecionar a

próxima tarefa operacional de uma série completa de atividades pendentes, e não só de um módulo,

subgrupo de tarefas ou seqüência de pedidos. Por exemplo: se um operador completou há pouco

uma atividade de estocagem, o mesmo não tem que voltar, necessariamente, à área de

recebimento, para pegar outra carga para estocar. Ele pode executar uma outra atividade para

atender uma separação de pedidos, por exemplo, já que está próximo do item a ser separado e

transportá-lo para o local da expedição antes de continuar o que estava fazendo – estocagem de

um material recebido.



Um outro foco de aumento da produtividade operacional é o aumento da utilização do

espaço. A melhor ocupação do espaço disponível é gerada porque o WMS sugere ao operador

aonde este deve colocar um determinado produto quando este é recebido, conforme disponibilidade

de espaços disponíveis para alocar fisicamente a sua mercadoria.



O WMS deve possuir a capacidade de visualizar a ocupação de espaços dentro do

armazém, informando quando um espaço ainda possibilita a colocação de materiais, mesmo que

este espaço já esteja ocupado com um palete que poderá impedir a colocação de um maior número

de itens nesta posição. Logo, com esta informação, o WMS pode apresentar uma necessidade de

reavaliarmos os espaços físicos que foram dimensionados com o propósito de se ter uma eficiente

distribuição física dos produtos.



Aumento de produtividade operacional não é a única meta. O gerenciamento de tarefas

operacionais deve considerar os altos níveis de serviço, onde o WMS deve poder designar um

pedido crítico (urgente) e priorizar as tarefas associadas com aquele pedido, garantindo assim a

satisfação do cliente no atendimento de um pedido urgente. Esta priorização pode requerer aqueles

operadores multifuncionais ou polivalentes que trabalham ao mesmo tempo, no mesmo pedido para

satisfazer as exigências de atendimento ao cliente.







Principais objetivos do WMS

 Apoiar a estratégia de logística operacional;

 Refletir a cultura operacional da empresa e possibilitar a evolução;

 Apoiar simultaneamente o fluxo de material e de informação;

 Aumentar a intensidade de fluxo, garantindo a confiabilidade dos dados;

 Apoiar a rápida comunicação com clientes e fornecedores;

 Ser flexível, possibilitando expansões e mudanças futuras;

32

 Apoiar os programas e objetivos financeiros;

 Otimizar os espaços de estocagem;

 Melhorar a utilização dos equipamento.







Principais funções de WMS

 Recebimento

 Identifica e registra recebimentos do inventário por unidades de estocagem

 Atualiza o inventário físico

 Gera etiquetas

 Designa automaticamente locais de estocagem

 Confirma a guarda acurada

 Rastreia todo o inventário por local

 Designa e direciona as atividades de separação

 Rastreia todas as exceções

 Dimensiona a embalagem

 Verifica cada item no pedido

 Calcula os pedidos para embalagem nas caixas de papelão

 Gerencia as necessidades de rotulação

 Gera seqüência de expedição

 Direciona a entrega do pedido às docas

 Gera documentos de expedição



A funcionalidade da tecnologia de WMS se encontra em franca expansão. O WMS se torna

literalmente o sistema central de informações às operações de armazenagem e distribuição.



TENDÊNCIAS NA ARMAZENAGEM DE MATERIAIS

Antigamente, a imagem que se fazia de um armazém era a de um lugar escuro, um

depósito empilhado de material, sem a organização adequada. Atualmente, ele é um ambiente de

operação dinâmica, o centro da cadeia de suprimentos.



As principais tendências na armazenagem de materiais são:

 Valor agregado do armazém (VAA), calculado como o faturamento pós-armazenagem

menos despesas de operações e o ônus do capital.

 Custeio da armazenagem fundamentado na atividade.

 Centros de logística.

 Separação a partir do “pontos aleatórios de estocagem dinâmica”.

 Zonas de complementação de pedidos, são áreas menores formadas em torno de grupo de

itens que possam completar uma alta porcentagem de pedidos de clientes.

 Estratégias de operação paralela.

 Sistemas de movimentação de materiais automatizados.

 Armazenagem assistida por computador.

 Armazém favorável ao ser humano.

 Profissionais de armazenagem certificados.



SISTEMAS PRÓPRIOS E TERCEIRIZADOS

Ao tomar a decisão de gerenciar o próprio armazém ou terceirizar, é apropriado se fazer

uma pesquisa cuidadosa quanto à qualidade dos fornecedores terceirizados. Para facilitar o

processo decisório deve-se levar em considerações os seguintes aspectos:

 Gerenciamento: disponibilidade e filosofia.

 Capital: custo e disponibilidade.

 Mão-de-obra.

 Flexibilidade.

 Controle.

33

A filosofia gerencial tem muito a ver com a decisão de administrar ou terceirizar. Atualmente,

muitas empresas têm premiado os gerentes por reduzir o ativo e o pessoal que estão sob a sua

responsabilidade.



A estratégia financeira te fundamental importância na questão de gerenciar seu próprio

armazém ou terceirizar. Naturalmente, o proceder da maioria das empresas é melhorar o retorno

sobre o ativo. Nesse caso, os gerentes são premiados pela redução dos inventários e minimização

da quantidade de ativo fixo.



A flexibilidade também é um fator determinante na decisão. Poucos usuários possuem

necessidades estáveis para espaço ou mão de obra, e é esta instabilidade que pode tornar atraente

o uso de um terceiro.



Quanto à armazenagem por contrato, ela é mais atraente quando o negócio está em

crescimento, porque criar uma parceria pode ser útil para sua expansão.



Referência Bibliográfica:

MOURA, Reinaldo A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.

4. ed. São Paulo: Iman, 1998. Capítulos 4 e 12. (série manual de logistica ; v. 1)

Número de Chamada: 658.784 M929S



BANZATO, Eduardo. Warehouse managements system –WMS – Sistema de

armazenamento de armazéns. 1. ed. São Paulo: Imam.

Número de Chamada: 658.784 B219W



BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: Planejamento, organização

e logística empresarial. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2002. Capítulo 8.

Número de Chamada: 658.7 B193G

AULA 26/03/2004

MANUSEIO E MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS: LOGÍSTICA E OS TIPOS DE MOVIMENTAÇÃO

DE MATERIAIS, “CROSS-DOKING”.



LOGÍSTICA E OS TIPOS DE MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

Classificando as características de cada movimento e o tipo de equipamento adequado:

CARACTERÍSTICAS DOS MOVIMENTOS EQUIPAMENTOS

Programação repetitiva Monovia

Roteiro

Programação aleatória Empilhadeiras

Fluxo contínuo de materiais Correia e correntes

transportadoras

Frequência de movimentação

Fluxo intermitente de materiais Tratores para movimentação

horizontal

Distâncias curtas e freqüentes Empilhadeiras

Distâncias percorridas Distâncias longas e Compoios tracionados por

sistemáticas tratores industriais

Interno Empilhadeiras elétricas que

evitam a contaminação das

Ambiente fabril mercadorias e dos operários

Externo Tratores movidos a GLP ou

diesel

Horizontal Tratores industriais

Direção do fluxo

Vertical Elevadores de carga

Manual Paleteiros

Acionamento Motorizado Empilhadeiras e tratores

industriais

Fonte: Francischini, P. G. e Gurgel, F. A. Administração de materiais e do patrimônio.

São Paulo: Pioneira Thomson, 2002. Página 227.

34



Peculiaridades na escolha do equipamento

 Estado de conservação do piso da fábrica e sua capacidade de suportar carga.

 Dimensões das portas e dos corredores.

 Limitações da altura máxima permitida.

 Condições ambientais e sua natureza.

 Poluição de produtos (p.ex. alimentícios) por equipamentos tracionados por motores à

combustão.

 Legislação de segurança da mão-de-obra.

 Tipos de energia disponível e a capacidade de suprimento.





Regras básicas de movimentação sugeridas por Moura (1998)

 Usar a análise da curva ABC.

 As operações de movimentação de materiais são somente tão boas quanto o arranjo físico

da fábrica permite.

 Movimente os materiais em linha reta.

 Desenvolva estudos e análises.

 Use a gravidade onde possível para mover materiais.

 Economize espaço.

 Quando necessário, reprojete embalagens para melhor formação das cargas e prevenir

avaria do produto.

 É mais econômico usar equipamento de movimentação que a força do homem.

 Padronize métodos e equipamentos.

 A medida do movimento de trabalho é o fluxo da movimentação de materiais (volume ou

peso) multiplicado pela distância movimentada.

Uso de Pallet

Os dispositivos que permitem a formação da carga unitária são vários, entre eles o mais

conhecido é o pallet, que consiste num estrado de madeira de dimensões diversas, de acordo com as

necessidades de cada empresa ou país. Existem diversos tipos de pallets, mas eles poderiam ser

divididos em algumas classes:

Pallets de duas entradas. Usados quando o sistema de movimentação de materiais não exige

“cruzamento” de equipamento de manuseio.

Pallets de quatro entradas. Usados quando é necessário o “cruzamento” de equipamentos de

manuseio.

Pallets de uma face. Aplicado quando a operação não exige estocagem, ou quando o pallet pode

dispensar reforços, em virtude das características do material a ser manuseado.

Pallets de duas faces. É escolhido quando se precisa de uma unidade mais reforçada, ou quando se

quer aproveitar o pallet por duas vidas úteis. Os dois conceitos acima exigem palles diferentes.



Fatores a ser considerados, ao se escolher um pallet para operar um determinado sistema:

1. Peso;

2. Resistência;

3. Tamanho;

4. Necessidade de manutenção;

5. Material empregado na sua construção;

6. Umidade (para os de madeira);

7. Tamanho das entradas para os garfos;

8. Custo;

9. Tipo de construção;

10. Capacidade de carga;

11. Tipo de carga que carregará;

12. Capacidade de empilhamento;

13. Possibilidade de manipulação por transportador;

14. Viabilidade para operações de estiva.





“CROSS-DOKING”

35

As instalações do tipo cross-doking caracterizam-se por envolver múltiplos fornecedores que

atendem a clientes comuns. As cadeias de varejo são candidatas naturais à utilização desse sistema.



Em sistemas de cross-doking automatizados, são utilizados leitores de códigos de barras que

identificam a origem e o destino de cada palete. Dessa forma, os paletes são automaticamente

direcionados para as respectivas docas por meio de correias transportadoras e carregados nos veículos

que farão a entrega local. Estes partem com carga completa, formada por produtos de diversos

fornecedores.



Embora seja operacionalmente simples, para que possa haver sucesso na operação de cross-

doking é preciso alto nível de coordenação entre fornecedores e transportadores, viabilizada pela

utilização intensa de sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e identificação de

produtos por código de barras. Além disso, é fundamental o uso de softwares de gerenciamento de

armazenagem (WMS) para coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.



Referência Bibliográfica:

MOURA, Reinaldo A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 4.

ed. São Paulo: Iman, 1998. Capítulos 3. (série manual de logistica ; v. 1)

Número de Chamada: 658.784 M929S



FLEURY, Paulo Fernando; WANKE, PETER; FIGUEIREDO, KLEBER FOSSATI. Logística

empresarial: a perspectiva brasileira. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2000. (coleção coppead de

administração) Capítulo 5, páginas 154 a 160.

Número de Chamada: 658.7 L832









AULA 30/03/2004

EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO DO 1º GQ.

Questão 01 (Petrônio Garcia Martins)

Projete uma cadeia de suprimentos para uma fábrica de refrigerante.



Questão 02 (João José Viana)

Imaginemos uma empresa que fabrique e recondicione motores elétricos para utilização

residencial, comercial e industrial, a qual, para o exercício de suas atividades, conta com uma frota

de veículos e normalmente, mantém em seu estoque os seguintes produtos:

a. Artigos de escritórios;

b. Materiais de limpeza;

c. Óleos automotivos;

d. Sobressalentes para veículos;

e. Componentes elétricos diversos utilizados em motores;

f. Matéria-prima (como a carcaça, por exemplo) para fabricação de motores.

Considerando que a classificação é primordial para o gerenciamento dos estoques, pois

seleciona os itens de maior relevência na empresa, classificar os agrupamentos de materiais

anteriormente relacionados, em conformidade com sua imaginação e entendimento, no tocante a:

a. Valor de consumo (ABC);

b. Perecibilidade;

c. Periculosidade

d. Dificuldade de aquisição.

Justificar resumidamente a classificação adotada.



Questão 03 (Petrônio Garcia Martins)

De que são constituídos os estoques nas seguintes empresas:

a. Hospital

b. Restaurante



Questão 04 (Marco Aurélio Dias)

Qual a utilidade de se agrupar os materiais em classes?

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Questão 05 (Petrônio Garcia Martins)

Construir a curva ABC do estoque sabendo-se que, durante um determinado ano base, a

empresa Condor apresentou a seguinte movimentação de seu estoque de 15 dias:

ITEM CONSUMO (unidades/ano) CUSTO (R$/unidade)

1010 450 2,35

1020 23590 0,45

1030 12025 2,05

1045 670 3,60

1060 25 150,00

2015 6540 0,80

2035 2460 12,00

2050 3480 2,60

3010 1250 0,08

3025 4020 0,50

3055 1890 2,75

5050 680 3,90

5070 345 6,80

6070 9870 0,75

7080 5680 0,35



Questão 06 (João José Viana)

Como tratar o problema da obsolescência no estoque?



Questão 07 (João José Viana)

Qual a utilidade da codificação de materiais?

Questão 08 (Marco Aurélio Dias)

Descreva pelo menos um dos sistemas de codificação de materiais?



Questão 09 (João José Viana)

Conceituar almoxarifado.



Questão 10 (João José Viana)

Relacionar critérios para recebimento de materiais, detalhando as fases mais importantes.



Questão 11 (Marco Aurélio Dias)

Qual a importância do layout de almoxarifado para o sistema de localização?



Questão 12 (João José Viana)

Detalhar a importância dos conjuntos de regras e critérios para a determinação de layout na

armazenagem.



Questão 13 (João José Viana)

Quais os principais equipamentos de manuseio? Detalhar as funções típicas de cada

equipamento.



Questão 14 (Marco Aurélio Dias)

Como podem ser classificados os pallets?



Questão 15 (Marco Aurélio Dias)

Cite quatro fatores fundamentais para escolha de um pallet.







Referência Bibliográfica:

DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais: resumo da teoria, questões de revisão,

exercícios, estudo de caso. 4. ed. São Paulo: Atlas, 1997.

Número de Chamada: 658.56 D541AA

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VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. 1. ed. São Paulo: Atlas,

2002.

Número de Chamada: 658.566 V614a

MARTINS, Petrônio Garcia; ALT, Paulo Renato Campos. Administração de materiais e recursos

patrimoniais. 1. ed. São Paulo: Saraiva, 2002.

Número de Chamada: 658.566 M386A